第一节 秦沈客运专线各种新结构桥梁施工要点.docx

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第一节秦沈客运专线各种新结构桥梁施工要点

第一节秦沈客运专线各种新结构桥梁施工要点

一、四片式T梁施工要点

秦沈客运专线在跨径小于16米（含16米、12米、10米三种跨度）的桥梁上部结构中多采用四片式T型后张法预应力简支梁结构，并施加有横向预应力，以加强梁体的横向刚度。

T梁梁体混凝土标号为500号（过NICOLA轮胎式运梁车的桥为550号），纵向预应力筋采用5根一束的公称直径15.2mm的7Φ5高强度II级低松弛钢绞线，锚具采用OVM群锚；横向预应力筋亦采用Φj15.20钢绞线，横隔板处采用OVM群锚，桥面板采用KBM-3、KBM-4扁锚。

后浇的湿接缝、人行道桥面板与梁体混凝土标号相同。

T梁截面见图1-1。

T梁施工主要分四个阶段：

第一阶段是T梁制造阶段，一般在梁片数量集中的地段设预制梁场制造、再运梁至各桥位，少量采用在各桥位处制梁；第二阶段是T梁架设阶段，多采用40~60吨汽车吊直接吊装架设；第三阶段为横向连结阶段，包括梁间湿接缝现浇、横向预应力施加、桥面人行道板现浇；第四阶段为桥面系施工阶段，包括桥面铺装、防水层及其保护层、挡碴墙、电缆槽、人行道盖板及栏杆等。

1.T梁制造

1）梁场建设

（1）建场准备

根据铁道部科教技[2000]31号文发布的《预制后张法预应力砼铁路简支梁生产许可证实施细则》的要求，对技术文件、工装设备及检验器具、质保体系、人员素质和安全文明生产五个方面进行必要充分的准备。

同时编制出《制梁场的内控标准》、《施工工艺细则》以及模板、钢筋、砼、张拉、移梁、压浆等工序《作业指导书》，对技术工种进行专门培训，对每个工序进行专门的技术交底和上技术课。

分工序成立模板、钢筋、砼、张拉QC小组，随时开展攻关活动。

对制梁场所用材料、工装、设备、器具按要求进行检验、配备、测试、维修、校检和标定，为梁场制梁奠定基础。

（2）梁场布置

制梁场在交通方便、桥梁相对集中的地方建场，设置制梁区、存梁区、运输道路，并修建砼集中搅拌站，以1－2组龙门吊移运梁，见图1-2。

2）制造工艺简介

T梁制造时，台座、存梁道、模具等分成2－3个工序循环区，每个循环区配置模具、台座、存梁道进行流水循环作业，每个循环区一个循环80小时。

其工序流程见图1-3。

3）制梁台座及底模设置

台座根据制梁工期的需要设置，台座均置于砂土地层上（软弱地基要进行换填处理），经过对地基的碾压处理，其容许承载力达到0.15Mpa。

台座受力的最不利状态是在梁体初期张拉后的起拱、起梁和移梁之时，梁体与台座的接触面均集中在其两端。

此时，应力集中在台座两端。

为保证其整体性和经济性，基础采用C13砼，且两端设置成扩大基础，台座和底模设置成整体，采用C15砼，其表面设置厚6mm的钢板以确保梁体底面的平整度。

考虑到梁体砼压缩，台座长度比设计梁长增大10mm。

台座高出地面30cm，在台座两端设置起梁孔，并每隔1m左右设置φ20mm的拉杆预留孔。

并在底模顶面设置反拱，反拱度在跨中10mm，以二次抛物线往两端过渡。

4）模板制作和安装

制梁模板由底模、端摸、侧模三部分组成。

底模与台座设成整体，端模和侧模在充分考虑强度、刚度、稳定性的情况下，按T梁结构尺寸和制梁的需要进行设计，端模由梁体两端各一块整体钢模板组成，在端模上设置有安装和固定锚垫板的孔位和固定螺栓孔，端模和侧模采用20个φ16mm螺栓连结。

侧模分两侧，每侧从两个中隔板处分界，共设置3大块整体钢模板，内梁两侧完全对称，边梁分内侧和外侧。

均用6mm厚的钢板做面板，槽钢作骨架和支架，采用角钢作加强肋、钢板作筋板，并在侧模上设置横向钢筋槽、张拉筋孔道定位孔和振捣器定位件，每侧的3块侧模之间用φ16mm螺栓连结，两侧之间采用14根φ20mm的上下拉杆连结，如图1-4所示。

为了保证模板制作质量，在工厂采用整体折弯成型，胎型预紧组装焊接工艺制作，经整体拼装检验合格，非工作面喷防锈漆后，编号进场使用。

T梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装端模，之后安装预应力孔道的抽拔胶管，再利用龙门吊安装侧模就位，最后将模型进行调整固定，用上下拉杆连结加固，底模与端模、侧模以及侧模与侧模之间的接缝，采用夹5mm厚的橡胶条处理。

5）钢筋和管道的制作与安装按设计图的要求编制施工图，施工图中增设了管道定位网钢筋，并制定了各种钢筋、管道的下料、制作要求和绑扎安装顺序。

作业时，按施工图对各种型号的钢筋进行下料，在工作台上弯制成型。

主筋的接长采用对焊机焊接，各种钢筋均采用在台座和侧模上绑扎的方法。

管道主要是纵向和横向的预应力管道孔，纵向采用φ70mm抽拔胶棒或预埋波纹管成孔，横向采用扁波纹管。

纵向每个孔道采用两根长9.5m的抽拔胶管，白铁皮套接，用胶带封闭接缝，波纹管采用铁皮机制。

钢筋和管道的绑扎、安装顺序是：

绑扎底腹板钢筋和定位网安装→安装端模→安装抽拔胶管→安装侧模→绑扎桥面板横向钢筋和定位网筋→安装横向波纹管→绑扎纵向钢筋。

在作业时，应确保定位网位置准确、定位牢固，从而使梁体管道位置满足设计要求。

6）混凝土的灌注、捣固、养护及抽拔胶管成孔和拆模T梁砼的强度为500号（或550号），弹性模量为35Gpa。

砼拌制采用42.5R普硅水泥，粒经5～20mm的碎石、粗砂，掺水泥用量1%的WP（B）高效减水剂。

砼拌制配料采用数字显示、微机控制、电子计量的自动配料机。

采用JS1000型双卧轴强制式拌和机拌制砼。

从拌和楼到台座中部用两台6m3的砼搅拌车运输（运距30～150m），采用活底吊斗从搅拌车卸砼，用龙门吊移动和提升砼入模。

混凝土浇筑采用从一端向另一端水平分层、斜向分段进行。

砼捣固：

采用ZKF150型高频附着式振动器为主，辅以ZN50型插入式振动器的捣固方法。

在侧模下部马蹄处每1.2m左右安设一台附着式振动器，两侧梅花形错开布置，每次开启3～5台，持续振捣时间30S左右，插入式振动器要快插慢拔，移动距离为0.2m左右。

砼养护：

砼一般采用洒水养护（需要加快台座周转或寒冷季节施工采用蒸汽养护）。

洒水养护在砼终凝后，用蓬布覆盖，并进行洒水养护，每片梁洒水养护14d，浇水次数以使砼表面充分湿润为准，视天气情况而定，一般白天每1h一遍，夜间2～4h一遍。

梁体砼强度达到4～8Mpa时，及时抽拔胶管成孔。

按先上后下、先曲后直的顺序，用卷扬机进行抽拔胶管，抽拔胶管成孔后，及时用检孔器进行孔道检查。

梁体砼强度达到规范要求、且梁体与环境温差不大于15℃，无大风时，即可进行拆模。

拆模前先将锚垫板螺栓、模板连结螺栓、拉杆螺栓全部拧下，使模板与梁体分离，再开始拆除，先拆端模，再拆侧摸，采用上顶下拉的方法拆除。

7）张拉及移梁张拉采用YCQ150型千斤顶和ZB3—630型油泵。

采用1.0级精度、表盘最大读数60Mpa的防震型油表。

张拉分两期进行，为了加快台座周转和防止梁体出现早期纵向裂纹，当梁体砼强度达到终张拉强度的60%，即32Mpa时，进行初期张拉。

初期张拉后，将T梁移到存梁道上继续养护，当梁体砼强度达到52.8Mpa时，弹性模量达到35Gpa，且砼龄期10d以上时进行终张拉作业。

（1）张拉前的准备①钢绞线下料、穿束：

钢绞线下料长度按L=孔道长+1.4m计算，孔道长度以最长孔16.4m确定。

以17.8m的等长进行下料。

钢绞线下料后按设计根数编束，确认孔道束号后，对相应的孔道进行整体人工穿束就位。

②对张拉设备进行检查效验。

首先对张拉设备进行经常性的自行检查。

在正常情况下对油表7d进行一次检验，对千斤顶和油表每30d进行一次配套标定效验。

③对首片梁孔道和锚口摩阻损失以及锚塞回缩预应力损失进行检测。

采用已标定效验的张拉设备和两台测力传感器，进行孔道摩阻试验检测损失值。

试验前先安装传感器压力筒，再安锚具、最后安千斤顶。

两端对称进行安装。

试验时，一端为张拉端，另一端为被动端。

通过试验测得的张拉端千斤顶拉力和压力筒压力值的差为锚口摩阻损失值；张拉端锚固前后压力筒压力值的差为锚塞回缩预应力损失值；两端压力筒压力值的差为钢束沿孔道全长的摩阻损失值，即孔道摩阻力。

孔道摩阻力由孔道曲率效应和偏差效应两部分组成，可按下式计算：

P2=P1.e-（uθ+KL）式中：

P1、、P2—分别为张拉端和被动端孔道口钢束拉力L、θ—分别为孔道总长度（m）和孔道总弯起角度（rad）K、u—分别为孔道偏差系数和钢束与孔道壁间的摩擦系数式中的P1、P2可由传感器测出，L、θ按设计值取用，因此按二元线性回归即可求得K和u。

其损失值测定后，将结果及时上报设计单位，以便设计单位根据实测结果对张拉控制应力作出适当调整，确保张拉有效应力值。

④根据设计张拉控制应力计算张拉力、张拉油表读数和张拉理论伸长量。

（2）张作业程序及要求为防止张拉时梁体产生裂纹和增加制梁台座的使用次数，T梁纵向预应力张拉分两期进行。

张拉初，对已施工砼强度达到设计要求的梁体进行孔道摩阻和锚具摩阻试验，确定实际施工中相关摩阻系数，以控制张拉力。

在梁体砼强度达到80%时，进行一期张拉，防止梁体局部裂纹的产生。

梁体砼强度达到设计100%，同时弹性模量达到设计要求时进行二期张拉。

张拉采用两端对称同步进行的张拉工艺。

采取油表读数控制张拉力和测量钢束伸长值的双控方式保证预应力的准确性。

以千斤顶油表读数控制张拉力为主，测量钢束伸长值校核。

张拉程序是：

0→σ0（作伸长量标记）→σk（测伸长值、持荷5分钟）→锚固。

即：

当张拉到初始控制应力σ0时，保压持荷，测量工具锚夹片和千斤顶活塞外露值，并在活塞上作伸长量标记。

然后两端千斤顶同时加压张拉到设计控制应力σk时，保压持荷5分钟，同时测量千斤顶活塞标记后的伸长量和工具锚夹片外露值。

两端千斤顶的活塞伸长量之和减去两端各自的工具锚夹片外露值差，即为钢绞线的伸长量。

如实测的钢束伸长量与理论计算值的误差在±6%以内，且每片梁的断丝、滑丝总数不超过1丝，同束夹片外露相差不超过2mm，张拉符合要求。

否则需要查清原因，另行处理。

（3）移梁移梁采用滑移、龙门吊直接调走的方式移动到存梁道。

8）T梁孔道压浆、梁体封端和成品梁入库每片T梁终张拉完24小时内，且经检查无滑丝后，进行端头钢绞线切割，切割处距锚具30～40mm，切割后用881—1型防水涂料处理锚具和端头钢绞线，之后在孔道两端分别安装压浆和出浆龙头，并用环氧树脂砂浆封锚，封锚24小时后进行孔道压浆作业。

采用活塞式泥浆泵压浆，压力控制在0.7Mpa左右。

使用42.5R普通水泥，水灰比为0.4，掺入0.5%的WP（B）减水剂。

压浆前先检查压浆泵和压浆管等，确认正常且达到所需压力值时，进行压浆作业。

压浆顺序是先下后上。

每个孔道一次完成。

由一端的压浆龙头压入浆，另一端的出浆龙头喷出的浆由稀变浓后，关闭出浆龙头阀门，保持0.7～0.9Mpa压力2分钟，无漏浆现象，关闭压浆龙头阀门。

浆体初凝后，拆除压浆和出浆龙头。

压浆完成后，绑扎封端钢筋，安装封端模板，灌注C48砼封端。

砼灌注完后24小时后拆模养护。

当封端砼强度达到35Mpa时，对T梁进行入库检验。

入库检验包括梁的上拱度、长度、跨度、高度及各部位的宽度、厚度等外观外形尺寸检验。

检验后填写制造证明书。

最后安装标有跨度、荷载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造工厂及制造时间的桥梁牌，之后可进行桥梁入库或出场架设。

2T梁架设

1）施工准备工作：

包括支承垫石顶面抄平、支承垫石中心十字线划分、墩台间跨度检测、T梁跨度检测，检测合格后将下支座板用环氧树脂粘贴于上支座板上。

2）架设

先用大吨位平板车将梁片运输到桥位，采用1台150吨汽车吊或2台40—60吨汽车吊直接吊装上桥。

架设顺序为先内梁后边梁、先边跨后中跨。

3四片T梁横向连结施工

经过对每座桥的架梁后检查，确认合格后，对每孔4片T梁进行横向连接施工。

横向连接施工包括：

隔板和桥面板的湿接缝砼灌注、横向预应力张拉、孔道压浆及封锚等工序。

其施工工序流程是：

湿接缝砼灌注及养护→横向连结张拉→孔道压浆→封锚。

1）湿接缝砼灌注及养护

首先进行隔板湿接缝的模板、钢筋、波纹管、穿束工序作业，再进行桥面板湿接缝的模板、钢筋、波纹管、穿束工序作业，最后进行砼灌注及养护作业。

隔板湿接缝的模板采用小钢模拼装。

底模用钢丝绳悬挂在支撑于Ｔ梁面的抬梁上，调正加固好后，绑扎接缝连结钢筋、安装管道定位网和波纹管，同时进行钢绞线穿束和波纹管的接头缝密封作业。

之后将隔板接缝的两块侧模卡在底模和Ｔ梁的隔板上，用Φ20拉杆连接加固。

桥面板湿接缝的模板采用组合钢模拼装。

用钢丝绳悬挂在支撑于Ｔ梁面的抬梁上，模板加固后，绑扎接缝连结钢筋、安装波纹管、钢绞线穿束、密封波纹管接头缝。

全面检查后灌注砼。

湿接缝砼采用与Ｔ梁砼相同的配合比、材料、设备进行拌制和运输。

采用人力手推车送砼入模，插入式振捣器捣固。

以先隔板后面板的顺序进行灌注。

灌注完后，及时覆盖麻袋洒水养护14d.

2）横向连结张拉、压浆及封锚

每孔梁共有横向连结预应力筋22束。

桥面板上18束，采用3-7Φ5钢绞线和OVM15B-3型扁锚，使用YBC240Q型千斤顶、ZB4-500型油泵和1.0级精度的防震型油表，采用两端对称同步的单根张拉工艺，按每束先中后边的顺序单根张拉；端隔板上两束，采用7-7Φ5钢绞线和OVM15-7型锚具；中隔板上两束，采用4-7Φ5钢绞线和OVM15-4型锚具；隔板上的4束钢绞线张拉均采用T梁制造的张拉设备，采用两端对称同步整束张拉工艺。

当湿接缝砼强度达到52.8Mpa，弹性模量达到35Gpa，砼龄期10d以上时（一般14天），进行张拉作业。

张拉顺序是从跨中开始，两端对称逐束向梁端进行。

横向连结张拉控制应力σK=1023Mpa。

其张拉前的准备、张拉作业程序及要求均与T梁制造张拉作业相同。

每孔梁22束张拉完后，即进行孔道压浆。

压浆作业除应保证施工质量外，还应做到文明施工，防止浆液污染桥梁墩台和周围环境。

其压浆作业与T梁制造孔道压浆作业工艺要求相同。

压浆顺序是从梁的一端向另一端逐个孔道进行。

每个孔道压浆一次完成。

压浆完成后用环氧树脂砂浆封锚。

4桥面系施工

桥面钢筋混凝土铺装层在横向预应力加载完毕后进行施工，先将桥面清洗干净，按设计绑扎好钢筋并灌注混凝土，砼面座成2%横坡并收光。

桥面铺装层与横向预应力共同提高了四片式T梁的整体刚度。

其它桥面系工程（防水层及其保护层、挡碴墙、电缆槽、人行道盖板及栏杆等）与箱梁桥面系施工相同，见“第十节桥面系施工”。

5、质量检验和产品验收

1）过程质量检验

（1）T梁预制

包括原材质检验、工装检验、工序检验。

钢筋、钢绞线、水泥、砂石料等原材料在进场前应进行材质检验；制梁台座、各种胎卡具、制梁模型等工装设备在使用前要进行检验；模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉等各项工序均应进行质量检查。

（2）T梁架设

包括架梁前的支承垫石标高、平整度、墩台跨度检查，架梁后的支座安装、梁片就位情况、桥面标高检查等。

（3）T梁横向联结

包括梁间湿接缝混凝土的模板安装、钢筋检查，横向预应力张拉检查等。

2）产品验收

T梁预制完成后应进行成品验收，其检验项目、规定值、检查方法及频率见表1-1。

表1-1T梁成品验收标准表

项次

项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

备注

1

梁体砼强度

≥55MPa

2

封端砼强度

≥35MPa

3

梁体砼弹性模量

≥35.5GPa

4

张拉控制应力

=1357.8MPa

5

管道压浆

管道内水泥浆密实，采用不低于525#普通硅酸盐水泥，水灰比不超过0.40，压浆工作应保证管道内灰浆不因离析而出现游离水，强度应大于35MPa。

6

梁体及封端砼外观

平整、密实、整洁、不露筋、无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。

对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷需修整并养护到规定标号，蜂窝深度不大于10mm，长度不大于15mm，每平方米不多于10个。

对于影响承载力的缺陷需做静载试验，以决定取舍。

7

表面裂缝

桥面保护层、挡渣墙、横隔板边墙和封端等五处容许有宽度在0.2mm以下的表面收缩裂缝。

其他部位的梁体表面，不允许有裂缝（收缩裂纹除外）。

8

静载试验

合格

项次

项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

备注

9

几何尺寸及外观

桥梁全长

‘+5，-10mm

用尺量，4处/片

桥梁跨度

‘+5，-10mm

用尺量，

下翼缘宽度

±5mm

用尺量，3处/片

跨中及L/4处

桥面及挡渣墙内侧宽

‘+10，-5mm

用尺量，3处/片

腹板厚度

‘+10，-5mm

用尺量，3处/片

桥面内外侧偏离设计位置

‘+10，-5mm

用尺量

从支座螺栓中心引向桥面

梁高

±5mm

用尺量，2处/片

检查两端

梁上拱

≤L/1800（T梁）L为跨度

用尺量，1处/片

终张拉30天后测量

挡渣墙厚度

‘+10，0mm

用尺量，6处/片

检查最大误差处

表面垂直度

每米高度内偏差≤3mm

用尺量，3处/片

检查两端、腹板各2处

梁面平整度

每米长度内偏差≤5mm

用尺量，3处/片

净保护层厚

不小于25mm

用尺量，6处/片

支座板

每块边缘高差

≤1mm

水准仪量，

支座中线偏离设计位置

±3mm

用尺量，

螺栓孔

垂直梁底板

水平尺量

螺栓孔中心位置偏差

≤2mm

用尺量，

指每块板上4个螺栓中心距

外露底面

平整无损、无飞边、清渣涂油

挡渣墙预留钢筋位置

±5mm

用尺量，6处/片

项次

项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

备注

9

（续）

几何尺寸及外观

接触网支座架钢筋位置

±5mm

用尺量，

泄水管、管盖

齐全完整、安装牢固

金属桥牌

标志正确、安装牢固

10

防水层

符合设计要求

11

施工原始记录、制造技术证明书

完整正确、签章齐全

二、钢混结合梁

在跨越既有交通线（公路、铁路）的上跨立交桥施工时，以往采用的梁型以预应力钢筋混凝土连续箱梁（悬臂浇灌法）、大跨度预应力简支梁等为主，秦沈客运专线较多使用钢混结合连续梁，它是先将厂制钢梁架设上桥、再以架设好的钢梁为施工平台浇筑钢筋混凝土桥面板、依靠结合后的钢梁与混凝土桥面板来共同承受荷载的新型桥梁，在较大跨径的钢混结合连续梁中还可以采取张拉钢绞线和顶落梁的办法共同施加预应力，以达到节约钢铰线用量的目的。

钢混结合梁由钢梁和钢筋混凝土桥面板组成，桥面板与钢梁之间采用马蹄形传剪器和剪力钉连接（其中马蹄形传剪器在国内属首次使用），以确保桥面砼与钢梁之间应力的有效传递。

在梁下部受拉区以钢材为主、在梁上部受压区以混凝土为主，使其充分发挥钢材抗拉弯强度高、混凝土抗压能力强的优势，并在梁上部的负弯矩区桥面板混凝土内施加预应力，通过两者的有机结合，形成一种新的梁体受力结构，能充分发挥材料性能、减少费用、方便施工。

其典型结构图见图1-6。

图1-

6钢混结合梁断面形式

各部分的材质为：

钢梁的主梁、横隔板、加劲肋采用14MnNbqE级钢材；钢梁各梁段之间及主梁与横梁之间连接采用M22、10.9S级高强度螺栓，材质为40B或20MnSi；钢筋中主筋采用20MnSi，构造筋采用A3，钢绞线为1*7标准型低松弛钢绞线，强度级别为1860Mpa；传剪器及剪力钉的锚固钢筋为A3钢，钢板材质为14MnNbq；钢梁涂装采用IC531水溶性无机硅酸锌防腐涂料。

支座采用JHPZ系列盆式橡胶支座，每个墩上设四个。

桥面板为550号（500号）无收缩混凝土。

钢混结合梁的施工主要分三个阶段进行。

第一阶段为钢梁制造阶段，这一阶段是委托专业的桥梁厂在工厂中制造，第二阶段为钢梁现场组拼与架设阶段，第三阶段为桥面砼结合板施工阶段。

钢混结合连续梁施工的重点技术是①钢梁制造架设、②无收缩混凝土施工、③负弯矩区预应力和落梁。

钢混结合梁由钢梁和混凝土桥面板组成，其中钢梁有拖拉法和吊装法两种施工方法，桥面板混凝土又因是否用顶落梁方式施加预应力而在施工次序上有些不同。

下面从①钢梁架设（分拖拉法和吊装法）、②桥面板施工、③顶落梁施工及④防水层施工等方面对钢混结合梁的施工要点进行总结。

1、钢梁施工（拖拉法、以跨锦大公路大桥为例）

拖拉法是利用桥台后路基进行钢梁拼装、焊接，钢梁组拼完成并验收合格后，采用连续作用千斤顶作为牵引力，各墩顶支承垫石上铺设钢垫板及不锈钢板作为下滑道，滑块采用聚四氟乙烯滑板。

拖拉前钢梁前端安装导梁，钢绞绳通过导梁上锚横梁传力于钢梁，拖拉钢梁向前行进。

见图1-7。

图1-7钢梁拖拉示意图

1）场地布置

（1）为保证钢梁拖拉平稳直顺，台后路基填土标高填至设计标高。

填土严格按要求分层填筑，每层填厚不超过0.3m，填筑质量达到《细则》要求的相关检测标准，路基面平整坚实。

路基面按设计要求设横向排水坡并做临时边坡排水沟，防止雨水浸泡冲刷，避免钢梁拼装过程中，由于地基受力不均，从而产生不均匀下沉，影响钢梁拼装精度。

（2）采用山皮土填筑钢梁上路基的便道（上坡马道），一般要求坡度不陡于5%。

（3）路基面拼装场设置临时混凝土支墩。

临时支墩采用C23混凝土灌注，支墩顶面要求精平、抹光，高程误差控制在±2㎜以内。

临时支墩作用之一是作为钢梁拼装台座，支墩混凝土灌注前预埋角钢，作为钢梁横向调整时千斤顶的作用点。

钢梁拼装完成后，千斤顶置于支墩上，顶升钢梁，在支墩顶面安装铺设钢垫板及不锈钢板作为钢梁拖拉滑道，临时支墩即作为钢梁拖拉下滑道基础。

见图1-8。

图1-8临时支墩示意图

2）钢梁运输

工字钢梁及横隔板由工厂加工成型，验收合格后运至工地现场。

运梁前，对钢梁上所有高强螺栓眼孔及工地坡口焊接位置采用透明胶带粘贴保护，避免运输过程中灰尘杂物污染高强螺栓眼孔。

钢梁运输过程中，钢梁下部垫设方木。

采用2台50t吊车卸梁，吊车钢丝绳外套橡胶皮管，以保护钢梁翼缘已涂装的IC531涂料免受擦伤。

3）钢梁组拼对位

钢梁组拼时，按编号依次摆放。

按临时支墩上所刻划的纵向基准线对准落梁。

工字梁落放至支墩上后，对钢梁进行纵、横向微调。

钢梁准确对位后，采用200t千斤顶调整预拱度，预拱度是正值，不允许出先负差，千斤顶按设计预拱度值起顶到位后，于地平台上垫设钢板垫块后，撤除千斤顶。

4）高强螺栓施拧

钢梁预拱度调整完成并检测合格后，采用高强螺栓连接下平纵联及横隔板，横隔板采用工艺拼接（经设计院同意，临时设置）于工字钢梁固定。

安装完成后，再测量一次预拱及主梁间距是否达到要求。

采用扭矩法施拧高强螺栓，在螺母处拧紧螺栓，在另一端卡住固定；设计预拉力为200KN（M22螺栓），施工预拉力为220KN（M22螺栓）；分初拧、复拧、终拧三部完成。

高强螺栓安装前要将栓孔内的异物清除干净，栓孔未清除干净前，螺栓不得进行试穿，以免将丝扣污染。

安装时螺栓头一侧及螺栓每侧各置一垫圈，垫圈有内倒角，一侧应朝向螺栓头；栓接表面必须干燥、平整；严禁雨中作业，剩余螺栓装箱妥善保管。

螺栓的施拧从栓群的中心向四周辐射式进行。

初拧和复拧拧紧工具采用柄长５００～６００㎜的手动扳手或经过标定的电动扳手，终拧采用经过标定的电动扳手，狭窄处采用手动讯响扳手，检查时采用经过标定的指针扳手，检验采用讯响扳手。

由专人负责高强螺栓检查，当天施拧的当天检查完毕，并作好记录。

终拧后的螺栓及时用油漆打上记号，以免漏拧。

5）钢梁焊接

钢梁全部高强螺栓经检验合格，拱度、接缝等各项指标符合规范要求后，进行焊接施工。

焊接时背面贴陶瓷衬垫，盖板采用单面焊双面成型工艺，腹板采用立焊，CO２气体打底保护焊。

（1）焊前准备：

钢梁垫拱完成后，采用高强螺栓连接下平联和横隔板，横隔板采用工艺拼接板及码板和主梁临时固定，并调整主梁间距达到要求。

码板采用15㎝×15㎝