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3）计划建设两个预制场,1#预制场设置在K307+500路基左外侧,计划生产40米梁144片,30米梁328片,8米空心板78片,16米空心板100片,2#预制场设置在K316+000路基左外侧,计划生产30米梁544片,20米梁64片,8米空心板156片.

第二章实习主要内容

后张法预应力混凝土简支箱梁施工工序

1.模板制造与模板安装的要求

模板安装尺寸允许误差

序号

项目

要求

1

模板长度

±

10mm

2

底模板宽

＋5mm、0

3

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

4

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

5

腹板中心线与设计位置偏差

6

横隔板中心位置偏差

≤5mm

7

模板倾斜度偏差

≤3‰

8

底模不平整度

≤2mm/m

9

桥面宽度

10

腹板厚度

＋10mm、0

11

底板厚度

12

顶板厚度

13

横隔板厚度

＋10mm、-5mm

2.钢筋施工

钢筋骨架分底腹板和桥面钢筋在不同的绑扎胎具上绑扎成型，采用两台40m-50t的龙门吊吊安就位，并在模板内调整符合要求。

预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

序号

要求

预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差

距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm

横向预留孔道位置

偏离设计位置≤5mm

横向孔道孔径

-5mm、+10mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

≤15mm

底板钢筋间距及位置偏差

≤8mm

箍筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm、0

其它钢筋偏移量

≤20mm

3.混凝土施工

在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。

混凝土灌筑采用连续灌筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内灌筑完成。

梁体混凝土灌筑顺序如下页图所示：

先浇筑腹板与底板结合处即图中①层的混凝土，用2台布料机从台座一端向另一端分层依次流水布料，浇筑时左右对称；

当分层浇筑至图中的④层时，腹板混凝土稳定后，将底板尚有空隙的⑤部分补齐并及时抹平，再继续浇筑腹板，最后浇筑顶板，浇筑时，需特别注意①层交界处混凝土的密实性；

腹板混凝土浇筑时，每层厚度控制在30cm以内。

4.混凝土养护

（1）箱梁混凝土灌筑完毕后，立即覆盖，进行蒸汽养生。

安排专人按测温方案连续观测记录，升降温阶段每隔0.5h观测一次、恒温阶段每隔1h观测一次并填报记录表。

蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

蒸汽养护的混凝土在灌筑4h后开始加温，静停时间保持棚内温度不低于5℃；

升温速度不得大于100C/h，恒温应控制在45～500C,梁体芯部混凝土温度不得超过60℃恒温时间保持8h，降温速度不得大于每小时100C。

降温后，梁体芯部与梁体表层温度、梁体表层温度与环境温度之差不超过150C。

从开始升温到降温结束过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不大于10℃。

各阶段温度控制要求表

阶段

说明

静停

养护罩内温度保持5℃以上

升温

梁体混凝土在灌筑完成4h～6h后开始通蒸汽升温，升温速度平均每小时控制在5℃～10℃。

升温速度应视环境温度而定，当环境温度低于15℃时，每小时升温5℃，当环境温度高于15℃时，每小时升温8℃～10℃。

恒温

恒温约20小时左右，养护温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度应控制在60℃以内。

降温

降温速度在每小时8℃～10℃，在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、养护棚内温度差异均不超过15℃。

（1）自然养护

梁体蒸养结束后，应立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理:

①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。

②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。

洒水同时，进行塑料薄模或麻袋进行覆盖，并进行保湿养护。

③洒水养护的时间：

当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；

当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。

5.拆模

箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；

梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；

且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。

6．预应力施工

（1）钢绞线成束制作及穿放

①钢绞线束制作

Ⅰ、领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。

预应力钢绞线应符合1x7-15.2-1860-GB/T5224-2003。

Ⅱ、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

Ⅲ、散盘后的钢绞线应细致检查外观。

Ⅳ、钢绞线下料长度按每个孔道的实际长度+油顶高度×

2+工具锚厚度×

2+限位板的有效高度×

2+200mm之和下料，其误差为±

30mm。

Ⅴ、钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。

②将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。

（2）锚具与夹片

锚具与夹片应符合GB／T14370的要求，锚具产品要通过铁道部鉴定，同时在使用前按批次、数量抽样检查外形外观和锚具组装件静力检验，合格后才能使用。

（3）千斤顶与油压表

①张拉设备在使用前应进行校正并满足精度要求。

千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为1个月。

②油压表的选用应为

Ⅰ、精度不低于1.0级（基本允许误差±

1.0%）。

Ⅱ、最大表盘读数：

60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

Ⅲ、防震型。

③油压表的有效期不得超过一周。

油压表在下列情况下必须重新校正：

Ⅰ、千斤顶严重漏油；

Ⅱ、油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；

Ⅲ、油压表指针不能回零；

Ⅳ、油压表使用时超过允许误差或发生故障。

（4）孔道摩阻试验

孔道采用橡胶抽拔管进行预留。

预制梁试生产期间，对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失。

正常生产后每100件进行一次损失测试。

试验采用一端张拉另一端固定的方法，通过被动端与主动端传感器读数的比值来分析实际孔道的摩阻情况。

（5）预施应力

预应力施工是箱梁预制工程中的最为关键的工序之一，其施工质量的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力值。

后张法预应力简支箱梁分为预张拉，初张拉，终张拉三阶段张拉。

箱梁分阶段张拉情况表

张拉

项目

时间

强度条件

张拉控制应力

张拉位置、束数

预张拉

松动内模，拆除端模

50%设计强度

0.5fpk

底板、4

腹板、2

初张拉

移梁前

≥80%设计强度

底板、6

腹板、6

终张拉

移梁后

≥100%设计强度、弹模，且龄期不小于10d

0.72-0.773fpk

底板、11

腹板、16

为了使梁体不发生早期裂缝，在混凝土强度达到设计强度50～60%时拆除内模，外模只拆不移对预制梁预张拉。

模板松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80％和模板拆除后进行，初张拉后，梁体方可吊出台位。

终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。

1）预施应力前应作好如下准备工作

Ⅰ、预制梁试生产前，至少对两孔梁体进行各项预应力瞬时损失测试，确定预应力实际损失。

需测试的各项瞬时损失有：

管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。

Ⅱ、检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

Ⅲ、千斤顶和油压表均在校验有效期内。

Ⅳ、检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。

预应力钢绞线进场后需对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。

2）安全要求：

高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。

油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。

在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。

在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。

锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。

（7）箱梁横移、存放

梁体横移采用MDEL900A型轮胎式提梁机，从制梁梁台座搬运到存梁台座。

1）箱梁横移

①箱梁横移步骤

a、梁体初张拉后，则可进行箱梁横移工作。

b、对搬运机进行检查校验。

c、将吊装螺栓连接钢板垫块锚扣于梁体吊装孔，搬运机在重载提升箱梁时要防止梁体在纵、横向偏斜，要求最大偏斜角度不大于20，否则采用单动功能调整梁体水平。

d、启动搬运机向存梁区方向移动。

e、当搬运机到存梁场的支墩时，使支墩对称支撑在梁底腹板下方。

缓慢降落，梁存放在支墩上。

f、启动搬运机离开。

②横移注意事项

a、轨道上要清扫干净，不得有砂子、杂物等。

b、两组台车的移动速度要保持一致。

c、在横移过程中，要随时保持箱梁支点的高差≯2mm。

2）箱梁存放

①单层存梁台座承台上设置混凝土支墩。

②箱梁在存放前，存梁台座高地平顶面要低于梁底。

③混凝土支墩存梁的步骤：

a、预先测量支墩顶四点高差，支墩之间相对高差不大于2mm。

b、清除支墩顶的杂物，在混凝土支墩顶垫橡胶垫板。

c、当梁接近存梁点时，要调节横移速度，精确对位。

d、箱梁吊运到位后，拆除吊装孔上螺栓，使箱梁存放在混凝土支墩上。

（8）孔道压浆

1）钢绞线束终张拉完毕，在48h内进行管道压浆。

2）预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。

3）压浆材料为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入一定比例的粉煤灰。

4）真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方。

5）水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40分钟。

6）压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。

当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

7）浆体通过透明管时，方可关闭真空泵排气口阀门。

8）管道出浆口安装三通阀；

当排气管流出的浆体稠度与灌入前一致时方可关闭排气阀，并持续压浆使管道内压力上升至0.50～0.60MPa后，持压2分钟关闭压浆阀。

压浆最大压力不宜超过0.60MPa。

9）水泥浆的技术要求：

水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。

拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。

压入管道的水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2％。

压浆要求及注意事项：

①水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，同一孔道压浆一次完成，不得中途停压。

②制作试件的水泥浆由出浆口提取，制作7.07×

7.07×

7.07cm试件4组，其中两试件按标准养护28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁体养护作为检验。

（9）封端施工

1）封端混凝土采用C50无收缩混凝土。

2）封端前，锚穴周围要凿毛，并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。

3）对锚圈与锚垫板间的接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。

4）绑扎封端钢筋。

5）用无收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。

6）待封锚混凝土初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2小时进行一次洒水。

3天后每4小时洒水一次，直到7天为止。

7）封端混凝土养护结束后，在锚穴的外部涂以881—1型聚氨酯防水涂料。

聚氨酯防水涂料应符合TB/T2965的要求。

第三章实习收获与感受

此次实习是毕业后参加实际工作的一次预演。

通过这次实习，了解了某些新建筑、新结构、新施工工艺、新材料和现代化管理方法。

实现了知识理论与实践的结合的目的。

建筑工程是一门实践性学科，只有在工程实践中不断的总结问题同时思考相应的解决方案才能成为一名合格的土建技术人员。

在实习期间，我深深体会到团队的作用。

我们通力合作，使得原本一两个人很难完成的检查任务提前完成。

大家丝毫不因为我是新手而冷眼相待，反而非常热情的提供帮助，介绍施工常识，让我很快进入了角色。

通过实习，我还学会了如何去尊重工人。

这次土木技术实习虽然时间很短，但是我不但学到了很多土木技术的基本知识，还学到了施工专业的一些常识，并且经常深入工地，在第一线进行学习，理论与实践相结合，在短短几天内，个人能力得到了很大的提升，并且在工作中得到了同事们和领导的认可，领导在我的实习鉴定书上对我的工作给与了很高的评价。

我在工作中，学会了融入团队中来，依靠团队的力量，解决困难的问题。

热情对待工作，对待同事。