粉末喷涂技能培训教材.docx
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粉末喷涂技能培训教材.docx
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粉末喷涂技能培训教材
静电粉末喷涂工艺、安全培训教材
第一节粉末喷涂原理及工艺流程
粉末在压缩空气作用下,通过喷枪由高压静电发生器提供负电荷,使之粉末带电飞向接地工件表面并吸附在工件表面,通过加热烘烤,使粉末熔融,流平固化成为涂层。
静电粉末喷涂的工艺流程:
工件上架-工件前处理-静电喷涂-加热固化-下架-检验
第二节设备清单
空气压缩机、储气罐、压缩空气冷冻干燥净化机、静电粉末喷涂装置(喷粉室、粉末回收系统、清理系统、供粉系统、高压静电发生器、静电喷枪等)、车间电器控制箱、固化炉、吸尘器、筛粉机、工件传动装置。
第三节准备及要求
1、按要求检查工作场所操作人员是否符合规定,不符合规定不准上班开机。
2、由班组长检查粉末是否符合技术要求(色泽、颗粒均匀、是否受潮结块等现象),若未及时检查造成型材批量报废的,对按相关规定处罚。
3、喷涂前班长必须掌握上挂型材的有关技术要求,明确喷涂色号,并确定装饰面与非装饰面,选取适当的喷涂角度,若由班长工作没做到位造成喷涂面错误返喷的,将对班长予以50元/次的处罚。
4、检查整套设备是否正常,换粉前彻底清理喷粉室、输粉管、喷枪、一级回收器、振动筛、储粉筒等。
第四节工艺过程及技术要求
1、工艺技术要求
1.1按要求记录工艺参数,记录不全或造假者,对责任人按10元/次处罚,超过3次处罚车间主任100元/次。
1.2操作者每天对设备操作记录如实记录,如发现造假、漏记等,如造成生产事故的,量情节严重情况予以相应程度的处罚,对责任人按10~20元/次处罚,超过3次处罚车间主任100元/次。
1.3各工序员工对所在工序的工艺要求要能够全面理解、熟练掌握,发现问题及时汇报。
1.4粉房操作人员对回收粉的掺兑应做好记录,以便出现表面质量问题时查阅。
1.5车间班长应对返喷的型材做好详细的工艺记录并按周报工艺技术部,对隐瞒不报的量情节严重情况予以相应程度的处罚,对责任人按50元/次处罚,超过3次处罚车间主任100元/次。
1.6发现有员工不按工艺操作规程的行为对当事人以10元/次处罚,屡教不改的加倍处罚。
1.7若车间发现质量问题,应及时记录并知会工艺部,工艺员及时采取措施对问题进行解决,若有迟滞造成车间损失的,对当事人采取100元/次的处罚。
1.8车间对槽液的管理应服从技术部的安排,对酸槽每3个月过槽一次,铬化槽每6个月过槽一次。
2、工件上架
2.1喷涂前应核对产品交接随行卡上的型号、项目号、长度、色号、确认与生产订单准确无误后方可在订单上减数,在随行卡上记录上架支数并输入电脑。
2.2中转区的坯料在堆放时要求同型号的才能成堆码放,码放时各型材面朝向一致,高度不超过1.2m,长度超过5m的坯料,要求至少要3条隔条。
2.3坯料要求无弯曲、扭拧变形,碰凹、起泡、划伤、严重毛刺等明显缺陷,无严重刮伤,表面要求无铝屑、油污等,型材锯口应该去除毛刺,坯料转运过程中,严禁踩踏,同时注意轻拿轻放。
2.4上料人员对发现的严重缺陷(如扭拧过度、弯曲、表面气泡等)应及时与班长联系,对缺陷进行处理,同时报统计员计入不合格品统计表,严禁转入下工序。
2.5目视铝材表面有大块油污、特殊污垢或划伤的物料,应先打磨、擦洗(用丙酮或天那水等溶剂)。
2.6挂料时应遵遁同一型号、同一长度的料挂在一起长料与短料,不同型号的料之间应隔二到三个排架的距离。
2.7传送平台上坯料分型号摆放,各型材面摆放方向一致,同时为了保证型材之间不划伤,所有的坯料在传送平台上不能码放,严禁出现坯料以多层码放的方式在传送带上行进。
2.8工艺员对现场坯料情况进行检查,若发现有不合格坯料上架喷涂,将会对不合格坯料分类,判定不合格原因,人为原因将计入员工的绩效考核,月累积不合格坯料上架超过20支,将会对岗位工资扣除100元。
3、前处理
3.1当班班长每隔1小时观察铬化后的型材表面质量,表面颜色为淡黄色至金黄色,表面不能有花斑、污迹、发白、起粉等缺陷,有异常及时停止喷涂,通知车间主任或技术人到现场解决后才能进行喷涂,如强行作业或者由于责任人疏忽造成批量报废的,将对责任人处理200元/吨的处罚。
3.2槽液浓度检测,每天两次,由分析室取槽液负责取样检测分析,并将分析结果及时送到喷涂班长,确保铬化槽液浓度及工艺的稳定性,同时喷涂班长根据槽液的分析结果添加不同药剂,做到少量多次。
如分析室未提供分析结果影响车间生产安排的,将对分析室按20元/次处罚;如车间有分析结果而未按时添加药剂,将对班长按20元/次处罚。
3.3有以下情况可以适当提高槽液指数(不得超过工艺范围13~20):
(1)型材表面油污较多;
(2)变形给予矫正后的加工痕和手套痕;
(3)经过砂纸打磨后的痕迹。
3.4针对最后一道纯水洗,要求PH值大于3为宜,并且每星期放掉一槽纯水,每半个月至少清理槽底一次,由车间工艺员专人负责槽液及纯水机维护。
3.5型材进入水份烘干炉前要将每支料分开保证型材过炉后水份烘干。
3.6经铬化烘干后的铝材若未完成喷涂的,下架时禁止用手直接触摸,下料工应带手套,且存放区用胶纸盖住,避免灰尘散落影响涂装质量。
3.7经过前处理的铝型材应及时进行喷涂,最长放置时间不得超过16小时,随着铝材存放时间的增加会严重影响涂层的附着力,否则应重新进行前处理。
3.8要求车间按要求做好返工作业生产工艺记录,以便于工艺员进行跟踪,如发现有返工作业而没有记录的,将对班组长以20元/次处罚,同时对车间主任进行按100元/次处罚。
4、静电喷涂
4.1启动作业之前,请确保各设备能正常运行,并按要求填写点检记录。
4.2检查空压机应安装油水分离装置,同时要求每隔4个小时检查一次储气罐与干燥机过滤器的排水效果,确保提供的压缩空气干燥、无油、无杂质。
要求空压机总压力≥0.7Mpa,冷干机的工作温度≤2℃。
4.3每日班前会后应对压缩空气进行检测,用气管将压缩空气对着干净的玻璃或者镜子吹气,玻璃或者镜面上没有水分或者油珠为合格,否则通知机修人员对空压机的过滤系统进行检修。
4.4检查自动线上的工件挂钩是否正常,生产线人员是否到位,各槽液、泵、过滤系统
是否正常,纯水机、自来水供水是否正常,禁止在非正常状态下强行启动作业,将对当事人处以100元/次的罚款。
4.5调高压,开启高压静电发生器,直流电压控制在40~80KV之间,通常理想电压为70KV,喷枪枪距为250mm,固化区为200℃,10min,链速为1.0~2.3m/min。
详细参数设置如下表:
静电电压
(KV)
流化气压
(Mpa)
喷枪距
(mm)
总气量
(m3/h)
出粉量
(%)
固化时间
(min)
固化温度
(℃)
链速
(m/min)
砂纹粉
50~70
0.3
250
5.5
60~75
10
200
1.0~2.3
平光粉
45~50
0.3
250
5.5
60~70
10
200
1.0~2.3
高光粉
40~50
0.3
250
5.5
60~70
10
200
1.0~2.3
金属粉
60~70
0.5
250
5.5
60~70
10
200
1.0~2.3
木纹面粉
60~70
-
250
5.5
30~40
10
200
1.0~2.3
木纹底粉
50~60
0.3
250
5.5
65~75
10
200
1.0~2.3
以上数据车间可以根据实际生产情况,以及在生产一些特殊类粉末时,允许有
±10%的可调节范围,工艺部门将对生产工艺参数进行抽检,发现不合格项将对喷房班长按20元/次进行处罚。
4.6调节气压:
气源压力应为5.5m3/h,粉桶流化压力一般控制在0.3~0.5Mpa之间。
4.7通常喷涂粉末输出量为30%~70%,目测喷枪出粉状况,以喷出的粉末量均匀雾状为合适,喷枪头部与工件距离应保持在250~300mm为佳,喷枪与被物表面距离、角度和移动速度应保持一致,喷涂时遵循原则是先里后外,先上后下。
对形状复杂工件,由于静电屏蔽效应,凹角等部位粉量少,涂层薄,可采用40~60KV的较低工作电压及0.03~0.1Mpa的空气压力,并适当缩短喷涂距离,但不得小于100mm否则容易引起喷枪放电。
4.8提高回收效率,要求粉末利用率控制在95%以上,同时规定每天对二级回收系统清理一次,并称量废粉的重量做好数据记录,对于记录不完善的将进行处罚。
4.9每2周对挂具清理一次,挂钩表面应无积粉,焚烧后的挂钩应进行清洗,确保挂钩有良好的导电性。
4.10粉房在运行过程式中,不得在粉房附近使用压缩空气吹地面及人身上的粉尘,避免连回收系统中造成杂色。
4.1.1粉末堆放区的粉末应该保持地面高度10cm,使用木方隔条隔开。
5固化
5.1固化炉每15天清理一次,确保炉气干净,同时要检查固化炉内有无漏气及砂网脱落。
5.2喷涂后工件平稳的随链条进入固化炉,工件间应保持一定距离,以免相互碰撞损坏涂层。
5.3工件与加热器距离不应小于100mm,一般粉末的固化条件:
180~200°C,15~20mmin,时间短或温度低涂层不易完全固化,时间长或温度高涂层易老变色。
5.4下线交验,按本守则第9条标准检查。
第五节设备维护与保养
6.1特种设备------粉尘回收装置
6.1.1电机与风机的维护:
A、电机电源线的紧固;
B、风机的的防爆性能;
C、定期核定排风量;
D、风机轴承及其他运转部件的定期清理;
F、当班清理散落粉尘,防止沉积;
6.2勤清理喷枪及粉末输送管,应保持喷枪及输送管内无粉,以免粉末受潮结块,发生堵塞现象。
6.3勤清理喷粉室,四壁应洁净无尘。
6.4勤清理粉末回收装置,并检查回收器是否有破损漏气的地方。
更换不同颜色的新粉末时,应彻底清扫喷粉室,清理输送管,清理储粉筒,更换一级回收装置,清洁喷枪。
6.5对喷房的幕墙应定期更换,特别是出现破损的应及时更换。
6.6每天工作完毕后,应将粉末清干净,并将储粉筒中的粉末取出,放到干燥室存放,以免受潮。
6.7工作完毕后应关闭气门,切断电源。
第六节技术安全及注意事项
7.1室内温度应控制在0~40°C之间,环境湿度应控制在60~85%之间。
7.2喷涂现场应保持清洁,无尘埃,无腐蚀性气体,无易燃物,车间内禁止吸烟。
7.3设备要可靠接地,接地电阻不超过4Ω,包括喷涂的平台、喷粉室、静电发生器等。
7.4禁止站在塑料板或胶皮等绝缘板上操作,以免人体在静电场中感应带电与地面产生电位差而发生电击事故。
7.5禁止穿绝缘鞋操作,禁止带手套操作。
7.6非操作者不准动用接触静电喷粉设备,禁止用喷枪耍弄对人体开玩笑,以免电击伤人。
第七节半成品及成品检查
8.1喷涂前应认真检查工作前处理是否合格,有花斑、发白等情况,不允许喷涂。
8.2喷涂工件表面涂层应色泽均一,光滑不露底,但允许在工件沟角凹槽等静电屏蔽处存在少量厚薄不均现象。
8.3涂层不能有针孔,麻点等缺陷。
a)涂层厚度一般控制在40~100um范围内。
b)复杂工件因电位差,在凹槽等死角部位允许有少量喷不到的地方,但必须用手喷枪补喷。
c)铝型材喷涂质量检查由质检员按下列标准执行
涂层硬度:
按GB6739-86<<涂膜硬度铅笔测定法>>检测,抽检率为10%
涂层冲击强度:
按GB1731-79<<漆膜耐冲击测定法>>检测,抽检率为1%。
涂层柔韧性:
按GB1731-79<<漆膜柔韧性测定>>检测,抽检率为1%。
涂层附着力:
按GB9286-88<<色漆和清漆漆膜的划格试验>>检测,抽检率为1%。
涂层光泽度:
按GB1743-79<<漆膜光泽度测定法>>检测,抽检率为1%。
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