钢的淬火与回火 2.docx

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钢的淬火与回火2

第3章钢的淬火与回火

钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要、也是用途最广的工序。

淬火可以大幅度提高钢的强度与硬度。

淬火后，为了消除淬火钢的残余内应力，得到不同强度、硬度与韧性的配合，需要配以不同温度的回火。

所以，淬火与回火是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。

淬火与回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理，是赋予钢件最终性能的关键性工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。

3.1钢的淬火与分类

淬火是将钢加热至临界点（Ac1或Ac3）以上，保温一定时间后快速冷却，使过冷奥氏体转变为马氏体或贝氏体组织的工艺方法。

图3-1是共析碳钢淬火冷却工艺曲线示意图。

vc、vc'分别为上临界冷却速度（即淬火临界冷却速度）和下临界冷却速度。

以v>vc的速度快速冷却（曲线1），可得到马氏体组织；以vc>v>vc'的速度冷却（曲线2），可得到马氏体＋珠光体混合组织；以曲线3冷却则得到下贝氏体组织。

钢淬火后的强度、硬度和耐磨性大大提高。

wc≈0.5％的淬火马氏体钢经中温回火后，可以具有很高的弹性极限。

中碳钢经淬火和高温回火（调质处理）后，可以有良好的强度、塑性、韧性的配合。

奥氏体高锰钢的水韧处理，奥氏体不锈钢、马氏体

时效钢及铝合金的高温固溶处理，都是通过加热、保温

和急冷而获得亚稳态的过饱和固溶体，虽然习惯上也称

为淬火，但这是广义的淬火概念，它们的直接目的并不

是强化合金，而是抑制第二相析出。

高锰钢的水韧处理

是为了达到韧化的目的。

奥氏体不锈钢固溶处理是为了

提高抗晶间腐蚀能力，铝合金和马氏体时效钢的固溶处

理，则是时效硬化前的预处理过程。

本章讨论钢的一般淬火强化问题，其淬火工艺分类见表3-1。

表3-1钢的淬火工艺分类

序号

分类原则

淬火工艺方法

I

按加热温度

完全淬火、不完全淬火

II

按加热速度

普通淬火、快速加热淬火、超快速加热淬火

III

按加热介质及热源条件

光亮淬火、真空淬火、流态层加热淬火、火焰加热淬火、（高、中、工频）感应加热淬火、高频脉冲冲击加热淬火、接触电加热淬火、电解液加热淬火、电子束加热淬火、激光加热淬火、锻热淬火

IV

按淬火部位

整体淬火、局部淬火、表面淬火

V

按冷却方式

直接淬火、预冷淬火（延迟淬火）、双重淬火、双液淬火、断续淬火、喷雾淬火、喷液淬火、分级淬火、冷处理、等温淬火（贝氏体等温淬火、马氏体等温淬火）、形变等温淬火（高温形变等温淬火、中温形变等温淬火）

3.2钢的淬透性

一、淬透性的基本概念

1．淬硬层与淬透性

由于淬火冷却速度很快，所以工件表面与心部的冷却速度不同，表层最快，中心最慢（见图3-2a）。

如果钢的淬火临界冷却速度vc较小，工件截面上各点的冷速都大于淬火临界冷却速度，工件从表层到心部就都能获得马氏体，称之为“淬透”。

如果钢的淬火临界冷却速度较大，工件表层冷速大于淬火临界冷却速度，而从表层下某处开始冷速低于淬火临界冷却速度，则表层获得马氏体，心部不能得到全马氏体或根本得不到马氏体，此时工件的硬度便较低，称之为“未淬透”。

通常，我们将未淬透的工件上具有高硬度马氏体组织的这一层称为“淬硬层”（图3-2b）。

可见，在工件尺寸和淬火规范一定时，因钢种不同，淬火临界冷却速度不同，就会得到不同的结果，有的淬硬层深，有的淬硬层浅，有的能淬透，有的不能淬透。

所谓钢的淬透性，就是指钢在淬火时获得马氏体的难易程度，是钢本身的固有属性，它取决于钢的淬火临界冷却速度的大小，也就是钢的过冷奥氏体的稳定性，而与冷却速度、工件尺寸大小等外部因素无关。

通常可以用标准试样在一定的条件下淬火能够淬硬的深度或能够全部淬透的最大直径来表示。

应当指出，钢的淬透性与工件的淬透深度之间虽有密切关系，但不能混为同一个概念。

例如有两个尺寸不同的工件，分别选用不同的钢种来制造，在淬火后可能出现这样的情况：

尺寸小的工件，虽然选用的是淬透性低的钢，但却淬硬层较深或完全淬透；而尺寸大的工件，即使选用的是淬透性高的钢，但却淬硬层较浅。

可见工件的淬透深度除取决于钢的淬透性外，还与工件尺寸、所采用的冷却介质等外部因素有关。

2．淬硬性与淬透性

淬硬性表示钢淬火时的硬化能力，是指钢在淬成马氏体时所能够达到的最高硬度，它主要取决于钢的碳含量，确切地说，取决于淬火加热时奥氏体中的碳含量，与合金元素关系不大。

奥氏体中固溶的碳含量越高，淬火后马氏体的硬度也越高，如图3-3所示。

可见，淬硬性与淬透性是不同的，淬硬性高的钢，淬透性

不一定高，而淬硬性低的钢，淬透性不一定低。

二、淬透性的意义及影响因素

1．淬透性的实际意义

将淬透性不同的两种钢材制成相同直径的轴，经淬火与高温回火（即调质处理）后比较它们的力学性能。

由图3-4可见，淬透性高的钢，整个截面被淬透，高温回火后都是回火索氏体组织，故沿截面的力学性能分布均匀；而淬透性低的钢，心部未淬透，高温回火后仍保留片状索氏体，因此力学性能低，特别是冲击韧性更低。

可见，工件的淬透层越薄，调质处理的效果越差。

从工件的工作条件考虑，并非所有工件都要求淬透。

如承受拉、压的重要工件，由于内外层均匀受力，要求工件淬透；而承受弯曲和扭转的轴类零件，轴的外缘承受最大应力，轴心部分应力很小，淬透层深度为半径的1/2~1/3就可以了。

2．影响淬透性的因素

钢的淬透性实际上是受珠光体或贝氏体转变的孕育期所控制，凡抑制珠光体或贝氏体等过冷奥氏体分解产物的诸因素均可提高钢的淬透性，其影响规律概述如下：

（1）合金元素的影响除钴以外大多数合金元素溶入奥氏体后均使过冷奥氏体等温转变曲线右移，从而提高钢的淬透性。

（2）奥氏体化温度的影响提高奥氏体化温度将使晶粒长大，奥氏体成分更加均匀，从而抑制珠光体或贝氏体的形核，降低了淬火临界冷却速度，可适当提高淬透性。

（3）未溶第二相的影响钢中未溶入奥氏体的碳化物、氮化物及其他非金属夹杂物，由于促进珠光体、贝氏体等相变的形核，从而使淬透性下降。

（4）钢原始组织的影响钢的原始组织中，由于珠光体的类型（片状或粒状）及弥散度的不同，在奥氏体化时将会影响到奥氏体的均匀性，从而影响钢的淬透性。

碳化物越细小，溶入奥氏体越迅速，越有利于提高钢的淬透性。

三、淬透性评定标准与方法

1.淬透性评定标准

淬透性通常可以用标准试样，在一定的条件下冷却所得淬硬层的深度或能够全部淬透的最大直径来表示。

淬硬层深度如何确定？

按理淬硬层应是全部淬成马氏体的区域。

但实际工件淬火后从表面至心部马氏体是逐渐减少的，从金相组织上看，淬透层与未淬透层并无明显界限，淬火组织中混入少量非马氏体组织，其硬度也无明显变化。

因此，金相检验和硬度测定都比较困难。

但淬火组织中马氏体和非马氏体组织各占一半，即处于所谓半马氏体区时，显微组织差别明显，硬度变化剧烈（图3-5）；同时，该硬度范围又恰好是材料从明显的脆性断裂转化为韧性断裂的分界线，在宏观腐蚀时又是白亮淬硬层与未硬化层的分界处。

为评定方便，通常采用从淬火工件表面至半马氏体区（50％M）的距离作为淬硬层的深度。

半马氏体组织的硬度同样主要取决于钢的碳含量（图9-3）。

2．淬透性评定方法

目前，国际上和我国通常采用U曲线法、临界直径法和末端淬火法来评定钢的淬透性。

（1）U曲线法用长度为直径的4-6倍的一组直径不同的圆棒试样，按规定条件淬火，然后从试样中间截断，磨平后沿中心十字线测硬度，并将测定结果绘成硬度分布曲线（图3-6）。

淬透性大小可用淬透层深度h或用未淬透心部的直径DH与试样直径D的比值DH/D来表示。

图3-6U曲线法示意图

U曲线法大多用于结构钢，优点是直观、准确，与实际工件淬火情况接近；缺点是繁琐、费时，对大批量的生产检验来说不适用。

（2）临界直径法如果试样中心硬度高于（等于）半马氏体区硬度，就可以认为试样被淬透。

则用上述U曲线法评定时，总可以找到在一定的淬火介质中冷却时能够淬透（达到半马氏体区硬度）的临界直径。

小于此直径时全部可以淬透，而大于此直径时就不能淬透。

这个临界直径用D0表示。

相同淬火介质中的D0值，就可以表示不同钢种的淬透性。

显然，钢种及淬火介质不同，D0也不同。

为了排除冷却条件的影响，根据传热方程的解，建立了理想临界直径D0的概念。

假设淬火介质的淬冷烈度H为无穷大，即试样淬入冷却介质时其表面温度可立即冷却到淬火介质的温度，此时所能淬透（形成50％马氏体）的最大直径称为理想临界直径Di。

Di取决于钢的成分，而与试样尺寸及冷却介质无关，它是反映钢淬透性的基本判据。

该数值在工程应用时作为基本换算量，从而使各种淬透性评定方法之间，以及不同淬火介质中淬火后的临界直径之间建立起一定的关系。

图3-7是理想临界直径Di与一定淬火介质中淬火时的临界直径D0之间的换算图表。

例如，已知某种钢的理想临界直径Di为50mm，如换算成在油淬（淬冷烈度H＝0.4）时的临界直径D0，可从H＝0.4时所对应的坐标上查出D0为20mm。

（3）末端淬火法简称端淬试验，是目前国内外应用最广泛的淬透性评定方法，其主要特点是方法简便、应用范围广，可用于测定碳素钢、合金结构钢、弹簧钢、轴承钢、合金工具钢等的淬透性。

端淬试验所用试样为25×100mm的圆柱形试样，将试样加热奥氏体化后放到端淬试验台上对其下端喷水冷却（图3-8a）。

喷水柱自由高度为65mm，喷水管口距试样末端为12.5mm，水温为10-30C。

待试样全部冷透后，将试样沿轴线方向在相对180的两边各磨去0.2~0.5mm的深度，获得两个互相平行的平面，然后从

距水冷端1.5mm处沿轴线测定洛氏硬度值，当硬度下降缓慢时可以每隔3mm测一次硬度。

将测定结果绘成硬度分布曲线，即钢的淬透性曲线（图3-8b）。

钢的淬透性以J

来表示，d为至水冷端的距离，HRC为在该处测定的硬度值。

如J

，表示距水冷端6mm处试样的硬度值为40HRC。

由于钢中成分波动，所以每一种钢的淬透性曲线上都有一个波动范围，称为淬透性带。

钢的顶端淬火淬透性曲线并不能直接表示出可以淬透的工件直径，还需借助其他图表进行换算。

四、淬透性曲线的应用

钢的淬透性及淬透性曲线，在合理选择材料、预测材料的组织与性能以及制定热处理工艺等方面都具有重要的实用价值。

这里简要介绍淬透性曲线的几个主要用途。

1．根据淬透性曲线求圆棒工件截面上的硬度分布

例如，欲选用45Mn2钢制造50mm的轴，试求经水淬后其截面上的硬度分布曲线。

由图3-9a可以查出50mm圆棒截面上不同位置处对应的端淬距离：

取圆棒直径50mm，引一水平线与表面、3R/4、R/2（R为圆棒试样半径）及中心的曲线相交，得到至水冷端的距离。

再由45Mn2钢的淬透性曲线（图3-10a）可查得对应点的硬度分别为表面55HRC，3/4R处52HRC，1/2R处42HRC，中心31HRC。

根据这些数据，即可画出硬度分布曲线。

图3-9圆棒直径及截面上的位置与端淬试样

上至水冷端距离的关系

a圆棒静水中淬火b圆棒静油中淬火

2．根据工件的硬度要求，用淬透性曲线协助选择钢种与热处理工艺

若已知圆形截面工件的尺寸大小和淬火后对不同部位所要求的硬度和组织，通过淬透性曲线可以查出硬度与对应的淬火冷却速度之间的关系，从而选择适当的淬火介质。

例如用40MnB钢制造45mm的轴，要求淬火后在3R/4处有80％的马氏体组织，而在R/2处的硬度不低于40HRC，问油淬是否合适?

首先由图3-3查得wc为0.4％的钢淬火后具有80％马氏体组织时，硬度值为45HRC。

然后，根据图3-9b从纵坐标上直径为45mm处作一水平线，分别找出它在3R/4、R/2处的交点的横坐标即对应的端淬试样上的距离，再从40MnB钢的端淬曲线（图3-10b）上找出对应的硬度值。

可见，油淬不能满足要求，如水淬，则满足要求。

如果水淬仍不能满足要求，则必须改用淬透性更好的材料。

3.根据淬透性曲线确定钢的临界淬透直径

要确定钢的临界淬透直径，必须借助于三个图：

①碳含量与半马氏体区硬度的关系图；②钢的淬透性曲线图；③确定淬透性的线解图（表示工件形状、工件尺寸、工件冷却速度、冷却介质、淬火加热温度、至半马氏体区和马氏体区的距离之间关系的线解图，可从相关手册查到）。

首先根据钢的碳含量从图3-3中查出半马氏体区的硬度值，再利用钢的淬透性曲线求得与该硬度值对应的端淬试样上至水冷端的距离，最后利用确定淬透性的线解图，便可求出在某种淬火介质中应有的临界淬透直径。

3.3淬火介质

淬火工艺中冷却工序十分重要，而影响冷却过程的主要因素就是冷却介质。

根据过冷奥氏体等温转变图（图3-11）可知，>650C时奥氏体较为稳定，650~400C时奥氏体最不稳定，<400C时奥氏体也较为稳定。

理想淬火介质应在650C以上的高温区冷却缓慢以减少变形，在650~400C的中温区冷却很快以避免不稳定奥氏体的分解，在400C以下的低温区冷却缓慢以避免工件变形和开裂，这是选择淬火介质的依据。

一、淬火介质的分类与要求

根据物理特性，淬火介质可分为如下两大类：

（1）淬火时发生物态变化的淬火介质包括水、油和水溶液等，其沸点远低于工件的淬火加热温度，赤热工件淬入其中后会汽化沸腾，使工件强烈散热，此外，在工件与介质的界面上还可以以辐射、传导、对流等方式进行热交换；

（2）淬火时不发生物态变化的淬火介质包括各种熔盐、熔融金属等，其沸点高于工件的淬火加热温度，赤热工件淬入其中时不会汽化沸腾，而只以辐射、传导和对流的方式进行热交换。

对淬火介质一般的要求是：

无毒、无味、经济、安全可靠；不易腐蚀工件，淬火后易清洗；成分稳定，使用过程中不易变质；在过冷奥氏体不稳定的中温区有足够的冷却速度，在低温马氏体转变区有较缓慢的冷却速度，以保证淬火质量；在使用时，介质粘度应较小，以增加对流传热能力和减少损耗。

二、有物态变化的淬火介质

1．冷却特性与冷却机理

淬火介质的冷却特性是指试样温度与冷却时间或试样温度与冷却速度之间的关系。

测定冷却特性通常采用热导率很高、尺寸一定的银球试样，将其加热到一定温度后迅速置入淬火介质中，利用安放在银球中心的热电偶测出其心部温度随冷却时间的变化，再根据这种温度—时间曲线换算求得冷却速度——温度关系曲线。

赤热工件进入淬火介质（以水为例）后，其冷却过程大致可分为三个阶段：

（1）蒸汽膜阶段当工件进入淬火介质后，工件周围介质立即被加热汽化，并在工件表面形成一层蒸汽膜，将工件与液体介质隔离。

由于蒸汽膜的导热性较差，故使工件的冷却速度较慢，如图3-12中的AB段。

冷却开始时，由于工件向淬火介质放出的热量大于通过蒸汽膜向周围介质散发的热量，

故蒸汽膜的厚度不断增加。

随着冷却的进行，工

件温度不断降低，膜的厚度及其稳定性也逐渐变

小，直至破裂消失，这是冷却的第I阶段。

蒸汽

膜开始破裂的温度（图3-12中的B点）称为淬火

介质的“特性温度”，是评价淬火介质的重要指标。

对20℃的水，其特性温度约为300C。

（2）沸腾阶段蒸汽膜破裂后，冷却介质与

工件直接接触，在工件表面激烈沸腾而带走大量

热量，故冷却速度很快，如图3-12中的BC段。

沸腾阶段前期冷却速度很大，随工件温度下降而

逐渐减慢，直到介质的沸点为止，这是冷却的第

II阶段。

（3）对流阶段工件冷至低于介质的沸点后，主要靠对流传热方式进行冷却，这时工件的冷速甚至比蒸汽膜阶段还要缓慢，如图3-12中的CD段。

随工件与介质温差的不断减小，冷却速度越来越小，这是冷却的第III阶段。

2．常用淬火介质

（1）水图3-13为水在静止与流动状态的冷却特性。

可见，静止水的蒸汽膜阶段温度范围很宽，在800~380C温度范围，此阶段的冷速很慢，不超过180C/s；温度低于380C才进入沸腾阶段使冷却速度急剧上升，在280C左右冷速达最大值，约770C/s。

水的冷却特性与理想淬火介质的冷却特性恰恰相反。

水作为淬火介质的主要优点是价廉、安全、清洁，而且具有比较强烈的冷却能力，因此是应用最早、也是最广的淬火介质。

水作为淬火介质的主要缺点是：

①冷却能力对水温的变化很敏感，水温升高，冷却能力便急剧下降，并使最大冷速对应的温度移向低温（图3-13），故使用温度一般为10~40C，最高不超过60C；②在碳素钢过冷奥氏体的最不稳定区（500~600C左右），水处在蒸汽膜阶段，冷却速度较低，奥氏体易发生高温转变，因此工件在淬入水中后应不断晃动以破坏蒸汽膜，尽快进入沸腾阶段。

而在马氏体转变区的冷速太大，易使工件严重变形甚至开裂；③不溶或微溶杂质（如油、肥皂等）会显著降低其冷却能力，使工件淬火后易产生软点。

（2）盐水与碱水为了提高水的冷却能力，往往在水中添加一定量（一般为5%~10%）的盐或碱，例如食盐水溶液、苛性钠水溶液等。

溶入水中的盐、碱等，淬火时随着水的汽化在工件表面析出并爆裂，使蒸汽膜提早破裂，沸腾阶段提前。

常用的NaCl盐水溶液浓度为5％~10％，在500~650C区间的冷却能力约为水的10倍。

在200~300C区间内，冷速比水快，但在200C以下时，冷速和水相同。

因此，在盐水中淬火，其变形、开裂倾向比水小。

此外盐水冷却能力受温度的影响也较纯水为小。

盐水的使用温度为60C以下，已广泛用于碳钢的淬火。

常用的碱水为浓度5％~15％的苛性钠（NaOH）水溶液，它在高温区的冷却速度比盐水高，而在低温区的冷速比盐水低。

碱水浓度越高，低温区的冷却速度越小。

因此在碱水中淬火，不仅可得到高而均匀的硬度，且工件变形、开裂的倾向也较小。

此外，工件表面的氧化皮在苛性钠的作用下可脱落，淬火后的工件表面洁净，呈银灰色。

但是，碱水的价格较高。

另外，由于盐和碱附着在工件表面，使工件在空气中极易产生锈蚀，因此淬火以后必须将工件清洗干净。

盐水与碱水的缺点是在低温（100~300C）区间冷速仍很大，并对工件、设备有一定腐蚀作用等。

（3）油常用的淬火油有L-AN15、L-AN32、L-AN46全损耗系统用油（10号、20号、30号机械油）等，号数越高，粘度越大。

用油作为淬火介质的主要优点是：

油的沸点一般比水高150~300C，其对流阶段的开始温度比水高得多。

由于在一般钢的Ms点附近已进入对流阶段，故马氏体相变区的冷速远小于水，这对减小钢的变形与开裂倾向十分有利。

油作为淬火介质的主要缺点是：

中温区间的冷却能力太小，仅为水的1/5～1/6，只能用于合金钢或小尺寸碳钢工件的淬火。

此外，油经长期使用后还会发生老化，故需定期过滤或更换新油等。

粘度是影响淬火油冷却能力的一个重要因素。

适当提高油温可降低粘度，增加流动性，从而提高其冷却能力。

通常油温应控制在60~80C，在这一温度范围冷却能力最好，又不致使油老化。

闪点是指油表面上的蒸汽和空气自然混合时与火接触而出现火苗闪光的温度。

常用矿物油的闪点为：

L-ANl5（10号机油），165C；L-AN32（20号机油），170C；L-AN46（30号机油），180C；L-AN68（40号机油），190C。

油温一般应保持在闪点以下100C左右，以免着火。

闪点高的油，可用于等温淬火或分级淬火。

在油中添加油溶性高分子添加剂可获得光亮淬火油，满足淬火后工件表面光亮的需要。

此外还发展了真空淬火油用于真空淬火，其饱和蒸汽压很低，不易挥发，不易污染炉膛并很少影响真空度，有较好的冷却特性，淬火后工件表面光亮，热稳定性好。

表3-2几种常用淬火介质的淬冷烈度H

淬火介质

H

650~550℃

300~200℃

0C水

1.06

1.02

18C水

1.00

1.00

50C水

0.17

1.00

100C水

0.044

0.71

18C10％NaOH水溶液

2.00

1.10

18C10％NaCl水溶液

1.83

1.10

50C全损耗系统用油（机械油）

0.25

0.11

50C变压器油

0.20

0.09

10%油在水中的乳化液

0.12

0.74

肥皂水

0.05

0.74

空气（静止）

0.028

0.007

真空

0.011

0.0004

表3-3搅拌对淬火介质淬冷烈度H的影响

搅拌程度

H

空气

油

水

盐水

盐浴（204C）

静止

0.008

0.25~0.30

0.9~1.1

2.0

0.5~0.8

轻微搅动

－

0.30~0.35

1.0~1.1

2.0~2.2

－

中等搅动

－

0.40~0.50

1.4~1.5

－

－

激烈搅动

0.20

0.80~1.10

4.0

－

2.25

端淬喷水

－

－

2.5

5.0

－

3．淬冷烈度

为了比较不同介质对工件的冷却能力，规定以18C静止水的冷却能力作为标准，定义其淬冷烈度H＝1。

如果H>1，则表示其冷却能力比静水大；若H<1，则表示其冷却能力比静水小。

表3-2为常用介质的H值，可见水温对冷却能力的影响很大，50C的水在650~500C的冷速比50C的矿物油还要慢，在马氏体转变区又与18C水几乎一样，说明水温升高对淬火是不利的。

搅动对淬火介质的冷却能力影响很大，可使介质的淬冷烈度有较大幅度提高（表3-3）。

三、无物态变化的淬火介质

这类淬火介质主要指熔盐、熔碱及熔融金属，多用于分级淬火及等温淬火。

这类介质的传热方式是传导和对流，因此其冷却能力除取决于介质本身的物理性质（如比热容、导热性、流动性等）外，还和工件与介质间的温度差有关。

工件温度较高时，介质的冷却速度很高，工件温度接近介质温度时，冷却速度迅速降低。

表3-4为常用熔盐与熔碱的成分和使用温度范围。

表3-4常用的熔盐与熔碱的成分和使用温度

序号

成分（质量分数）

熔化温度/C

使用温度/C

1

50％KNO3＋50％NaNO3

220

245～500

2

55％KNO3＋45％NaNO3

137

150～500

3

72％KOH＋19％NaOH＋2％KNO2＋2％NaNO2＋5％H2O

～140

160～300

4

100％NaNO3

308

350～500

5

75％CaCl2＋25％NaCl

500

540～800

四、其他新型淬火介质

作为淬火介质，水的主要缺点是低温区的冷却速度过大，易引起工件的变形与开裂，而油的主要缺点则是中温区的冷却能力太小，易造成过冷奥氏体的分解，两者都不够理想。

为此广大热处理工作者都在致力于寻求新的淬火介质，力图使其兼有水和油的优点，并且可以调节其成分以调整冷却速度。

现就几种新型淬火介质简要介绍如下。

1．过饱和硝盐水溶液

这类淬火介质的典型成分（质量分数）为25％NaNO3、20％NaNO2、20％KNO3和35％H2O，最佳使用温度为70℃。

该介质在中温区冷却能力比盐水小，但比油大，而在低温区冷却能力与油相近，综合了盐水和油的优点。

2．水玻璃淬火剂

它是用水稀释成不同浓度的水玻璃（Na2SiO3）溶液。

水玻璃水溶液中加入盐和碱后，蒸汽膜不稳定而使蒸汽膜阶段缩短，冷却速度加快；但由于水玻璃的作用又较盐（碱）水为小，因此，在沸腾阶段冷却能力较水差，较油强。

在低温，由于表面覆盖一层水玻璃膜，故冷却较慢。

调节成分可使之具有不同的冷却速度，水玻璃含量低时冷却快；含量高时冷却变慢。

例如，“351”淬火剂的配比（质量分数）为7％~9％的水玻璃、11~14％的NaCl、11~14％的Na2CO3、0.5％的NaOH，其余为水。

它的使用温度为30~65C，冷却速度介于油与水之间。

3．氯化锌—碱水溶液

这种淬火剂的成分（质量分数）为：

49％ZnCl2＋