3主变室中下部及母线洞开挖支护施工措施Word格式文档下载.docx

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9.1开挖质量保证措施-17-

9.2支护质量保证措施-18-

10.职业安全健康保证措施-18-

11.文明施工-19-

12.附图、附表-20-

主变室中下部及母线洞开挖支护施工措施

1.编制依据

⑴《水利水电工程爆破施工技术规范》DL/T5135-2001

⑵《爆破安全规程》GB6722-2003

⑶《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》SL47-94

⑷《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》DL/T5099-1999

⑸《水电水利工程锚喷支护施工规范》DL/T5181-2003

⑹《喷射混凝土施工技术规程》YBJ226-91

⑺《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

⑻《水电水利工程预应力锚固施工规范》DL/T5086-99

⑼《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》DL/T5148-2001

⑾《主变室上部开挖支护图（1/3～3/3）》

⑿《大渡河大岗山水电站地下厂房洞室群开挖及喷锚支护施工技术要求》

⒀大渡河大岗山水电站引水发电系统建筑工程招、投标文件

⒁《大渡河大岗山水电站引水发电系统建筑工程技施阶段施工组织设计》

⒂《大岗山水电站引水发电系统建筑工程2009年度施工计划》

⒃《主变室第I层开挖与支护措施》

⒄大岗山工程设计更改通知，编号：

大设更—引水发电（2009）005号总（044）

⒅《主变室中下部开挖支护图》

⒆《母线洞开挖支护图》

⒇施工现状

2.概况

2.1洞室布置简述

主变室布置于左岸山体内，纵轴线方向N55°

E，与主厂房、尾调室平行，是大岗山水电站引水发电系统“三大洞室”之一。

主变室位于主厂房与尾水调压室之间，上游与主厂房之间岩柱厚度为48.75m，下游与尾调室之间岩柱厚度为47.50m。

主变室开挖断面为城门洞型，尺寸为：

宽19.3m、高25.7m、长144.0m；

主变室拱顶高程▽986.8m、底板高程▽961.1m，上、下游桩号为厂（纵）0+064.9m～厂（纵）0+084.2m，左、右桩号为厂（横）0-003.0m～厂（横）0+141.0m。

主变室联系洞位于主变室左端，开挖断面为城门洞型，尺寸为：

宽8.6m、高8.255m、长17.1m；

主变室联系洞拱顶高程▽969.625m、底板高程▽961.1m，左、右桩号为厂（横）0-020.1m～厂（横）0-003.0m。

母线洞位于厂房与主变室之间，从左到右共布置4条，单条母线洞长为48.75m，按断面尺寸可分为前、后两段，靠厂房侧的为前段（标准段），靠主变室侧的为后段（扩大段）。

母线洞开挖断面为城门洞型，前段尺寸为：

宽8.8m、高7.6m、长34.45m；

后段尺寸为：

宽11.9m、高20.375m、长14.3m。

母线洞开挖底板高程为▽954.80m。

2.2工程地质条件

引水发电建筑物基岩以灰白色、微红色黑云二长花岗岩为主，具中粒结构，有辉绿岩脉（β）、花岗细晶岩脉（γL）、闪长岩脉（δ）等各类岩脉穿插发育于花岗岩中，以辉绿岩脉分布较多，岩脉宽度一般为0.5m～10m，最大宽度达到26m，主要为陡倾角，在左岸地下厂房区域延伸较长的辉绿岩脉有β80、β81等。

地下厂房区地应力б1=11.37～19.28MPa，平均值约14.5MPa，相对于湿抗压强度70～80MPa，完整性系数0.6～0.75的岩体而言，围岩强度应力比略小于4，而岩石强度应力比略大于4，且б1一般小于20MPa，故总体以中等应力为主，局部偏高。

微新花岗岩岩体湿抗压强度一般为70～80MPa，属于坚硬岩，岩体较完整。

弱风化下段花岗岩湿抗压强度一般为40～60MPa，属于中硬岩，岩体完整性差。

弱风化上段花岗岩湿抗压强度一般20～40MPa，属于软中硬岩，岩体较破碎；

全、强风化花岗岩岩石湿抗压强度＜15MPa，属于软岩，岩体破碎。

厂区放射性和有害气体测试表明，γ射线年有效剂量和氡子体平衡当量浓度水平超标，与围岩的花岗岩岩性和风化程度有直接的关系，微新岩体较高。

2.3支护参数

⑴主变室中下部支护参数

锚杆支护参数：

Φ32L=7m/Φ28L=6m，梅花形布置@1.5×

1.5m。

喷混凝土参数：

喷C25混凝土δ15cm，挂网钢筋φ8@20×

20cm。

⑵主变室联系洞支护参数

洞壁，Φ25L=4.5m，外露50cm,矩形布置@1.2×

1.2m；

锁口，Φ25L=4.5m，@1.0m。

喷C25混凝土δ10cm，挂网钢筋φ6.5@15×

15cm。

型钢支撑：

I18，@1.0m，两端各3榀。

⑶母线洞支护参数

Φ28L=6m/Φ25L=4.5m，梅花形布置@1.5×

喷C25混凝土δ12cm，挂网钢筋φ8@20×

2.4主要工程量

主变室中下部及母洞线开挖支护预计工程量表

部位

施工项目

单位

工程量

主变室联系洞

石方洞挖

m3

1120

锚杆Φ25L=4.5m

根

160

φ6.5挂网钢筋

t

1.3

C25喷混凝土

38

I18型钢支撑

3.2

主变室Ⅱ、Ⅲ层

43000

锚杆Φ28L=6m

550

锚杆Φ32L=7m

φ8挂网钢筋

27

750

预裂爆破

m2

2800

母线洞

22500

1400

1270

37.5

810

出线竖井交通联系洞

680

3.风、水、电及施工通道布置

3.1施工通道布置

从洞外至主变室中下部的施工通道有两条，右端是：

1#公路→尾调交通洞（或厂房进风洞）→排风机室→主变排风洞→主变室工作面；

左端是：

左岸低线公路→进厂交通洞→主变室联系洞→主变室工作面。

3.2施工供风、供水、供电

在主厂房进风洞布置有压气站（160m3/min），从压气站接DN150钢管至主变室Ⅱ、Ⅲ层右端。

从主厂房进风洞内DN150供水主管上接引DN100供水管路至主变室Ⅱ、Ⅲ层右端。

在进风机室内布置变电站（1000KVA+630KVA），从变电站接低压电源线引至主变室。

3.3施工通讯

采用对讲机和无线电话进行洞内与洞外联络。

3.4施工通风

主变室中下部开挖支护施工初期，没用主变室顶层现有通风散烟系统，采用机械强制正压通风。

通风路径是：

厂房进风洞洞口2×

110KW轴流风机→进风洞→厂房排风洞洞口110KW轴流风机→厂房排风洞→主变排风洞→主变室。

主变室左端底导洞揭顶贯通后，形成循环通风条件，配合利用机械通风与自然通风实施通风散烟，通风散烟路径是：

厂交洞洞口110KW轴流风机→进厂交通洞→主变室联系洞→主变室→主变排风洞抽风机→厂房排风洞→厂房通风散烟系统→交通洞上延线→701#公路隧洞→洞外。

风筒直径为1.0m。

为保证风筒顺直，风筒通过Φ6钢芯钢丝绳和锚筋悬挂在进厂交通洞隧洞拱肩处。

永久排风竖井贯通后，则主要利用自然通风方式，烟尘经主变排风洞、排风下平洞、排风竖井、排风上平洞、302#公路隧洞排出洞外。

3.5施工排水

主变室第Ⅱ、Ⅲ层的排水均在主变室联系洞和厂交洞汇合处设置集水坑，经厂交洞排出洞外。

为保证排水畅通，施工期要对排水沟进行经常性的疏通。

4.主变室中下部及母线洞开挖方案

4.1主变室中下部及母线洞开挖分层分区

主变室顶层原设计开挖高度为底板10m，其底板高程为▽976.8m，实际大致开挖到▽975.8m，主变室中下部还剩余约14.7m，需分层开挖。

主变室中下部开挖分层划分考虑如下因素：

⑴通道条件：

目前，厂交洞正在进行混凝土路面施工、中层排水廊道开挖（3个工作面）以及3#、4#施工支洞开挖，四月份还将进行厂交洞平交段扩挖和里段平坡段扩挖，工作面多、施工干扰很大；

并且作为“三大洞室”左端唯一通道的交通洞正在进行混凝土衬砌施工，交通洞属相关各标段共用的施工干道，交通极为繁忙；

而“三大洞室”右端有厂房进风洞和尾调交通洞两条通道，通行量相对较少。

为趋利避害，减少相互干扰，拟利用主变室顶层右端通道在30～40天内从右至左再下挖一层。

⑵主变室中下部设计边线尽可能采用预裂爆破成型。

预裂爆破采用100Y潜孔钻造孔，钻孔质量主要受样架控制，爆破质量主要受装药结构控制，过程控制极其严格，控制手段成熟易行，爆破循环次数相对较少，受作业人员个人因素的影响大为减少，洞壁整体成型质量更易得到稳定保证。

而气腿钻光面爆破，成型质量主要受作业人员个人因素决定，无论如何只能控制错台、不能避免错台，作业循环次数又多，相对而言，成型质量易出现时好时坏的不稳定状况。

气腿钻光面爆破也不利于进度控制和成本控制。

⑶主变室布置特点。

⑷利于抢回工期。

⑸其他相关洞室布置特点和施工计划安排。

⑹常用施工机械工作能力和空间要求。

经综合分析，拟将主变室中下部分成两大层施工。

Ⅱ层开挖高度为4m，采用气腿钻从右至左开挖，先中部拉槽（宽11.3m）、再两侧扩挖。

Ⅲ层开挖高度为10.7m，底部预留1.7m厚保护层（Ⅲ-2层）采用气腿钻水平光爆，保护层顶上的Ⅲ-2层（高9m）采用100Y潜孔钻进行周边预裂，采用D7液压钻进行全断面梯段开挖。

母线洞需以主变室作为通道进行开挖，其开挖分层应与主变室开挖分层相适应。

主变室中下部及母线洞开挖分层分区如下图所示：

4.2开挖支护施工程序

4.2.1主变室Ⅱ层及主变室联系洞开挖支护施工程序

主变室Ⅱ层开挖高度4m，采用气腿钻从右至左开挖，先中部拉槽（宽11.3m），两侧扩挖滞后20～30m跟进，爆破的碴料由装载机（或反铲）配合自卸汽车从主变排风洞运出。

围岩为Ⅱ、Ⅲ类时，支护滞后两侧扩挖掌子面20～30m；

若为Ⅳ、Ⅴ类，支护则紧跟扩挖掌子面。

由于主变室Ⅲ-1层开挖过程中，D7液压钻和100Y潜孔钻需经由右端预留坡道进退场，因此，右端预留坡道需待主变室Ⅲ-1层掌子面从左至右即将接近坡道时方可开挖，并分两半幅开挖。

主变室左端的主变室联系洞一旦具备开洞条件，立即进行开挖，并继续向主变室推进24m，形成底导洞，揭顶后与主变室Ⅰ层贯通，以便：

a.尽早形成循环通风散烟条件；

b.尽早露出①母线洞洞口，提早开挖①母线洞Ⅱ层、Ⅰ层，避免其推后开挖而对主变室Ⅲ层施工通道产生干扰。

4.2.2主变室Ⅲ层开挖支护施工程序

主变室Ⅲ层根据通道条件,按从左至右的方向开挖。

主变室Ⅲ-1层开挖高度9m，先采用100Y潜孔钻进行周边预裂，后紧跟着采用D7液压钻进行全断面梯段开挖，D7液压钻和100Y潜孔钻经由主变室Ⅱ层右端预留坡道进退场，爆破的碴料由反铲（或装载机）配合自卸汽车从进厂交通洞运出。

围岩为Ⅱ、Ⅲ类时，支护滞后开挖掌子面20～30m；

若为Ⅳ、Ⅴ类，支护则紧跟开挖掌子面。

开挖支护进尺到适当位置后同步进行母线洞Ⅱ层开挖。

主变室Ⅲ-1层预裂爆破试验在主变室Ⅱ层开挖期间进行，试验位置拟选在主变室Ⅱ层左端区域。

试验大纲另文单报。

主变室底部δ1.7m保护层（即Ⅲ-2层）采用气腿钻水平光爆，分上下游两序开挖，优先开挖下游区域，以便尽早降坡开挖母线洞前段，满足厂房开挖“先洞后墙”的要求和厂房岩锚梁浇筑进度要求。

主变室底部Ⅲ-2层下游区域宽度拟为14m，以满足施工车辆调头、会车要求。

4.2.3母线洞开挖支护施工程序

母线洞分为三层施工。

4条母线洞的开挖程序应遵循后述三个原则：

a.主变室开工滞后2个月，以致目前施工形象不能满足总进度要求，应采取抢工措施尽早完成母线洞前段的开挖，不影响厂房岩锚梁混凝土浇筑；

b.应采用间洞开挖方案，以保证母线洞间岩柱的稳定；

c.施工干扰最小，保证施工连续和总工期要求。

据此，拟定母线洞开挖施工程序如下：

⑴单条母线洞的施工程序为：

（主变室Ⅲ-1层）→母线洞后段Ⅱ层开挖→（主变室Ⅲ-2层下游区域开挖）→降坡开挖母线洞前段（Ⅲ-1层）→压顶开挖母线洞后段Ⅰ层→预留斜坡道开挖（Ⅲ-2层）；

⑵母线洞Ⅱ层和Ⅲ-1层按先①、③，后②、④的顺序开挖，母线洞Ⅰ层和Ⅲ-2层按先②、④，后③、①的顺序开挖；

⑶主变室Ⅱ层开挖期间，完成主变室联系洞和主变室左端底导洞的开挖，并与主变室Ⅰ层贯通，露出①母线洞洞口，提早开挖①母线洞Ⅱ层、Ⅰ层，避免其推后开挖而对主变室Ⅲ层施工通道产生干扰。

4.2.4对穿锚索施工程序安排

根据招标图纸，厂房（或尾调室）与主变室之间布置有对穿锚索。

其主要作业在厂房（或尾调室）进行，主变室内只进行锚墩浇筑等少量作业，可在开挖后利用排架进行锚墩浇筑施工，锚墩浇筑可与主变室锚喷支护平行作业，对主变室的工期影响不大。

4.3主变室开挖施工方法

4.3.1主变室Ⅲ-1层周边预裂施工方法

（1）孔位定位

主变室Ⅲ-1层开挖高度9m，周边采用100Y潜孔钻进行预裂爆破。

为保证100Y潜孔钻有足够的操作空间，使得钻机准确定位在设计边线上，在主变室Ⅱ层边墙扩挖时，需将主变室边墙向外扩挖15cm。

（2）爆破参数选择

预裂梯段深度为9m，在钻机的选择上，借鉴同类型电站的成功经验，拟采用100Y钻机进行造孔，钻头选择φ76mm，其成孔孔径D=φ80mm。

爆破参数初拟：

炸药选用国标φ32mm乳化炸药，不耦合系数为80/32=2.5；

炮孔间距a为8～12倍孔径，取10倍孔径，a=80cm；

线装药密度通常为200～400q/m，按照本工程的岩石情况及前期爆破作业参数，初选为300q/m；

为克服岩石对孔底的夹制作用，孔底药包采用线装药密度的2～5倍。

装药结构图如下：

实际使用的爆破参数通过爆破试验确定，并根据实施效果不断优化调整。

（3）钻机固定

100Y钻机需通过专门的样架固定，防止钻孔出现偏差，一方面是样架本身的设计，另一方面就是样架与岩体的连接。

1）样架搭设准备工作

预裂孔孔位及立柱插筋孔孔位已由测量完成放样。

2）插筋孔造孔：

立柱插筋孔间距1.4m、孔深20cm，倾角90°

。

现场技术员根据测量所放首尾立柱插筋孔拉线按1.4m间距放出其余插筋孔孔位，然后由钻工按设计要求进行造孔；

立柱插筋孔造孔必须严格要求，注意监控，吊线目测控制倾角；

后排插筋孔与立柱插筋孔位于同一桩号（通过垂直于开口线方向拉线控制），孔深20cm。

3）插筋孔完成后，插入立柱及后排插杆（立柱插入后，拉线观测调整至同一平面上），并搭设横向连接杆（横向连接杆端头紧抵岩壁，因底部横杆需搭设在横向连接杆之上，故横向连接杆需拉线控制在同一高程上），同时进行上层插筋孔造孔，插筋孔孔位距底步横杆1.6m高差左右（预留上部横杆扣件位置），拉线控制插筋孔基本在同一水平线上。

完成后插入上层插杆，同时，后排横杆搭设。

4）横向连接杆搭设完成后，进行底部横杆搭设（底部横杆中心线距离开口线32cm），过程拉线量测控制，务必保证横杆与开口线平行且在同一高程上。

5）上层插杆完成后，搭设上层横杆，要求与底部横杆相同，水平位置采用吊线控制，与底部横杆距离5.3cm（按照质量控制标准，允许偏差指为+9mm，进行校核时需严格控制到+5mm以内，在进行调整时，底部横杆按照与预裂线32cm间距控制，微调上层横杆保证其与底部横杆5.3cm水平距离）。

然后进行底部插筋孔造孔，同时架立斜撑，斜撑底部需紧抵岩面，斜撑与上层横杆（紧贴立柱与上层横杆连接扣件）、上层插杆以及下部横向连接杆采用扣件连接（斜撑两端均须紧抵基岩面）。

6）斜撑完成后，样架雏形已形成。

吊线进行倾角初步校核。

7）初步校核完成后，由测量进行检校。

现场技术员注意跟踪测量数据，并按测量结果进行样架微调，调整完毕后，测量在样架上、下横杆上逐一放出方向点。

8）样架初步加固：

样架经测量校核符合要求后，进行样架初步加固；

主要是架立中部斜撑及插入底部插杆，中部斜撑两端需紧抵岩壁和基岩面，底部插杆入岩，与底部横杆用扣件连接。

9）架设钻机。

钻机架设时，对准测量所放方向点，钻机中心线须与方向线重合。

10）钻机架设好后，进行倾角及方位角检校，确认无误后进行样架最终加固：

主要是在入岩立柱（间距1.4m，为预留钻机架设时所需空间）之间再增加立柱、相应横向连接杆、腰部横杆及中层斜撑。

所增加立柱、横向拉杆及斜撑均需紧抵岩面。

11）以上工作均完成后，由质量部门进行终检。

终检合格后请监理验收。

12）另需要注意：

①造孔过程中，需加强对样架的观测。

有晃动时必须停钻校核，确认无偏差后采取措施进行加固。

若有卡钻情况，提出钻杆时，通常会对样架产生较大扰动，需及时进行纠偏。

②严格按照《主变洞预裂样架搭设示意图》侧视图进行扣件连接（所有阴影部位均为扣件连接点，样架搭设完成后，需对扣件连接处进行检查，松动部位及时加固；

在造孔过程中，加强对扣件连接部位的检查，及时加固松动部位。

详见附图《主变室Ⅲ-1预裂孔样架搭设示意图》。

4.3.2主变室Ⅱ层开挖施工方法

主变室Ⅱ层层高4m，从右至左开挖，先中部拉槽（宽11.3m），两侧扩挖滞后20～30m跟进。

中部拉槽和两侧扩挖主要采用气腿钻借以操作架进行水平钻孔，边墙采用气腿钻水平光爆，必要时中部拉槽采用100Y潜孔钻或D7液压钻进行垂直梯段爆破，以加快进度。

爆破的碴料用装载机（或反铲）配合自卸汽车从主变排风洞运出。

4.3.3主变室Ⅲ层开挖施工方法

主变室Ⅲ层层高10.7m，分为Ⅲ-1层（高9m）和Ⅲ-2层（底部δ1.7m保护层）两层开挖，根据通道条件，按从左至右的方向开挖。

主变室Ⅲ-1层采用先周边预裂爆破、后紧跟全断面梯段爆破的方案开挖。

周边预裂采用100Y潜孔钻造孔；

全断面梯段开挖主要采用D7液压钻造孔，局部不具备D7液压钻施钻条件的部位采用100Y潜孔钻造孔。

D7液压钻和100Y潜孔钻经由主变室Ⅱ层右端预留坡道进退场，爆破的碴料用反铲（或装载机）配合自卸汽车经主变室联系洞、进厂交通洞运出。

主变室底部δ1.7m保护层采用气腿钻水平光爆，分上下游两序开挖，上游开挖区宽5.3m，下游开挖区宽14m。

优先进行下游开挖区施工，以便尽早形成降坡通道，展开母线洞前段开挖施工，满足厂房岩锚梁浇筑进度要求和厂房开挖“先洞后墙”的要求。

爆破碴料采用WA380配20T自卸汽车通过主变室联系洞、进厂交通洞出碴。

4.4母线洞开挖施工方法

母线洞总高度20.375m，分三层开挖，为满足进度要求，按母线洞后段Ⅱ层、前段、后段Ⅰ层、预留斜坡道的顺序开挖。

主要采用气腿钻借以操作架进行水平钻孔，边顶拱采用气腿钻水平光爆，必要时母线洞后段Ⅱ层、Ⅰ层采用多臂钻造孔，以加快进度。

爆破的碴料用装载机（或反铲）配合自卸汽车通过主变室、主变室联系洞、进厂交通洞出碴。

母线洞后段Ⅰ层压顶开挖时，主变室最后一层已开挖，母线洞后段Ⅰ层掌子面高出地面8.2～14m，需垫碴后采用气腿钻借以操作架（或垫碴后采用多臂钻）进行钻孔，爆碴落入母线洞已挖空的Ⅱ、Ⅲ层内，待母线洞Ⅰ层支护全部完成后，采用反铲配合自卸汽车出碴。

4.5开挖工艺及措施

⑴开挖施工工艺流程

测量放线——钻孔——验孔——装药爆破——通风散烟——处理危石——出碴——清底——处理危石——随机支护——进入下一循环。

⑵开挖主要工艺作业措施

①施工准备

施工用风、水、电就绪，安全防护措施落实到位，施工人员、机具及作业平台准备就位，并对管理人员、作业人员进行技术交底。

②测量放线

测量放样采用全站仪进行，由专业人员实施，放样过程要求放出各周边孔位、隔孔放出方向点。

在洞内开挖放线过程中，必须首先对上排炮周边超欠挖进行检查，对于出现欠挖的部位，要先标出欠挖位置，处理后才可放周边开挖线，同时，要将测量放线成果向现场管理人员进行交底。

随洞室开挖掌子面的推进，每隔10m在进洞方向右侧洞壁1.5m高度位置标出桩号、高程标志，以便现场人员检查。

开挖断面应及时测绘以备基础验收及喷混凝土使用，测量断面间距按5m布置。

并将检测断面及时提供相关部门组织验收。

在开挖过程中，要定期对所使用的控制点进行全面检查、复测，确保测量控制质量。

洞内测量控制点埋设要牢固隐蔽，做好保护，防止机械设备破坏。

③钻孔作业

钻孔作业是保证开挖质量的关键环节，要求开挖队对钻孔人员进行分类，技术优秀的钻手负责周边孔，其余钻手负责中部爆破孔。

钻手分区、分部位定人定位施钻。

钻孔时由装载机将钻爆平台端到作业面，平台高度满足钻孔方向控制要求，钻孔作业前要准备必需的孔向控制工具及保证钻工处于最佳作业位置的材料、工具，造孔前由当班技术员对造孔孔位、方向进行检查，无误后方能开钻。

钻孔作业要严格按照测量定出的孔位进行钻孔作业。

钻孔结束后由当班技术员对孔距、孔深、孔向进行检查，并签字认可后方能装药；

为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。

光爆孔及掏槽孔的偏差不得大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。

钻孔作业要实行开孔证、终孔证进行控制。

④装药、联线、起爆

装药前用高压风冲扫炮孔，经检查合格后，方可装药爆破。

装药前周边光爆孔的装药结构必须经过现场技术人员验收认可。

炮孔的装药、堵塞和引爆线路联结，由考核合格的炮工严格按批准的钻爆设计进行，装药必须严格遵守爆破安全操作规程。

掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔必须用小药卷捆绑于竹片上间隔装药。

为确保爆破半孔率满足要求，光爆孔的药卷直径、间距、线装药密度等参数一经试验确定后不得随意更改，并在当班技术员检查后方准进行光爆孔装药。

装药利用作业平台作为登高设备，掏槽孔、崩落孔和主爆破孔装药要密实，堵塞良好，严格按照爆破设计图进行，用非电毫秒雷管联接起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查、确认无误、撤离人员和设备，炮工负责引爆。

⑤通风散烟及除尘

主变室爆破后，及时启动进厂交通洞轴流风机通风。

爆破通风散烟结束后，对开挖面爆破渣堆洒水除尘，准备出渣。

⑥安全处理

爆破后，为保证施工人员和设备的安全，安全处理将成为爆破作业的一道非常重要工序，首先采用反铲对掌子面危石进行完全彻底的清撬，尽量将洞顶可能掉落的石块清除。

处理完成并经检查安全后，才能进行出渣作业。

出渣完成后由装载机将施工平台抬至掌子面，人工利用撬棍再