恒盛实习报告.docx
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恒盛实习报告.docx
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恒盛实习报告
1、前言
在本次为期三个星期的生产实习过程中,我对自动化技术在化工生产中的运用,工作原理,工艺流程,特殊的操作环境,自动化设备及生产过程中各岗位主要工艺指标等相关的专业知识有了一个全新的认识和更深的了解。
这次实习不仅使我巩固了专业知识,也使我对实际的生产操作有了进一步的认知,亲身体会到将所学理论知识联系实践,运用于实际的重要性。
在实习的这段日子里,特别是到新沂恒盛化肥有限公司实习期间,同学们之间的友谊得到了增进,团队合作精神也得以锻炼。
2、实习目的
虽然对于我们大二的学生来说,还有两年的校园生活,但是在现在竞争如此激烈的社会环境下,生产实习能让我们对企业基本生产、管理有一个感性的知识。
其基本目的是培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能研究和处理问题的能力。
一方面是对进校两年来所学习的专业基础知识的复习和巩固,另一方面是为以
后的毕业实习及工作做铺垫。
校内学习与社会实践结合的生产实习可以让我们将所学的理论与企业实际生产相联系,扩大自己的知识面;同时它又是现阶段锻炼和培养学生专业能力及素质的重要渠道和培养当代大学生吃苦耐劳精神的重要途径,也是让我们接触企业、社会、认知本专业国内现状的一个重要窗口。
有人用“小试牛刀”来形容生产实习,而我认为对于大二学生而言是“有的放矢”。
因此生产实习对我们来说非常重要,也是非常必要的。
3、实习时间
1)5月3日——8日提前查阅相关资料
2)5月9日——12日江苏恒盛化肥有限公司
3)5月13日——14日学校机房进行模拟生产过程操作
4)5月15日——20日整理笔记,写实习报告
4、实习地点
学校化学工程学院机房及江苏省新沂市
5、实习单位介绍
江苏恒盛化肥有限公司是以生产合成氨、甲醇、尿素等化学肥料及副产物为主的国家大型企业,始建于1958年。
企业坐落在苏鲁接壤地带的江苏省新沂市,区位优势得天独厚,交通便捷顺畅。
江苏恒盛化肥有限公司的前身是新沂一个濒临倒闭的化肥厂,在以董事长薛东升为首的领导团体的带领下,走上了规模扩张、快速发展之路。
经过50多年坚持不懈的发展,企业规模不断壮大,具有年产50万吨合成氨、80万吨尿素、30万吨甲醇、25万吨碳铵、20万吨高浓度磷复肥、超过5亿度电力的生产能力;自2001年以来年均销售收入达10亿元、纯利润达3亿元的经营规模;公司固定资产已高于40亿元。
2002年以来连续5年入选中国化肥行业销售收入百强。
现已发展成为新沂市办厂时间最长、规模最大、效益最好的工厂,江苏省最大的化肥生产基地之一,江苏省化肥行业的骨干企业。
企业于2001年通过ISO9001质量管理体系认证,凭借雄厚的技术力量、严格规范的质量管理,确保了产品质量的卓越可靠,“沭河牌”尿素、磷酸一铵、硫酸钾复合肥均荣获“江苏名牌产品”、“江苏省质量信用产品”称号,深受广大用户信赖,在周边市场占有率达50%,企业被评为“江苏省质量服务信得过单位”、“江苏省质量诚信企业”。
2004年5月,公司与全国520家重点企业之一的山西晋城煤业集团进行战略合作,晋煤集团出资8120.5万元,成为企业最大股东,占公司股份35%。
公司股权结构进一步优化,注册资本增至15000万元,企业实力、发展后劲明显增强。
晋煤集团的加入,确保了优质原料煤的安全有效供应,也为公司走上规模扩张之路给予了有力支持。
企业在投入25000万元,完成20万吨合成氨,30万吨尿素、10万吨甲醇技改项目的基础上,于9月底,出资并购了邳州天一化工有限公司,注册设立江苏恒鑫化工有限公司,投资2000余万元改造了合成氨生产装置,成功启动了碳铵生产,最高日产超过600吨。
2004年,公司生产尿素近23万吨,合成氨15万吨,共完成产值43320万元,实现销售收入43346万元,实现利税9000余万元,增幅超过200%。
公司计划于2010年收购盐城大丰化肥厂,主要用于生产尿素。
并预计从今年下半年起,公司尿素年总产量可达100亿吨,固定资产在原有基础上可再增10亿元。
6、工厂内具体实习部门
1)造气车间:
制造半水煤气;
2)净化车间:
除去半水煤气中不要的气体及其他杂质;
3)高压车间:
即合成车间,生产合成氨及副产物甲醇;
4)尿素车间:
利用纯度99%的CO2与NH3生产供工业及农业使用的尿素。
7、实习内容
1)、江苏恒盛化肥有限公司
●安全操作规范的学习
a.煤经过一系列反应生成的合成氨有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易灼伤等危险性质;
b.生产区内严禁吸烟;
c.与皮带,轴,链条等传动装置保持一定距离;
d.不允许酒后上班;
e.不允许自行随意操作设备;
f.不能在岗位上睡觉;
g.有危险标志处不要靠近(高空坠落,电离辐射等)
h.有大路不走小路,不走水泥盖板(生产区内有CO2、H2S等腐蚀性气体,会腐蚀水泥盖板中的钢筋)
●造气车间:
1 造气
造气是以无烟煤为原料,采用间歇式固定层常压气化法,在高温和程控机油传动控制下,交替与空气和过热蒸汽反应,把煤中的可燃物质转变为H2、CO和CO2的过程。
采用间歇法造气时,空气和蒸汽交替通入煤气发生炉。
通入空气的过程称为吹风,制得的煤气叫空气煤气;通入水蒸气的过程称为制气,制得的煤气叫水煤气;空气煤气与水煤气的混合物称为半水煤气。
造气工艺原理,即反应方程式:
吹风2C+O2+3.76N2=2CO+3.76N2
制气5C+5H2O(g)=5CO+5H2
总反应7C+O2+3.76N2+5H2O(g)=7CO+3.76N2+5H2
造气生产过程:
a.空气吹风空气从造气炉底部吹入,送风发热,提高炉温,吹风后的气体去废热锅炉回收热量后放空;
b.上吹制气蒸汽和空气从炉底吹入制半水煤气,半水煤气通过废热锅炉回收热量,除尘、洗涤后送入气柜。
c.下吹制气上吹制气后,炉底温度下降,炉顶温度尚高,使蒸汽和空气从炉顶吹入与碳反应,生成半水煤气从炉底导出,经除尘、洗涤,送入气柜;
d.二次上吹下吹后,炉底充满水煤气,此时吹入空气升高炉温,可能引起爆炸。
再从炉底吹入蒸汽将炉底煤气排净,为吹风作准备。
二次上吹虽可制气,但炉温低,气质差,二次上吹时间尽可能短;
e.空气吹净空气从炉底吹入,将残存的半水煤气吹出并送入气柜,同时制得的吹风气(空气煤气)与b,c,d阶段制得的半水煤气在气柜中混合。
造气工艺流程图:
造气岗位工艺指标:
一、半水煤气成分
1、CO2含量≤8.5%
2、O2含量≤0.6%
3、CO+H2含量≥70%
4、循环气(合成)(根据生产需要由技术科下达指标调整)
二、蒸汽压力
1、减压前0.3—1.0MPa(表)
2、减压后0.06±0.005MPa(表)
三、气泡液位1/2—2/3
四、油压5±0.5MPa
五、炉温
上行≤270℃,下行≤320℃
六、气柜高度4000——8000M3
2 脱硫(一次脱硫)
脱硫主要是除去半水煤气中的H2S,其次是CS2,COS,RSH等有机硫。
脱硫工艺采用湿式氧化法中的PDS法。
PDS法煤气脱硫工艺以煤气中的氨为碱源,在生产操作中不需另加碱,操作费用低;采用PDS新型催化剂,对脱硫和再生过程均有催化作用,脱硫效率高,H2S脱除效率>98%,HCN脱除效率>80%;脱硫塔前增设煤气预冷塔,确保煤气脱硫过程在最佳温度条件下进行,并对煤气有预处理净化作用,有利于提高硫磺质量、产量及减少硫渣;蒸氨后的氨蒸汽,引入预冷塔前煤气中,提高了煤气中氨含量,保证煤气氨法脱硫有充足的碱源,有利于提高煤气脱除H2S效率。
脱硫工艺原理:
碱吸收Na2CO3+H2S=NaHS+NaHCO3(可逆)
氧化Fe3++H2S=FeS↓+2H+;2Fe3++3H2S=Fe2S3+6H+
脱硫工艺流程:
脱硫岗位工艺指标:
一、压力
1、煤气机出口压力≤380mmHg
2、喷射器进口压力0.3—0.5MPa
二、成分
1、出口H2S含量≤0.07g/m3
2、碱度≥0.3mol/L
三、电流
1、煤气机L84WD<488A
L83WD<358A
L84WD<706A
2、脱硫泵300S-58A<235A
350S-44A<361A
3 废气回收
驰放气(合成)
吹风气(造气)
煤气、气柜气(脱硫)
水蒸气
尿素车间
废气回收
废气回收工艺流程:
吹风气回收岗位工艺指标:
1、压力
1、废锅压力≤3.6MPa
2、蒸汽过热器出口≤3.6MPa
二、温度
1、燃烧炉一点≤1000℃
2、燃烧炉热点≥650℃
3、燃烧炉出口≥650℃
4、引风机入口<200℃
三、给水指标
1、废锅水位1/2—2/3
2、硬度15mg/L
●净化车间:
1 变换
变换是指半水煤气经除油器除去气体所携带的油等杂质后,将其中的一氧化碳与水蒸气在催化剂作用下转换成二氧化碳和氢气的过程。
通过变换工艺,既除去了一氧化碳,又得到了合成氨所需原料气氢气和制备尿素所需原料气二氧化碳,同时热量得到有效回收。
变换工艺流程:
变换岗位工艺指标:
1、压力
1、系统进口压力≤1.45MPa
2、系统压降≤0.25MPa
3、蒸汽压力1.6-2.0MPa
2、温度
1、中变触媒热点波动范围:
±10℃
2、低变触媒热点波动范围:
±10℃
3、饱和塔出口气温:
120-160℃
4、热水塔出口气温:
≤120℃
5、冷却塔出口气温:
≤50℃
6、电机温度:
≤60℃
3、成分
1、循环热水总固体≤500PPm
2、中变炉CO含量5-15%
3、系统出口CO含量1.5-6%
4、液位
各处液位控制1/2-2/3
2 变脱
变脱工艺流程:
变脱岗位工艺指标:
一、压力
1、变脱塔进口压力≤1.4MPa
2、闪蒸槽压力0.35—0.55MPa
3、喷射器压力0.35—0.45MPa
4、熔硫釜内压力≤0.22MPa
5、熔硫釜夹套压力≤0.4MPa
二、温度
1、变换器进口温度≤50℃
2、再生温度30—50℃
3、釜内温度130—150℃
三、成分
1、总碱度0.3—0.6N
2、Ph值8.0—9.0
3、出口H2S≤25mg/m3
四、液位
变脱塔1/2—2/3
3 脱碳
脱碳是利用二氧化碳气体在碳丙液中溶解度大的特点,除去变换气中的二氧化碳。
脱碳工艺流程:
4 解析(尿素水解解吸)
尿素解吸、深度水解是采用斯纳姆公司的尿素水解技术,该技术是将尿素生产过程中的工艺冷凝液,首先利用解吸塔将氨和二氧化碳解吸出来,然后用水解泵将解吸后的液体加压后送入水解器,用3.8Mpa蒸汽在水解器内直接加热,温度230℃,将尿素水解为氨和二氧化碳,水解后的液体进入解吸塔下部继续解吸.通过解吸、水解后尿素工艺冷凝液中氨氮含量50ppm,尿素含量5ppm以下,水解后的废液以30吨/时,全部送给造气工段,供给气夹套锅炉生产蒸汽。
尿素水解解吸系统工艺流程:
●合成车间:
1 Ф1200醇烃化&Ф1600醇化、Ф1400烃化
醇化是在高温、高压、催化剂的条件下,将原料气中的一氧化碳、二氧化碳和氢气转化成甲醇并分离,降低气体中一氧化碳、二氧化碳含量的过程。
原料气中CO、CO2与H2在催化剂作用下和一定温度下生成粗甲醇,经过冷却、分离送入中间贮糟,此工艺对醇后气的指标要求高,因而要求醇塔的设计要有高的转化率和热利用率。
主要反应:
主反应:
CO+2H2→CH3OH CO2+3H2→CH3OH+H2O
副反应:
4CO+8H2→C4H9OH+3H2O
2CO+4H2→(CH3)2O+H2O
2CH3OH→(CH3)2O+H2O
CO+3H2→CH4+H2O
烃化是在高温、高压、催化剂条件下,将醇后气中微量一氧化碳、二氧化碳和氢气反应生成水和烃、醚等有机物,降低气体中一氧化碳、二氧化碳含量的过程。
主要反应:
CO+3H2→CH4+H2O
CO2+4H2→CH4+2H2O
醇烃化工艺流程:
Ф1200醇化岗位工艺指标:
一、压力
1.醇化系统压力≤13.5MPa
2.醇化塔压差≤0.8MPa
3.醇化系统压差≤2.0MPa
4.循环机出口压力≤13.5MPa
5.循环机进出口压差≤3.0MPa
6.中间槽压力≤3.0~0.6MPa
二、温度
1.触媒层热点温度波动范围±5℃
2.醇化塔壁温度≤120℃
3.水冷器出口温度﹤40℃
三、气体成分
1.醇前气CO1~3%CO2≤0.5%
总NH3≤0.1*10-6总S≤0.1*10-6
2.醇后气CO+CO20.2%~0.6%
四、液位
1.醇分离器液位1/3~2/3
2.中间槽液位1/3~2/3
Ф1200烃化岗位工艺指标:
一、压力
1.烃化系统压力≤31.4MPa
2.烃化塔压差≤0.8MPa
3.烃化系统压差≤2.0MPa
4.循环机出口压力≤31.4MPa
5.循环机进出口压差≤3.0MPa
二、温度
1.触媒层热点温度波动范围±5℃
2.烃化塔壁温度≤120℃
3.氨冷器出口温度-5℃—0℃
三、气体成分
烃后气CO+CO2≤15ppm
四、液位
烃化水分液位1/3—2/3
循环机部分
1、主机轴承温度≤65℃
2、电机轴承温度≤75℃
3、电机定子温度≤75℃
4、循环温度≤45℃
5、循环油泵供油压力0.2—0.4MPa
Ф1600醇化、Ф1400烃化系统工艺指标:
(1)醇化系统
一、压力
(1)进补气油分压力≤12.5MPa
(2)醇化塔压差≤0.8MPa
(3)系统压差≤1.0MPa
(4)甲醇中间槽压力≤1.6MPa
(5)循环机出口压力≤13.5MPa
(6)循环机进出口压差1.0MPa
二.温度
(1)醇化塔催化剂床层热点温度初期230±5℃
后期280±5℃
(2)醇化塔反映气进口温度160~180℃
(3)醇化塔零米温度180~200℃
(4)醇化塔第二层各点温度比热点低10~20℃
(5)醇化塔第三层各点温度比热点低10~20℃
(6)水冷器出口气体温度<40℃
(7)醇化塔壁温度≤120℃
(8)循环机进口温度≤40℃
(9)循环机出口温度≤50℃
三、气体成分
(1)醇前气
CO净化为主1.8~2.5%产醇为主5.0%
CO2≤0.2%
总NH3≤0.1*10-6
总S≤0.1*10-6
(2)前后气CO+CO20.1~0.5%
(2)烃化系统
1、压力≤13.5MPa
(1)烃化塔压差≤0.5MPa
(2)系统压差≤1.0MPa
2、温度
(1)烃化塔催化剂床层热点温度初期220~240℃
中期240~260℃后期260~280℃
(2)烃化塔塔壁温度≤120℃
3、气体温度
(1)系统进气CO+CO20.1%~0.5%
(2)烃化气中CO+CO2≤25PPm
2 Ф1400、Ф1800合成
合成氨是在适宜的温度、压力条件下,借助氨合成催化剂的作用,将经过精制的氢气和氮气反应合成氨,然后将氨冷凝、分离的过程。
氨合成原理:
N2+3H2→2NH3+Q
合成工艺流程:
Ф1400合成岗位工艺指标:
(一)、温度
(1)触媒层热点温度波动范围:
±0.5℃
(2)塔壁温度﹤120℃
(3)氨冷温度﹤-2℃—22℃
(4)循环机电机温度﹤60℃(不包括室温)
(二)、压力
(1)系统压力≤31.3MPa
(2)冷交塔前预热器、合成塔压差﹤1.0MPa
(3)循环机压差﹤2.9MPa
(4)氨冷气压力﹤0.15MPa
(5)循环机油压力≥0.2MPa
(6)贮槽压力﹤2.4MPa
(7)废锅压力≤2.0MPa
(三)气液成分
(1)H2/N21.6~3.0
(2)循环机(CH4+Ar)含量以技术科下达指标为准
(3)合成塔进口氨含量≤2.5%
(4)补气中CO2+CO≤25PPm正常生产,CO2+CO≥50PPm停止
(5)废锅碱度OHˉ<14mg/L,Cl-≤60mg/L
(四)液位
(1)两氨分液位1/2~2/3
(2)废锅液位1/2~2/3
(3)氨冷液位在规定指标
(4)贮槽液位小于80%
(五)电流
循环机电机额定电流﹤380A
Ф1800合成岗位工艺指标
(一)、温度
(1)触媒层热点温度波动范围:
±0.5℃
(2)塔壁温度﹤120℃
(3)氨冷温度﹤-10℃
(4)循环机电机温度﹤60℃
(二)、压力
(1)系统压力≤31.3MPa
(2)冷交塔前预热器、合成塔压差﹤1.0MPa
(3)循环机压差﹤2.9MPa
(4)氨冷气压力﹤0.15MPa
(5)循环机油压力≥0.2MPa
(6)贮槽压力﹤2.4MPa
(7)废锅压力≤2.0MPa
(三)气液成分
(1)H2/N21.6~3.0
(2)循环机含量以技术科下达指标为准
(3)合成塔进口氨含量≤2.5%
(4)补气中CO2+CO≤25PPm正常生产,CO2+CO≥50PPm停止
(5)废锅碱度OHˉ≤60mg/L
(四)液位
(1)两氨分液位1/2~2/3
(2)废锅液位1/2~2/3
(3)氨冷液位在规定指标
(五)电流
循环机电机额定电流﹤100A
●尿素车间:
1 CO2汽提法生产尿素
原理:
总反应2NH3(l)+CO2(g)=CO(NH2)2+H2O+Q
分步反应2NH3+CO2=NH4COONH2+Q
NH4COONH2=NH2CONH2+H2O-Q
CO2汽提法工艺流程:
总控岗位工艺指标:
一、压力
合成系统压力PI20413.5-14.5MPa
循环系统压力PC-3020.15-0.25MPa
解析系统压力PC-711<0.3MPa
水解系统压力PC-7091.7-2.1MPa
进界区高压蒸汽压力PC-9012.5MPa
高压蒸汽饱和器压力PC-9041.7-2.1MPa
中和蒸汽饱和器压力排除PC-9060.8-1.0MPa
201F产低压蒸汽压力PC-2120.36-0.5MPa
保温蒸汽压力PC-9070.28MPa
二、温度
合成塔出气温度TI002-1180-185℃℃
高调水入高压洗涤器温度TI002-2130-140℃
高调水出高压洗涤器温度TI002-3140-150℃
合成塔初夜温度TI002-5180-185℃
进气提塔C02温度TI002-6100-130℃
出气塔液相温度TI002-7160-170℃
高压甲胺冷凝器初液温度TI002-8165-169℃
高调水温度TC-901130-140℃
高压洗涤器出气温度TI001-9135-145℃
低调水温度TC-90350-55℃
三、组分
合成塔出液NH3/CO22.9-3.1分子比
合成塔出气NH3/CO23.0-3.5分子比
正常生产投料NH3/CO22.05分子比
开车时投料NH3/CO22.9-3.1分子比
低压甲胺洗涤器出甲胺液NH3/CO22.0-2.2分子比
蒸发岗位工艺指标:
一、真空度
闪蒸:
300-500mmHg
一段:
300-550mmHg
二段:
670-690mmHg
二、温度
一段蒸发温度:
126—135℃
二段蒸发温度:
36—144℃
三、成品尿素质量要求
合格品中:
含氨≥46%(wt)含H2O≤1.0%(wt)
含Bi≥1.5%(wt)粒度(Ф0.85-2.8mm)≥90%(wt)
2 水溶液全循环法生产尿素
生产工艺:
总控岗位工艺指标
一、温度
1.合成塔温度顶部188±2℃底部180±2℃
2.一分加热器下列管段尿液温度155—160℃
3.一吸塔底部温度90—105℃
4.一吸塔顶部温度≤50℃
二、压力
1.合成塔压力1.96MPa(表)
2.一段循环压力1.67MPa(表)
3.二段循环压力0.15MPa(表)
4.解吸塔压力0.29MPa(表)
三、液位
1.液氨缓冲槽液位60%
2.二循一冷液位20-80%
3.二循二冷液位20-80%
四、组分
1.合成塔进料NH3/CO2(分子比)3.8-4.2
H2O/CO2(分子比)≤0.7
2.一甲液组成NH342-44%(wt)CO232-34%(wt)
3.二甲液组成NH338-42%(wt)CO217-19%(wt)
4.解吸废液组成NH3≤0.07%(wt)
5.进尿塔CO2气中CO2≥95.7%(V/V)
O2:
0.4-0.8%(V/V)H2S≤10mg/m3
2)化工楼机房
●词汇解释:
DCS:
DCS是分布式控制系统的英文缩写(DistributedControlSystem),在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统,或在有些资料中称之为集散系统,是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统,它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机,通信、显示和控制等4C技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
在系统功能方面,DCS和集中式控制系统的区别不大,但在系统功能的实现方法上却完全不同。
●离心泵冷态开车及正常停车的模拟操作
●精馏塔冷态开车及正常停车的模拟操作
八、实习总结
这一次生产实习虽然只有三个星期,特别是在新沂恒盛化肥厂的实习时间非常短暂,但是它却给我的大学学习做了一个具体的定位。
这次实习对我而言,是一次所学理论知识与实际操作相结合的尝试。
在这个过程中,尽管自己动手的机会并不多,可是它给了我们走出校园,走进社会,与社会接轨,提前感受踏上工作岗位的机会,为两年以后毕业工作打下坚实的基础。
从学校到社会,环境的转变,身边人物关系的转变,因此我们必须要强迫自己尽力去适应环境。
无论是在处理人际关系方面,还是求知、做事,都不能再像以前那样以自我为中心、凡事都按自己的意愿来做。
“先学会做人,再学会做事”,这是我在实习过程中的切身体会。
通过这次实习,我们见到了企业的实际生产现场,使我们对工厂的实际生产操作有了初步的了解,突破了以往只能通过课本知识来想象了解加工环境的条件限制。
这既对我的专业知识有所加深和拓宽,同时也让我们所学的理论知识与现实加工生产相关联起来。
这对我们今后的学习和工
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