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可调温度在0～250℃，并有恒温控制装置，温度控制精度±

2℃

3.3称量工具：

50kg电子称

3.4通风、起重等常用设备

4、工作场所的安全防护

4.1工作场所环境要保持整洁与通风，配置。

4.2工作场所溅出物的处理，用锯末或回丝吸干，弃于废物箱内。

修改

日期

核查

日期

批准

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4.3参与该项工作的作业人员应穿防护服，戴护目镜、手套，在加料、混料时使用呼吸罩。

4.4皮肤保护：

开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜，若皮肤被浇注原料粘污，用吸纸擦掉，然后用温水和无碱皂清洗。

眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时，应立即用清水进行冲洗10～15分钟，然后请医生诊治。

4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆，应立即将人员转移至通风处并请医生处理。

材料及配方

5.1进口树脂HTT配方（按重量比）

FCI/HY905CI有填料薄绝缘浇注配方（HTT）

配料名称

牌号商标

规格型号

材料配重（公斤）

标准配比

允调范围

环氧树脂

ARALDITE

FCI

100

±

1.5%

固化剂

ARAKUR

HY905CI

增韧剂

DY040CI

15

促进剂

DY062CI

0.3

/

色浆（红）

DW0133CI

2.1

硅微粉

国产

HG-400

200

10%

脱模机

QZ24CI

注：

本配方适用于有填料薄绝缘干式变压器线圈浇注，在允许调整范围内的工

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艺配方微调可由车间工艺人员掌握，超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知，任何人不得擅自更改。

5.2国产树脂配方（按重量比）

E-39D有填料绝缘浇注配方

牌号

E-39D

HK-021

410

S-440

0.2-0.5

色粉

FE2O3

2.2

QY-01

本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注，在允许调整范围内的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握，超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知，任何人不得擅自更改。

6、模具准备和保管

6.1凡新制好的模具，须进行例行检查，复核模具尺寸设计要求，并进行试装。

验收合格后，用清洗液（煤油或二甲苯）清洗内、外模壁上的油污、

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金属碎屑及赃物，预烘100℃2-3小时，出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍，涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。

涂刷后须在150℃（180℃）±

5℃温度下烘焙2-3小时，出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。

涂刷脱模剂二遍后，再次在150℃（180℃）±

5℃温度下烘焙2-3小时候出烘，立即涂刷第三遍脱模剂。

如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附，以保证字模、标志的清晰完整。

6.2处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹，其浇注面的模面应光洁、均匀和干燥（以不粘手为准）。

在搬运或装模过程中，不准用手或手套之类物件触摸模面，避免在模面上留下污痕而影响外观质量。

6.3模具使用前必须将模具的所有表面处理干净，检查浇注面的模面符合要求（见5.2）后，方可使用。

6.4模具经使用后，必须清除模具上的所有黏附物，在模具温度40℃-50℃时，在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂一次，以备下次使用。

在清除黏附物和拆模时，应使用铜制或木制工具，禁止用锋利铁制刃具敲铲和敲打模具，以免影响模具拼接处的合缝精度。

6.5脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管，防止挥发。

若脱模剂变稠，可适量添加二甲苯稀释，使其接近标准化溶液。

6.6若模具暂时不适用，应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处，配齐模具零件和螺栓，装配好放置在干燥通风的模具专用架上，用塑料防尘罩覆盖，以防灰尘黏附。

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6.7、模具使用与管理：

模具应分类划区存放，并做好规格标识。

在使用过程中发现有变形及损坏，使用部门应及时向有关部门（使用、品质）报告，未经修复一律不得使用。

7、模具装配过程

7.1干变线圈采用带模浇注工艺，线圈直接绕制在内模芯上，浇注前焊装引线和装配外模围板。

7.2厚绝缘高压线圈环氧浇注内模装配：

线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模，装模前应先将内模表面流挂脱模剂，然后用清洗剂和干净白布擦拭干净，将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在内模表面平整缠绕固定，环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。

7.3薄绝缘高压线圈浇注软内模装配：

线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模；

装配时应注意模具内围板端部应平整；

接缝硅胶密封垫安装时两端应超出断面2-3mm，保证模具总装时的密封性能；

固定内围板接缝的专用内夹装夹时应均匀分布，通过2跟方钢（12×

12）装夹在内围板铁板上，紧固时夹紧力要均匀，保证接缝宽度误差小于0.5mm；

为保证模具尺寸精度，在绕线用内端板、上下定位圈安装时，模板内、外缘处不可敲击，应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配，装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要去。

7.4待装模（外模）的线圈，除应有检验合格标志外，仍需按技术图纸进行外形尺寸复查，去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫，然后用干净的刷子和电吹风

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将线圈内外表面吹刷干净，方可装模。

如当天暂不装模的线圈，应用塑料防尘覆盖，以防灰尘黏附。

7.5装配前应按图纸规定的绝缘尺寸，准备好绝缘装配用的环氧垫块，环氧撑条及环氧预浸网格布，垫块与撑条必须清洁并经过打毛处理，严禁使用有气泡及裂纹的垫块与撑条。

7.6装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位置，端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于6（4）件，而且放置时的位置必须等分。

端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。

7.7引线装配：

引线装配时应注意各引线间，各引线与模具或引线与线圈外表面绝缘距离应不小于6mm；

如果引线在线圈辐向底部或中部抽头，应加强引线本身绝缘强度，从根本起用Nomex纸加包绝缘，包扎厚度应符合图纸要求，包扎长度至少比线圈辐向高度长10mm；

组装时分接引线抽头与相邻线段的绝缘距离不得小于6mm（详见抽头引线绝缘距离示意图），必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块，以保证有效绝缘距离。

7.8引线链接：

分接引线抽头位置要符合设计图纸并与出线标注的分接位置相对应，连接简洁明了、正确；

焊装后必须测量绕组直流电阻，确认分接连接的准确性，当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。

7.9引线焊接：

如导线叠绕，采用叠焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度；

如导线并绕，采用并接焊装，在并接导线的下面，另放一块与导线同规格同材料导体，焊接面为端部及两侧面。

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7.10引线焊接注意事项：

（1）必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线，使线圈上的绝缘件与铜出线端子不被高温灼伤与熔损。

（2）焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净，确保焊接质量。

（3）焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。

7.11装配合模前，应再次做好线圈的清洁工作，清除一切异物。

并再对线圈进行一次核对性检查没，检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求，环氧预浸网格布围覆整齐，确认无误后，方可合外模。

7.12薄绝缘浇注模的封模操作：

模具外围板、内围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好，坚固槽钢夹件、专用内外卡时用力要均匀，封模后仔细检查模具接缝结合面与模具下端板的垂直度误差小于3/1000，保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许范围内。

8、浇筑前准备工作

8.1不用树脂浇注配方的浇注工艺不相同，配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备（配）料操作。

8.2浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前，应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。

应使用合格供应商提供的原材料，供应商不能经常随意变化。

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8.3配制浇注材料时，配料人员应严格按照材料配方进行配料，并认真记录各种材料的加入量。

8.3.1因环氧浇注料中所有原材料都含有一定的挥发性，所以加料必须先预烘后称量加料（如果先称量后预烘加料，容易造成配方中各材料比例失调）。

8.3.2每次加料必须认真做好记录。

8.4促进剂添加方法和注意事项：

添加促进剂先向500ml量杯内倒入250-400ml的HK-021固化剂或甲基四苯酐，然后再加入称量好的S-440，用棒搅拌均匀后，慢慢倒入终混料中，与浇注料一起搅拌。

由于促进剂加入量很少，决不可以直接加入浇注料中，以防搅拌不匀引起暴聚反应。

8.5因HK-081固化剂易吸潮变质，影响浇料电性能，所以当天备料在当天加料完毕。

8.6浇注设备准备：

浇筑前，应对浇注设备作仔细检查，查看设备控制电源是否正常，真空阀门开启是否灵活，真空泵润滑是否良好，浇注灌密封垫有无损伤，输料管是否畅通，电加热是否正常，观察窗是否明亮清晰，模具处于正常状态后，方可关闭浇注灌进行真空预处理。

8.7开启浇注设备试运转（真空预处理），检查设备运转是否正常，温控装置温度显示是否准确，管路有否泄露，当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。

8.8把填料、树脂、固化剂、增韧剂预烘干燥8小时以上。

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9、有填料薄绝缘浇注工艺过程：

9.1将装模完毕后的线圈置入浇注灌中，开启加热器。

待温度上升至75℃时（温度以空间温度或模具温度为准）开始抽真空。

在真空度低于3000Pa时打开（303）罗茨泵，真空度达到50Pa开始计时（真空度越高越好）。

计时时间必须达4小时以上方可浇注。

9.2对终混罐加热至70℃后，先对终混罐抽真空，加入树脂（207阀门必须关闭）。

然后关闭真空泵，加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌，5分钟后打开真空泵抽真空，边搅拌边脱气至基本无气泡为止。

（真空度为100-200Pa）。

9.3在浇筑前40分钟加入固化剂、促进剂。

继续边搅拌边脱气（真空度为100-200Pa）。

9.4停止抽真空，降低真空度。

将浇注灌的真空度回落至300Pa，将终混罐的真空度回落至500Pa。

关闭搅拌电机，然后打开207阀门，开始浇筑。

将环氧树脂混合物浇至模腔内预定的高度时，停止浇筑。

待全部模腔均浇注结束后，静止5分钟，开始加正压力。

打开609加压阀，加压至0.2MPa时，101指示灯亮，609加压阀自动关闭。

继续保压15-30分钟，然后打开127阀，610阀开始卸压，至127阀口误气流为止。

打开罐门，拉出小车，放出混料灌。

9.5固化处理：

线圈浇注完毕后，要立即吊入预热温度达80℃的专用固化箱内进行固化处理。

固化强度及时间规定如下：

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序号

温度℃

时间h

1

80

6

5

110

3

2

80-95

0.5

110-125

95

7

125

4

95-110

8

关闭后加热源

自然降温5小时

在固化烘箱中自然降温5～6小时后，可出烘箱，将已固化的线圈脱模后置于木垫板上，并用厚棉被包裹，继续缓慢降温。

10、浇注后设备清洗

浇注后设备清洗必须在浇注结束后60分钟内完成，清洗方法如下。

10.1对终混罐开始抽真空，把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中，直到充满为止。

10.2关闭真空泵，开动搅拌器。

利用搅拌流动的清洗液洗净终混罐。

10.3手动浇注管道上的阀门，需开闭重复多次，保证清洗洁净。

10.4清洗半小时后放空清洗剂。

全部浇口均要依次打开（未使用的浇口也全部要打开）。

放空管道中的残夜，直到下次浇注时再打开。

11、浇注后线圈的处理

11.1为了保持浇注环氧树脂后的线圈表面、端面平整无损，在线圈脱模冷却后，应将浇口、废边锯掉。

11.2去除浇口、废边后，应对线圈进行一次全面的外观检查和整理工作，用环氧树脂胶料修补好气泡和露底处，固化后用手担砂轮或锉刀修整打磨光滑。

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并将线圈各边缘倾角用锉刀作1×

45°

倒角处理。

11.3线圈清洁：

用二甲苯（或酒精）清洗线圈表面，然后用硅脂与沙蜡楷擦光亮。

使用硅脂时，应涂刷均匀，硅脂层不宜过厚，一般以手触摸表面不觉有硅脂为好，用肉眼观察时，应看不到有硅脂堆积现象。

12、注意事项：

12.1环氧浇注过程中对真空度和温度的要求较高，因此对相关设备的维护工作要定期、定人负责进行。

12.2真空泵每使用100小时，应清洗换油一次。

每次使用前要检测油面高度，当发现油面较低时，及时添补。

12.3真空浇注灌应在使用前检测真空度，检测时必须在浇注灌冷态情况下进行，如发现真空度达不到工艺规定时，在未排除故障前应立即停止使用。

12.4浇注使用的各种称量工具，每月应清洁一次，每年一次应送有关部门计量核准；

温度计或热电偶亦应每年送有关部门计量核准，严禁使用超期或损坏的称量工具和温度计。

12.5凡涉及到有关计量精度要求的设备（重量称具、温度表等），在其传感器部位严禁有树脂等脏物黏附，设备上的附件必须齐全，不准任意拆卸和互换。

12.6真空浇注灌的放料阀门，每年调换一次；

各橡胶密封件每半年更换一次；

在日常巡检中发现真空管路，阀门等辅件损坏要及时更换不得拖延。

12.7清理料盘、放料阀门及放料管道时，所用工具要严格控制，如清理放料阀门禁止用铁质刀具铲除阀门上黏附的树脂，以防止破坏密封性能；

为保持

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阀门润滑所涂硅脂用量要严格控制，阀门孔中不允许有硅脂堆积，以防补浇注料带入浇模内影响浇注的外观质量；

料盘及浇注管路用铁制工具清理，要防止残留金属碎片被浇注料带入浇模内影响线圈电气性能。

12.8线圈浇注值班：

浇注过程中，值班不能间断，操作人员不能擅自离开工作岗位。

值班操作人员要求认真填写过程记录卡，并随时巡视设备运转情况。