西平梁场监理实施细则.docx
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西平梁场监理实施细则
石长铁路增建第二线工程
SCFXJL-2标
预制T梁监理实施细则
编制:
审核:
批准:
日期:
年月日
西安铁一院工程咨询监理有限公司
石长铁路增建第二线工程监理站
编制日期:
二O一一年五月
目录
一.监理实施编制依据1
二.工程特点1
三、监理的工作范围和重点2
四、工艺流程与监理工作流程2
五.监理工作控制要点、目标及控制手段4
六、监理工作方法和措施20
七.预应力T梁施工过程中需进行旁站监理的部位23
预制T梁监理实施细则
一.监理实施编制依据
1、已批准的监理规划
2、通桥(2005)2101-Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ时速160公里客货共线铁路项目预制后张法预应力简支T梁(角钢支架方案)
专桥(01)2051-16m、32m后张法预应力混凝土梁;
通桥(2006)8061客货共线铁路桥梁防水体系
通桥(2007)8160客货共线铁路常用跨度简支T梁支座
3、TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》
4、《预制后张法预应力简支T梁实施性施工组织设计》
5、《预制后张法预应力简支T梁工艺细则》
6、《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》
二.工程特点
1、预制梁采用高性能混凝土,对混凝土的抗裂性、护筋性、耐蚀性、抗冻性、耐磨性及抗碱骨料反应性等耐久性指标要求高。
2、对混凝土原材料技术指标要求高。
水泥、矿物掺和料、细骨料、粗骨料、外加剂和水等组成混凝土的原材料的技术指标有严格的要求和规定。
3、工艺标准要求高。
钢配件、模板、端模预留孔、后张梁管道定位、混凝土浇筑工艺、预制梁混凝土的养护、预制梁拆模、后张法预制梁的预施应力、管道压浆和预制梁预应力筋封端等工艺技术要求高。
三、监理的工作范围和重点
(一)监理的工作范围
监理工作范围:
对后张法预制T梁施工准备及施工全过程监理。
(二)监理的工作重点
预应力T梁工程监理工作的重点主要有以下九点:
1、施工工艺设计方案;
2、原材料质量;
3、模板的强度、刚度、结构尺寸、预拱度;
4、钢筋的加工制作安装;
5、混凝土的配比、混凝土灌注及养护
6、预制梁拆模时混凝土的强度,梁体混凝土芯部、表层与环境温差;
7、预应力筋的位置、预制梁预应力的张拉及预应力管道压浆;
8、预制梁预应力的封端;
9、梁体的移运。
四、工艺流程与监理工作流程
检查验收
安装底模
预制桥面钢筋
钢筋原材料见证取样试验
检查底腹板钢筋及孔道位置
绑扎底板钢筋
穿管
检查
安装模板
吊装桥面钢筋
检查顶板钢筋、预埋件
水泥、外掺料
安装预埋件
拌和站计量检查、砼坍落度试验
模板湿度、气温、砼入模温度等检查旁站
砼拌合站
砂、石料
灌注砼、制作试件
外加剂溶液
拌合用水
抽拔橡胶棒
养护条件、温度、钢绞线束检查
制作钢绞线束
砼养生、穿钢绞线
见证同条件试件强度试验达30MPa以上旁站
见证取样试验
初张拉、移梁
见证同条件试件强度试验达设计要求、养护不小于14d、弹性模量达设计要求,旁站
终张拉
旁站
圧浆
封端检查
封端及防水处理
梁体验收
综合检验
五.监理工作控制要点、目标及控制手段
(一)监理工作控制要点
预应力混凝土T梁预制监理的工作控制要点:
1.原材料
1)原材料应有供应商提供的出厂检验合格证,并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。
2)水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥,水泥熟料中C3A含量不应大于8%,其余技术要求应符合GB175《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
3)细骨料应采选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中砂河砂,细度模数为2.6~3.2,含泥量不大于2.0%,硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%。
细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测,试验5次循环后其质量损失不应超过8%,细骨料的吸水率应不大于2%。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时,应进行专门检验,确认能满足混凝土耐久性要求时,方能采用。
细骨料的其余技术要求应符合JGJ52《普通混凝土用砂质量标准及检验标准》的规定。
4)粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石,不宜采用砂岩碎石。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3(在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2),且不得超过钢筋最小间距的3/4,配制强度等级C50及以上混凝土时,粗骨料最大公称粒径20mm。
粗骨料应采用二级或多级级配,其松散堆积密度应大于1500kg/m3,坚密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%。
当粗骨料为碎石时,碎石的强度用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于2。
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测,试验5次循环后其质量损失不应超过5%。
压碎指标不应大于10%,含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%。
粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检测。
若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施,不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
粗骨料的其余技术要求应符合JGJ53《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。
5)不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料,并优先采用非活性骨料。
6)外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
外加剂的均质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定,其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
采用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审,并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。
7)混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰或磨细矿渣粉,粉煤灰的需水量比不应大于100%,粉煤灰或磨细矿渣粉的其他指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
8)混凝土的拌合用水可采用饮用水。
用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28天抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
拌合用水不得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时,氯离子含量应不大于200ml/l。
对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土,拌合水氯离子含量不得超过350ml/l。
养护用水除不容物、可容物不作要求外,其它项目应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
9)混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时,混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3。
10)锚具、夹具和连接器应符合TB/T3193-2008的要求。
锚具产品应通过省、部级鉴定,必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验;检验数量:
同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器,每2000套为一批,不足2000套也按一批计。
外观检查,施工单位每批抽检10%,且不少于10套;监理单位见证检测数量为施工单位抽检数量的10%,且不少于3套。
硬度试验,施工单位每批抽验5%,且不少于5套;监理单位每批见证取样检测数量为施工单位抽验数量的10%,且不少于2套。
静载锚固系数性能试验,施工单位每批抽检一次(3套);监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10%,但至少一次(3套)。
11)钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等的规定和设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次。
监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10%,但至少一次。
12)预应力筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松驰率,其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)等现行国家标准的规定和设计要求,检验数量:
同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批,不足30t也按一批计。
施工单位每批抽检一次。
监理单位见证取样检测抽检次数为施工单位抽检次数的10%,但至少一次。
钢铰线存放应置于干燥处,避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm。
2.混凝土的配合比要严格按照报批程序进行审批。
1)每立方米混凝土水泥用量不小于400kg,混凝土胶凝材料总量不应超过500kg,水胶比不应大于0.35。
掺合料的最大掺量不应超过水泥质量的25%。
2)砼中宜适量掺加能提高砼耐久性能的外加剂,宜选用多功能复合外加剂。
3)骨料的碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%~0.20%时,砼的碱含量除了满足干燥环境不大于3.5㎏/m3、潮湿环境不大于3.0㎏/m3、碱环境无含碱量的规定外,还应在砼中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂。
4)含气量宜在3%~4%间。
5)坍落度宜在16cm~20cm之间。
3、钢模板加工、安装
1)钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确,且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。
2)模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。
32m梁预留反拱值为45mm,模板下口预留弹性压缩值为30mm;上口预留压缩量值为0mm。
24m梁预留反拱值为25mm,模板下口预留弹性压缩值为24mm;上口预留压缩量值为0mm。
20m梁预留反拱值为20mm,模板下口预留弹性压缩值为22mm;上口预留压缩量值为0mm。
16m梁预留反拱值为10mm,模板下口预留弹性压缩值为18mm;上口预留压缩量值为0mm。
3)模板安装为拼装结构式,可采用吊装式安装。
安装应先检查模板是否清理干净,是否涂刷隔离剂。
模板拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处。
模板安装完后,检查各部位尺寸是否符合设计要求。
4)端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆,端模管道孔眼应清除干净。
安装过程中抽拔管应逐根检查是否处于设计位置。
5)模板安装允许偏差见表1。
序号
项目
允许偏差
检测器具
1
模板(底、侧模)总长
±15mm(跨度>16m)
±10mm(跨度≤16m)
50m钢尺
2
底模板宽度
0,+10mm
3m钢卷尺
3
底模板中心线与理论位置偏差
≤2mm
3m钢卷尺
4
桥面板内外侧与设计位置偏差
≤5mm
3m钢卷尺
5
腹板中心与设计位置偏差
≤10mm
3m钢卷尺
6
横隔板与设计位置偏差
≤5mm
3m钢卷尺
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
3m钢卷尺、线锤
8
底模、侧模及端模不平整度
≤2mm/m
3m钢卷尺、靠尺
9
侧模、端模高度差
±5mm
3m钢卷尺
10
侧模及端模纵、横向预应力筋孔偏离设计位置
≤3mm
3m钢卷尺
11
桥面宽度
0,+10mm
3m钢卷尺
12
腹板厚度
13
底板厚度(在侧模下翼缘拐角处高度)
14
顶板厚度(在侧模上翼缘拐角处高度)
15
横隔板厚度
检验数量:
施工单位全部检查。
6)当随梁体养护的混凝土试件强度大于25MPa,且保证混凝土不拆裂掉角,梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不超过15℃时,方可拆模后立即进入自然养护。
当混凝土采用蒸汽养护时,撤除保温设施至拆模的时间间隔不应少于2小时,以防止梁体混凝土产生早期裂纹。
气温急剧变化时不得拆模。
4.钢筋的加工及架立
1)钢筋进场检验合格后方可使用。
2)钢筋加工要求见表2
3)钢筋弯制时,直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍,钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
5)钢筋骨架制作工艺流程
T梁钢筋骨架根据施工方法不同应分为两种形式,一种为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架分体绑扎,另一种为钢筋骨架整体绑扎。
钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行,胎具采用工字钢、槽钢或钢管作支撑架,支撑架上采用角钢做钢筋定位槽,便于钢筋绑扎,定位准确,方便钢筋骨架吊装。
①分体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是在各自胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制粱台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并连接。
②整体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是绑扎底腹板钢筋→布设预应力筋预留管道→绑扎顶板钢筋骨架→底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装→吊装整体钢筋骨架入外模中。
钢筋骨架制作及安装表2
序号
项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
5.现场绑扎钢筋时有关规定
1)钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实,必要时可用点焊焊牢。
2)除设计有特殊规定外,梁中的箍筋应与主筋垂直。
3)箍筋的末端应向内弯曲;箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎牢固。
4)绑扎用的铁丝端头要向里弯,不得伸向保护层内。
5)钢筋的绑扎允许偏差见表3
钢筋绑扎允许差表3
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5mm,0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
注:
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
6)焊接头在构件的受拉区不得大于50%。
7)钢筋接头应避开钢筋弯曲处,距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
8)在同一根钢筋上应少设接头,同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。
同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500㎜。
6、制孔、预应力筋定位
1)后张梁预应力筋预留管道拟采用抽拔橡胶管。
抽拔橡胶管应表面无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm,且每米不多于一处;外径偏差±4mm,不圆率小于20%,硬度(邵氏A型)为65±5,拉伸强度不小于12MPa,拉断伸长率不小于350%,300%定伸强度不小于6MPa。
胶管内一般插入一根7φ5钢绞线作为芯棒,胶管接头宜设在跨中处,接头用铁皮管套接,套接长度不得小于30㎝。
胶管与铁皮管间隙应密封不漏浆。
制孔胶管安装时要在胶管上设置记号,保证每次均将固定的一端留在外面,另一端对接,不能调头。
制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存,防止油酸等的侵蚀,也要避免暴晒。
2)预应力成孔管道采用定位钢筋网固定,其间距应符合设计要求,定位网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径2~3㎜。
定位网钢筋要焊接成形,并与梁体钢筋连接牢固。
预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求,并满足灌浆工艺的要求。
孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线,孔道成型后应对孔道进行检查,发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
预应力管道位置必须符合设计要求,梁体预留管道的允许偏差见表4
梁体预应力管道的允许偏差表4
序号
项目
允许偏差〈㎜〉
1
跨中4米范围内
≤4mm
2
其它部位
≤5mm
3)当梁体砼强度达到6~8MPa时,应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。
7.保护层厚度控制
施工保护层垫块采用高性能细石砼制作,垫块的尺寸和形状﹙工字型或锥形﹚必须满足保护层厚度和定位的允许偏差要求。
保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体砼耐久性和强度要求,垫块散布须均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/㎡,在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层。
除桥面保护层设置30mm外其余部位均设置35mm保护层。
8.混凝土的浇筑工艺
1)混凝土配料按试验室给定的施工配合比进行,配料误差控制在下列范围:
水泥、掺和料:
±1%,砂、石:
±2%,外加剂、水:
±1%(均以质量计)。
2)混凝土拌和物配料应采用自动计量装置,粗细骨料中的含水量应及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量;禁止拌和物出机后加水。
3)混凝土入模前要求测定混凝土入模温度,温度控制范围:
10~30℃。
如混凝土入模温度偏低,应采取加热搅拌用水等措施;如混凝土入模温度超高,应采取搅拌用水降温等措施。
4)混凝土拌合之前,应对所有机械设备、备用电源、工具、使用材料进行认真检查,确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行。
5)浇筑混凝土前,应仔细检查预埋件的型号、规格、数量、位置是否符合设计要求。
6)梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型,灌筑时间应在3.5h内完成灌注。
7)预制梁混凝土拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量,坍落度、温度应符合批准的配合比、规范要求,含气量应控制在3~4%。
8)当连续3天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃度时,应采取保暖措施,并按冬季施工处理。
9)预制梁混凝土应具有良好的密实性。
灌筑时,宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型,振捣棒应垂直点振,不得平拉,并应防止过振、漏振。
9.预制梁体混凝土养护
预制梁体可采用蒸气养护或自然养护。
1)混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持不低于5℃,灌筑完4~6h且终凝后方可升温,升温、降温速度不得大于10℃/h,恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45℃,混凝土芯部温度不宜超过60℃,个别最大不得超过65℃;恒温养护时间应根据梁体拆模(放张)强度要求,混凝土配合比及环境等通过试验确定。
2)自然养护时,梁体混凝土应包裹严实,且至少有一层不透水的覆盖层。
自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。
3)梁体养护期间及撤除保温设施时,应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。
4)当环境温度低于5℃时,预制梁表面宜喷涂养护剂,采取保暖措施;禁止对混凝土洒水。
5)洒水养护的时间:
从浇筑完开始计时,保湿养护的时间一般不少于14d。
当梁进行早期张拉移出制梁台座后,须继续洒水养护至规定时间。
6)蒸汽养护,拆除养护罩后,并立即对顶面、梁体进行保湿养护,时间不少于7天。
10.后张法预制梁的预施应力
1)预施应力应按初张拉和终张拉两个阶段进行,张拉力、张拉顺序按设计要求进行。
2)张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶,额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍,张拉千斤顶在张拉前必须径过校正,校正系数不得大于1.05倍。
校正有效期为1个月,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
3)压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍,精度不应低于1.0级,校正有效期为1周,当用0.4级时校正有效期为1个月。
压力表发生故障必须重新校正。
4)油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍,额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
5)压力表应与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台账及卡并定期检查。
6)当梁体混凝土强度达到30MPa以上时,进行初张拉。
当混凝土强度及弹性模量达均到设计值且混凝土龄期不少于14天时方能进行终张拉。
7)预应力筋张拉程序除符合设计要求外,一般按下列程序执行:
0→0.2σk(作伸长量标记)→σk(静停2分钟)→补拉σk(测伸长量)→锚固﹙测锚固回缩量﹚。
8)张拉操作工艺
按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢铰线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初应力0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后,画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力筋伸长值作校核,实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内,每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路,并保持2分钟,测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持2分钟后,若油压下降,须补油到设计吨位的油压值,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录。
全梁断丝,滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝数量不得超过一丝,也不得在同一侧。
9)预应力束张拉前,应清除管道内的杂物和积水。
初张拉后即可将梁移出台座。
10)预施应力应采用两端同步张拉,并符合设计张拉顺序。
预施应力过程应保持两端的伸长量基本一致。
11)张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋,防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
12)预应力锚具、夹具和连接器进场后,应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验,并符合TB/T3193-2008要求。
13)预制梁试生产期间,应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。
正常生产后每100件进行一次损失测试。
14)后张预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱,实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。
11.管道压浆
1)后张预制梁终拉完成后,宜在48h小时内进行管道真空辅助压浆。
压浆时及压浆后3d内,梁体及环境温度不得低于5℃。
2)压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。
浆体水胶比不应超过0.33,水泥浆不得泌水。
0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%;浆体流动度不得大于25s,30min后不得大于35s;压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块,终凝时间不宜大于12h。
水泥浆28d抗压强度不小于50MPa,抗折强度不小于7.0MPa;24小时内最大自由收缩率不大于1.5%,标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0~0.1%。
初凝时间应大于3小时,终凝时间不宜大于12小时;压浆时浆体温度应不超过35℃。
3)预应力管道压浆应采用辅助真空压浆工艺;压浆设备应采用连续式泵;同一管道压浆应连续进行,一次完成。
管道出浆口应装有三通管,必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压。
压浆前管道真空度应稳定在-0.06~-0.08MPa之间;浆体注满管道后,应在0.50~0.60MPa下持压2min;压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
4)拌浆设备采用高速拌浆机,转速不小于每分钟1000。
5)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
6)冬季压浆时应采取保暧措施。
12.预制梁预应力筋封端
1)为保证混凝土接缝处接合良好,应将原混凝土表面凿毛,并焊上钢筋网片,封端混凝土应采用干硬性混凝土,抗压强度不应低于设计要求。
2)后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。
3)封端混凝土养护结束后,应采用聚氨酯防水涂料对梁端混凝土进行防水处理。
13.梁体的移运、存放
1)预制T梁被卷扬机拉至80吨龙门吊基础内后由龙门吊吊装移动至指定位置,初张拉后吊运(滑移)时严禁梁上堆放其他重物。
2)厂内存梁(包括顶梁、移梁)和梁出厂装运时间以及梁端允许悬出长度为:
存梁时,支点距梁端不大于2m,以减小上拱度。
运梁时,支点距梁端距离根据不同梁形确定(按终张拉后30天计算)。
如张拉至装运时的时间不符合设
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