氯气液化机组培训资料.docx

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氯气液化机组培训资料

氯气液化机组培训资料

目录

1、基本要求

2、指导说明

3、制冷系统概述

4、设备安装说明

5、操作指导

6、机组运转

7、维护

1、基本要求

1.1制冷剂指标（R22）指标

物性

技术指标

分子量

86.47

纯度%≥

99.8

沸点，℃

-40.8

水份，PPm≤

10

临界密度，kg/m3

526

酸度，PPm≤

0.1

临界温度，℃

96.2

蒸发残留物，PPm≤

0.01

临界压力，MPa

4,99

外观

无色、不浑浊

液体比热30℃，[kJ/（kg·℃）]

0.31

气味

无异臭

注：

1）国内执行标准GB/T7373-2006；

1.2冷却水

使用的冷却水的水质应符合GB50050-1995《工业循环冷却水的处理规范》要求，水质标准见下表：

项目

单位

要求和使用条件

允许值

悬浮物

mg/L

根据生产工艺要求确定

≤20

换热机组为板式、翅片管式、螺旋板式

≤10

pH值

根据药剂配方确定

7.0~9.0

甲基橙碱度

mg/L

根据药剂配方及工况条件确定

≤500

Ca2+

mg/L

根据药剂配方及工况条件确定

30~200

Fe2+

mg/L

﹤0.5

Cl-

mg/L

碳钢换热机组

≤1000

不锈钢换热机组

≤300

[SO42-]与[Cl-]之和

≤1500

硅酸

mg/L

≤175

[Mg2+]与[SiO2]的乘积

﹤15000

游离氯

mg/L

在回水总管处

0.5~1.0

注：

1）甲基橙碱度以CaCO3计；2）硅酸以SiO2计；3）Mg2+以CaCO3计。

1.3检查

在设备运抵现场后，应首先检查设备外观，不应有碰撞等损坏现象发生。

在运输、吊运、安装过程中，都应注意，杜绝碰撞发生。

如有明显损坏，如果发现有任何已损坏部件，应立即通知设备供应商。

1.4存放

1.4.1如该机组准备存放一段时间才安装或调试，则应采取一些保护措施以防止损坏、锈蚀或磨损，所有开口应确保已盖封或密封。

1.4.2设备应存放在通风、干燥与清洁的室内，尤其在建筑施工区域不可露天储放。

建议存放环境温度不应超过45℃，不低于0℃，避免雨、雪与阳光直射。

1.4.3为减少意外损失（如被砸、碰撞等）的可能性，尽可能将设备存放在各种活动最少发生的地带。

1.4.4设备内应充一定的高纯干燥氮气（99.99%），应充压至0.2-0.3bar。

至少每四周一次，手动盘旋压缩机轴和电动机轴。

同时，应检查内部压力，若不足0.2bar，请补充氮气。

1.4.5将电控柜钥匙取下，交现场负责人保管。

1.4.6存放期间要定期检视。

1.4.7本项目的设备长期储存后，再次使用，需要请专业服务工程师进行检查确认后才能投入使用。

1.5安全阀使用

安全阀进气口的下部接管上安装有截止阀，该截止阀必须常开，必须挂有警示牌，内容如“常开，不得关闭”。

仅在停机维修或停机年检安全阀时，办理相关作业票证后，方可关闭该截止阀。

1.6压力容器使用

本系统设备中的压力容器（以下简称“容器”）属于制冷装置用压力容器，从事本设备安装、使用的单位必须贯彻国家质量技术监督局颁发的《固定式压力容器安全技术监察规程》和有关压力容器安全技术规范、规章，做好设备的安装、使用、检验和维修，以及安全管理工作，以保证容器在安全状态下使用。

1.6.1容器必须经当地压力容器安全监察机构登记注册，并发给注册编号后方能投入使用。

1.6.2容器使用不得超出容器的允许范围。

1.6.3使用单位应保护好容器标牌，保管好容器的出厂文件，以备当地压力容器安全监察机构监察。

1.6.4设备正常运行期间，容器与安全附件（安全附件指安全阀、压力表、液面计等，下同）之间的截止阀必须保持全开，其中容器与安全阀之间的截止阀在全开位置加铅封或锁定。

1.6.5安全阀的出口必须按有关规定使用相应规格的钢管引到安全地点排放，引管必须保持通畅。

1.6.6容器及其安全附件应避免受到热辐射、冻结或振动等不利影响。

1.6.7使用单位在更换容器的安全附件时，必须选用有制造许可证的单位生产的相应规格的产品。

1.6.8由于设备的使用保养条件不同，使用单位应按照《压力容器安全技术监察规程》中定期检验的要求进行检验，达不到设计要求，不允许投入使用。

1.6.9使用单位在操作时，应按本操作手册安全技术规程执行，以保证容器在安全状态下使用。

1.6.10容器如出现泄漏，使用单位切勿带压补焊。

1.7电气设施使用

1.7.1在进行任何的调整、维修、接线或接触电器元件之前，所有装置应断电或隔离。

1.7.2只有具有相关资质的专业人员使用正确的绝缘工具才能进行通电调整。

1.7.3初次开机或长时间停用后再次开机时，应将电器元件接线重新紧固，并做好控制柜主回路、电机绝缘电阻测试，并符合相关标准。

1.7.4通电运行前应确认接地良好。

1.7.5通电运行时所有电控门应关闭。

1.7.6定期检查各电器元件接触部位是否良好，如有不良，应立即进行维修或更换。

1.7.7控制柜（台）使用环境应保持通风良好。

1.8系统的干燥和清洁

1.8.1在打开设备包装和存放过程中，要保持设备对外接口和拆装下来的管道接口的密封，防止进脏和水；

1.8.2在系统复装过程中，避免系统进脏物；

1.8.3在复装完成后，进行系统压力试验前，需对系统进行排污处理。

压缩机组在出厂前已进行过排污。

系统排污时，压缩机组可不做此项工作。

排污后进行系统压力试验时，请选择使用干燥清洁的压缩空气或氮气进行气压（气密）试验，如果不具备气体试验的条件，采用液压试验后，要保证系统管路内部干燥，杜绝任何水分残留。

2、指导说明

用户的操作和维修人员必须接受对于R22制冷剂的安全操作指导辅导。

请同时了解和掌握工业安全规范、当地的安全法规等。

1．若无特别安全规范指导，禁止在压缩机房或工作现场焊接或使用明火。

2．压缩机房内或工作现场不允许吸烟。

3．紧急撤离通道必须畅通无阻。

4．任何调试、维修人员进入机房或工作现场必须穿带安全皮鞋、保护手套和防护眼睛。

5．在压缩机房或工作现场可视处应放有防护设备和呼吸系统设备。

6．对制冷机组的任何工作只能由经过专业培训的员工执行。

7．正确安全操作机组前必须完整阅读和理解操作文件。

8．压缩机房或工作现场必须有足够的通风。

9．必须在保证制冷机组的所有部件，回路（制冷剂和油回路），载冷剂和冷却水回路及电气开关设备均处于正常与安全的状况下才能运行制冷机组。

10．具备安全保护装置的部件，相应的传感器，控制器必须工作在设计值范围内，不能超过设计允许工作范围。

11．严格禁止在机组或工作现场附近放置易燃物。

12．严格禁止将电线、电缆卷曲或放在隔热材料中。

13．由于温度、湿度变化发生在电器上的凝露情况必须采取措施。

3、制冷系统概述

3.1系统的组成

机组使用的制冷剂为R22。

用户在使用本机组前，必须熟悉设备供应商提供的技术文件中提到的程序、图纸和技术参数。

∙氯气液化机组包括：

螺杆压缩机，电动机，R22冷凝器，R22贮液器，管壳式经济器，满液式蒸发器，及水冷式油冷却器、油分离器、油泵和油过滤器等构成的油循环系统，吸排气截止阀和止回阀、机组配置的压力和温度传感器，上述部件构成了氯气液化机组系统。

∙润滑油系统

∙橇块底架

3.2单一制冷剂循环系统制冷原理

被压缩为高压蒸汽的R22制冷剂从压缩机的排气口排出，经过油分离器，油分离器的作用是把排气中的润滑油分离出来，制冷剂和润滑油分别进入制冷剂系统和润滑油系统循环。

高温高压的制冷剂进入水冷式冷凝器，通过冷凝器管程中不断流动的冷却水带走热量，使高温高压的制冷剂蒸汽冷凝成低温高压的制冷剂液体。

从冷凝器出来的R22制冷剂液体进入贮液器，贮液器出口的高压液体进入管壳式经济器壳侧，从经济器入口侧，分流出一部分液体，经过热力膨胀阀节流降压后，进入经济器管侧蒸发，蒸发的制冷剂直接回到压缩机经济器接口（补气口）；壳侧液体制冷剂成为过冷的制冷剂液体，供液给蒸发器，进入满液式蒸发器的壳侧，经过气动阀将低温高压的制冷剂液体节流成低温低压的制冷剂液体与用户的混合氯气发生热交换，使液态制冷剂蒸发成低温低压的的气体制冷剂回主机撬块吸气口继续进行制冷循环

3.3系统的油路循环

从油分离器分离出来的冷冻油，进入到水冷式油冷却器中，把热量传递给油冷却器管程内的冷却水，降低油温。

通过油冷却器出口处的油温控制阀，控制供油温度的稳定。

冷冻油经过油过滤器去除油路中的杂质（如果有），一部分供油在压差的作用下进入压缩机转子腔，另一部分供油通过油泵增压后进入压缩机轴承、轴封和平衡活塞等处，然后进入压缩机转子腔，进行润滑、密封、减少噪声及去除一部分的压缩热。

转子腔内的冷冻油与吸入的蒸汽一同被压缩，高温高压的油气混合气体再进入油分离器进行油气分离，依此循环。

螺杆机组的油循环是由电脑控制器直接监控的。

当由于油过滤器因为脏物而堵塞，油过滤器两端的压差超过0.02MPa，则会发出警告，提醒你必须调换新的滤芯了。

4、设备安装说明

4.1检验

设备到达现场后，应首先检查设备外观，不应有碰撞等损坏现象发生。

在运输、吊运、安装过程中，都应注意，杜绝碰撞发生。

根据发运清单检验并验收，验收合格后，签验收检验合格单。

4.2机房要求

A.机房或工作现场应有足够的安装和维护空间。

B.机房或工作现场在地面上时，应具备自然通风条件。

自然通风的气流不应受到周围环境的阻碍。

C.机房或工作现场中除充注在机组中的制冷剂外，不能存储其他易燃易爆物质。

D.机房或工作现场的设计应能便于水的排出。

E.当安全阀开启时，制冷剂应能顺利排放。

4.3基础

基础的制作与验收应参照GB50231《机械机组安装工程施工及验收通用规范》的要求，并符合设计院的设计要求。

A.其深度应根据现场地质条件决定，但不应小于图示数值。

B.基础应与其它振源隔绝，隔绝带应填以吸振材料。

C.基础下地基应坚固，无下沉、透水或变形。

D.应采用符合建筑安装规范的材料和比例配成基础混凝土，浇入事先制好的基础框架中。

E.基础的螺栓孔应根据图纸的尺寸预先留出。

F.基础的浇注过程应是连续的，浇注后的基础必须平整。

G.基础固化后对基础进行外观检查，应无裂纹、蜂窝、空洞等缺陷。

H.基础固化后应进行承重检查，其承重能力不小于机组的运行重量。

I.将地脚螺栓孔内的碎石泥土清理干净，不允许有积水存在。

J.机组安装在楼板上时，必须核算楼板结构的承重能力，能满足机组的运行重量，并采取减振措施。

4.4设备运输、吊装、安装

4.4.1设备运输

A.机组由工厂按橇块组装、接管、电气接线、充氮，并整机或拆装运输。

B.机组可以按下列方式之一装运，取决于机组尺寸和重量。

方式1：

整机，不含油和制冷剂。

中小型机组充有保护氮气。

对大型机组，由于超宽和超高，不得不拆下部分设备与接管，需到现场后尽快安装拆下的设备与接管，充氮气保护。

方式2：

制冷压缩机组的电机与机组分开。

E.货到之后应清点一下所有的大件、箱子和板条箱。

收货时要检查运输货车上的每台机组是否有任何明显损伤的痕迹，然后再卸货。

任何损伤或怀疑损伤的情况都应在卸货前马上通知运输公司和设备供应商，让他们来检查。

货到工地之后，应打开所有的箱子，再按装箱单检查一次。

若有任何材料缺损的情况，要马上通知设备供应商。

F.每台机组上装有一块铭牌，它给出了机组的型号、序列号、电机功率等参数。

G.按下列要求保留检修空间：

距离机组正面、后面、两侧和上方至少1000mm。

设计时考虑了维修空间的除外。

4.4.2设备吊装

螺杆压缩机组是一种精密设备，须仔细包装，小心卸货。

采用起重机搬运时，机组位置应与运行时一致。

正确使用缚结点。

每台机组的端板上均有吊孔，机组起吊时会用到。

在机组的整个吊装过程中，应处处小心谨慎，避免损伤机组及其外部接管。

起吊时只能采用机组的吊孔。

不能将吊索缠绕在电机/压缩机组件上或靠压缩机电机组件上的吊环螺栓来起吊。

起吊时机组不要倾斜，不要直立。

如果采用了供选的滑动垫木，在放低机组至安装位置前应先将其拿掉。

吊装机组到地板或安装垫或基础等最终位置上：

先用起重机吊起机组（或压力容器组件），然后将它放低至安装位置。

4.4.3设备安装

4.4.3.1橇块安装

将地脚螺栓孔内的碎石泥土清理干净，不允许有积水存在。

对基础进行外观检查，应无裂纹、蜂窝、空洞等缺陷。

在基础检查合格后，方可开始吊装机组。

将机组起吊至基础之上。

A.将随机地脚螺栓装在机组底座上，将机组在基础上就位；

B.在预留的地脚螺栓孔两侧放置垫铁组，每组垫铁有两块斜铁和一块平铁，以机组电机支座平面为基准，调整机组水平，使机组水平度不大于1/1000；

C.用水泥砂浆浇注地脚螺栓孔，浇注必须连续。

在浇灌地脚螺栓时要注意保持地脚螺栓的竖直；

D.待混凝土干固后，旋紧地脚螺栓螺母，最后以垫铁再次找水平，当确认无误后固定垫铁（如电焊法）。

用水泥砂浆填满机组公共底座与基础间空隙，并抹光基础表面；

E.再次检验机组的水平度，确认机组水平度不大于1/1000。

其中：

固定安装——机组支架水平放置在预置基础上，螺栓连接。

采用适当的垫片确保支架水平，使得联轴器径向、轴向偏差≤0.25mm。

然后固定螺栓。

防振安装——采用水平螺杆调校机组支架，直到联轴器径向、轴向偏差≤0.25mm。

4.4.3.2管路连接

所有橇块间的接管按所需长度准备好，内部的氧化皮等应彻底清理干净。

准备好必要的管路支架。

连接系统管路时，不可强制连接，以免造成连接件的变形和设备之间中心的偏移。

在系统试压和真空试验合格后，进行系统管线的绝热保温施工，吸、排气管路涂上代表压力范围的颜色，将各管路紧固在管路支架或吊架上。

回气总管上不得有存液弯，总管去向压缩机方向应向下倾斜，斜度不得小于2mm/m。

A.橇块之间的接管

机组校平后，可以进行接管工作。

按照相应标记接管，接管时应有一些偏置迂回管，以增加其伸缩性；还要配上牢固的支架，不能用机组来作支撑，以免让机组受力且传递振动。

为了保证管子的对中，要采用吊架。

B.检测管子的对中

接完管时，应打开每条管路最靠近机组的连接口，卸下法兰螺栓或联管器，检查管子是否对中。

有不符要求的，都必须校正，可以适当支撑管子。

如现场需焊接管道，且其靠近传感器时应注意在焊接时将这些传感器卸掉，以防对传感器无意破坏。

重新装回时，要将传感器固定牢靠。

C.连接

连接管子前必须通过打开排空阀释放氮气。

所有管子连接到位，确保热膨胀传递及振动最小。

D.外接管路

所有外接管道的制作与验收参照GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》及符合设计院相关设计文件。

外接管路应符合以下要求：

a）外接管路的规格不得小于设备本身进出接口规格；

b）外接管路应吊挂或支撑，不得将重量加载在机组上；

c）连接系统管路时，不可强行连接；

d）机组冷却水的进水口必须加装水过滤器，根据需要加装水处理设备，保证水质满足使用要求；水冷式油冷却器和冷凝器的冷却水管道要分别加装进出管道调节阀门，必要时，在进出水管线间加装旁通调节阀。

制冷剂冷却式油冷却器（现场配管的情况下）的进液口应加装制冷剂过滤器，过滤精度不小于150μm。

e）系统的水池、水泵和冷却塔及各种水处理装置的配置必须满足本设备对循环水量流量和温度的要求；

f）当设备在冬季或过渡季需经常运行时，宜在冷却塔供回水总管间设置旁通调节阀；

g）系统管路安装完毕后应进行充分的清洗或排污，操作时应与机组断开；

h）系统管路安装完毕后应进行压力、真空试验；

i）系统水管路在首次开机前和系统除垢处理后，宜进行清洗、预膜处理。

4.4.3.3电气接线

机组安装就位后，安装启动控制柜，连接电气线路，然后对机组所有的电气元件及线路进行检查。

4.4.3.4联轴器找正

开机前，电动机与压缩机之间的联轴器必须重新找正，要求达到：

中心线同心度误差不大于0.075mm，轴线斜度不大于0.03°。

4.4.3.5保温指导

系统管路和部件需要保温的，请根据P&ID图推荐进行保温。

在P&ID图中指明了保温层的位置、厚度等。

保温系统的要求：

1）防湿；

2）温度和化学兼容性；

3）耐用性；

4）防火阻燃

5）材料的可用性和安全性

5、操作指导

制冷设备的试运转应按以下的程序进行：

5.1系统排污

压缩机组在出厂前已进行过排污。

系统排污时，压缩机组可不做此项工作；

各设备在接入系统前应是密闭和洁净的，但在安装前仍应以压缩空气吹净其内所残存的污物；

对于已经安装完毕的制冷系统，在试漏前应以0.6MPa的压缩空气吹净存在于设备及管路内的污物，污物由各设备的排污口排出，污物不得吹入压缩机内部；

污物排净后，将各设备的排污口封闭。

5.2系统的试漏试验

制冷设备在出厂前均已做过气压、气密试验，设备本身全部达到了强度及气密性的要求，在安装完毕后所进行的系统试验主要针对各设备的连接部分，如阀门、接头、接管等等。

5.2.1试漏方法

试漏试验所需的压缩空气，应洁净干燥，温度不低于15℃且有安全措施。

注意：

严禁使用氧气检漏。

本项目系统设备采取分段试漏的方法，首先关闭压缩机组的吸气阀门和排气阀门。

先对系统管线进行检漏，试验压力为1.8MPa。

在进行完系统管线检漏合格后，打开上述关闭的阀门，对压缩机组进行试漏，试验压力为1.2MPa。

以避免压缩机轴封在无润滑油的状态下承受压力而发生泄漏。

以上试漏试验前要关闭通向大气和外围系统的所有阀门，打开被检橇块内部的所有阀门。

5.2.2试漏过程

1）试验压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且在不超过0.5MPa时，保压5分钟，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统卸压，同大气连通后修补并重新试验。

经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至达到试验压力。

保压10分钟后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏。

2）系统开始试压时须将压力传感器的阀门关闭进行隔离。

3）系统充气至规定的试验压力，保压6小时后开始记录压力表读数，经24小时后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验,，直至合格。

△P=P1–（273+t2）/（273+t1）×P2

式中△P---压力降（MPa）

P1---试验开始时系统中的气体压力（MPa,绝对压力）;

P2---试验结束时系统中的气体压力（MPa,绝对压力）;

t1---试验开始时系统中的环境温度（℃）;

t2---试验结束时系统中的环境温度（℃）.

5.3电气检查

5.3.1按照设备供应商提供的电气原理图核对电气控制箱的接线，确保无误。

5.3.2检查电动机的转向是否符合压缩机转向，并观察油泵转向是否正确，确保无误。

5.3.3电机空转运行1小时，查主电机运转方向，应该面对电机轴伸出端看，电机的运转方向应是逆时针方向。

电机与压缩机此时不得耦合连接!

确保电机电气开关关闭，以免意外启动。

当滑阀位置处于最小位或最大位时，压缩机轴应能轻松无阻碍地用手盘动。

主电机转动方向：

若电机旋转方向错误，应在确保电机电气开关关闭，以免意外启动的情况下进行校正，然后电机空转至少1小时。

检查完主电机的转动方向后可以将联轴器与压缩机连接。

5.4校核同心度

5.4.1校核电动机和压缩机之间的同心度，在轴面和端面的同心度都达到要求（<0.25mm）后再装联轴器。

注意应消除测量仪器的在不同位置可能产生的测量误差。

5.4.2安装联轴器

确保电机电气开关关闭，以免意外启动。

必须按照指导手册检查径向和轴向的偏差，并校正。

安装好联轴器后安装联轴器防护防护罩。

5.5系统的真空试验

5.5.1必须使用真空泵对系统进行抽真空.

5.5.2抽真空时系统中的阀门应全部开启，通向大气的阀门全部关闭。

并分多次进行抽空，以使系统内压力均衡。

5.5.3在系统抽真空过程中，用干燥洁净的高纯度氮气（99.99%）进行多次气体置换。

5.5.4真空度的要求：

系统的剩余压力为5.33KPa（40mmHg）。

5.5.5系统抽真空至规定压力后保持3h，压力升高不超过1.33KPa（10mmHg）为合格.

5.5.6系统如发现压力升高超过1.33KPa（10mmHg），应寻找原因，并做相应处理，直至符合要求。

5.6润滑油充注

在系统保持真空的状态下，按照设备供应商提供的“公用工程消耗数据表”充灌规定品牌、牌号和数量的润滑油。

在充注过程中应尽量避免润滑油与大气接触。

严禁把不同品牌、厂家的冷冻油混合在一起。

油混合在一起会产生过多的油沫，使油液面断层、油压损失、泄露，引起压缩机的损坏。

5.6.1关闭机组中吸排气截止阀，将油槽内的注油管连接到油冷或过滤器的进口管路上的注油阀，并打开该阀门。

5.6.2利用系统内的真空，将润滑油加入到制冷设备的油系统内，并观察油分离器上的视镜。

达到一定的液位后即可（根据不同规格的油分离器而定，本项目的油位为油分筒体上中间视镜的中心即可）。

5.6.3加油过程中需要开启油泵，需要同时检查油泵电机运转方向。

油泵通过电机驱动，截止阀设置在运行位置。

油泵运转方向如设备箭头指示，应与电机运转方向一致。

由于油泵的密封取决于运转方向，若运转方向错误，容易损坏密封件，因此检查运转方向应尽量短时间（少于2秒钟）。

当压缩机没有运行，油温没有达到工作温度时，油泵两端压差可略微高于设定值。

可以调节油压控制阀来改变油泵两端压差（向里转动可增加压差，反之，则减少），油泵运行时请同时检查油路系统的控制。

在制冷剂充灌完成以后或机组运行后，再次充油须采用独立的加油泵。

5.6.4关闭加注阀门，卸下注油管。

5.7制冷剂的充注

5.7.1充注前的准备

1）先准备好相应的个人防护设备，并启动机房通风设施，安全措施到位后再充注制冷剂；

2）确定充注管与机组充注阀门V206接口匹配，准备合适长度的充注管，充注管尽量平直，不允许有打结；

3）制冷剂必须符合有关质量标准的规定，加制冷剂前应将制冷剂与瓶称重，以便计算所充入制冷剂的重量。

5.7.2第一次充注

首次充注是在系统保持真空的状态下，对系统进行制冷剂充注。

关闭压缩机组的吸气截止阀、排气截止阀和与大气连通的阀门，开启系统中各设备的阀门，将制冷剂贮存容器接口连接在干燥过滤器前的充液阀门上，暂不拧紧，制冷剂贮存容器底朝上倾斜放置；

稍许开启一下制冷剂贮存容器上的阀门，将连接管内的空气排出，然后拧紧充液接头；

开启充液阀及制冷剂容器的阀门，制冷剂在容器内压力作用下自动进入系统；

先充注系统压力达到2