沈家庄大桥桩基施工方案.docx
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沈家庄大桥桩基施工方案.docx
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沈家庄大桥桩基施工方案
目录
1.编制说明1
1.1编制依据1
1.2编制范围1
2.工程概况1
2.1工程简介1
2.2项目所在地区自然条件2
2.3临时工程建设2
3.钻孔灌注桩施工方法2
3.1旋挖钻施工4
3.2钢筋笼制作、运输与安装9
3.3水下混凝土灌注9
3.4质量检验标准13
4.总体部署13
4.1施工进度计划13
4.2人员准备13
4.3施工机械准备14
4.4材料准备情况14
5.雨季施工防护措施14
6.质量保证体系及措施16
6.1质量保证体系16
6.2质量管理措施17
6.3质量管理制度19
7.安全保证体系及措施19
7.1安全管理组织机构19
7.2安全保证体系21
7.3安全生产保证措施21
8.工期保证措施24
8.1加强组织领导,选派精良施工队伍24
8.2配备适宜施工机械设备,提高机械化施工水平24
8.3提供强有力的后勤保障,保证物资供应24
8.4规范施工过程管理,保证施工有序进行24
8.5严格质量监控,确保一次检验合格24
9.文明施工保证措施24
10.环境保护保证措施26
10.1环境保护目标26
10.2环境保护措施26
11.附图:
《沈家庄大桥桩基结构图》。
26
大临铁路(站前一标)
沈家庄大桥桩基施工方案
1.编制说明
1.1编制依据
(1)中铁二院新建铁路大理至临沧线《沈家庄大桥施工图纸》及相关定型图、参考图等;
(2)沈家庄大桥所处位置的水文、地质、气象等资料;
(3)沈家庄大桥施工现场的考察情况及调查资料;
(4)国家及行业颁发的现行规范、验收标准、技术指南、试验规程等;
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415——2003)
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424——2010)
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ203——2008)
《铁路混凝土工程施工技术指南》(铁建设〔2010〕241号)
《铁路工程结构混凝土强度检测规程》(TB10426——2004)
《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》(Q/CR9212——2015)
(5)本单位管理及技术人员从事铁路桥梁施工的工作经验,以及工期要求,资金投入情况,机械设备及人员投入情况。
1.2编制范围
本方案的编制范围为DK24+171沈家庄大桥全部桩基,施工内容包括桩基的钻孔(旋挖钻)、清孔,钢筋笼吊装及水下混凝土灌注。
2.工程概况
2.1工程简介
沈家庄大桥为单线客货共线T型简支梁铁路桥,桥长172.55米,起讫里程DK24+095.6~DK24+268.15,桥梁结构为5×32mT型简支梁,中心里程DK24+171。
本桥系地形控制设计,位于缓和曲线上;本桥共有桩基35根1039.5m,本桥1号墩、5号台为柱桩基础设计,为嵌岩桩;0号、2~4号墩桩基按摩擦桩设计,为摩擦桩;本桥桩基桩径均1.0m,最大桩长L=40m,最小桩长L=23.5m;承台6个,承台高度均为2m。
桥墩4个,最高墩11m,最低墩6m,为35:
1变截面实心墩。
沈家庄大桥桩基拟采用旋挖钻进行钻孔,水下混凝土灌注,瞬时激振时域频域法检测。
2.2项目所在地区自然条件
沈家庄大桥所处地质表土为粉质粘土(硬塑),岩层以泥岩、石英砂岩互层为主。
工程区属地处低纬高原,四季温差不大,干湿季分明,以低纬高原季风气候为主,枯雨季明显,年均降雨量1078.9毫米
2.3临时工程建设
水:
生活用水来源于3#墩旁30米处基井的地下水,施工用水利用洒水车运送至施工现场。
电:
根据施工设备配置需要,架设专用线至施工点,现场配备2台200KW的发电机组备用。
专用电线架通前,施工采用发电机组提供施工用电。
交通:
沿线公路交通较为发达,224省道和县级公路与本工程并行或相交,同时沿线已经形成连接各乡镇四通八达的公路网络,从既有公路修建施工便道引入。
施工场地:
沈家庄大桥所用钢筋加工均在3号拌合站内的2号钢构件加工厂加工,完成再运输到现场,混凝土由3号拌合站供应。
3.钻孔灌注桩施工方法
沈家庄大桥桩基采用旋挖钻钻孔,如桩基孔内无水或水位较低,孔壁能够保证自稳时,采用导管或串筒浇筑混凝土;如水量丰富且不能保证孔壁自稳时,采用水下混凝土灌注,钻孔桩施工工艺流程如下:
钻孔桩(旋挖钻)施工工艺流程图
3.1旋挖钻施工
3.1.1场地平整
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
3.1.2护筒的埋设
(1)护筒为钢制圆筒,钢护筒壁厚现场采用10mm。
为增加护筒刚度,可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。
护筒顶部设置护筒盖,护筒盖应用不小于5cm厚的无节理木板制作。
(2)桩基的护筒内径大于桩径至少20cm。
(3)护筒顶端高度,在陆上部分桩基护筒高出地面0.3m,或水面上1.0~2.0m,潮水区段护筒高出水面上1.5~2.0m。
(4)护筒的埋置深度,旱地或浅水处,对于粘质土不小于2.0m,对于砂土类应将护筒周围0.5~1.0m范围内土挖除,夯填粘质土至护筒底0.5m以下。
(5)护筒的埋设,旱地、筑岛处,安放护筒采用前期人工挖深到2.0m,放出桩基中心点,采用纵横向十字法放出桩基护桩(护桩应结实牢固),将护筒吊入孔内,校正位置和垂直后,周边用粘土分层夯实,使护筒埋设牢固。
(6)护筒埋设后核对桩位,桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
3.1.3钻孔施工时垂直度的控制
本工程采用智能化旋挖钻机,钻机上有车载电脑系统,可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度,垂直度,具体操作如下:
首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄,在此过程中,旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制,将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置,以保证钻孔的垂直度。
桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制,桩机电脑屏上会自动显示,司机根据情况调整,因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%,达到设计要求。
3.1.4钻机就位
旋挖钻机机械进场后应对各部件进行全面清理和检查,安装后进行试机和调试平整度,允许误差应控制在3mm。
在桩位处若场地较软,则铺设钢板,保证钻机工作时平稳不下沉,保证桩位附近平整,把钻机开到桩位旁,钻头的尖端正对桩位标注点,检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
调试后应对钻机固定,并作好标记,以便在钻孔时随时检查。
一台钻机应配备一个水平检验尺,一个线锤和一根足够长度的测绳,便于随时检查桩基施工的情况。
3.1.5钻进成孔
(1)旋挖钻机的设置及调整
施钻时,将钥匙开关打到电源档,旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号,通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号,对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而钻杆超出相对零位±5°范围时,只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中,操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
(2)钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的原始位置,此时,显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业。
在作业过程中,操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的工作状态。
开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度,长条形柱动态显示钻头的运动位置,孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机器转到平台上,用装载机将钻渣装入运渣车运至场外废除,以免造成水土流失或农田污染。
完毕后,通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度,确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度;如在实际施工过程中出现卵石层,则采取以下措施:
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进,粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣,如此往复,直至穿过卵石层。
钻渣要及时运出工地,弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
(3)地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:
工作项目,钻进深度,钻进速度及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质展开图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)。
(4)终孔、终孔检查
当钻机钻至设计深度时应对成孔进行质量检查,用检孔器进行检验桩径、垂直度及孔深,检孔器外径应与设计桩基一致,长度不小于孔径4倍。
孔位偏差不大于50mm,孔径、孔深不小于设计桩径即满足设计及规范要求。
3.1.6清孔
水下混凝土采取二次清孔法成孔,检查合格后立即进行第一次清孔,清孔采用泥浆泵吸泥法施工,必须彻底清除孔底钻渣和泥浆,以保证桩基的承载力。
注意保持孔内水头,并清除护筒上的泥皮,用测锤检查孔底沉淀层厚度,柱桩桩底沉渣不大于设计值。
清孔的泥浆各项指标:
含砂率不大于2%,比重1.03~1.1,粘度17~20pa.s,胶体率大于98%。
不允许以加深的办法代替清孔。
钢筋笼安装后并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度,若超过设计值,必须进行二次清孔,满足要求后通知监理工程师检验,方可灌注砼。
3.2钢筋笼制作、运输与安装
沈家庄大桥桩基钢筋笼统一在3号拌合站内的2钢构件厂加工成型,各节钢筋笼加工完成后运输到现场进行吊装连接入孔。
3.2.1钢筋笼加工
钢筋笼采用滚焊机进行加工,钢筋笼滚焊机的工作原理:
钢筋笼的主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定,把盘筋(绕筋)端头先焊接在一根主筋上,然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上(移动盘是一边旋转一边后移),同时进行焊接,从而形成产品钢筋笼---这就是钻孔灌注桩钢筋笼滚焊机,即“钢筋笼成型机”的工作原理。
钢筋笼加工成型时主筋接头搭接区段不小于35d(d钢筋主筋直径),且大于50cm,同一截面钢筋接头数量不超过50%。
钢筋笼分节加工,分节长度宜按原材料钢筋长度9m进行,以节约钢筋接头数量和减少连接工序;现场钢筋笼主筋的连接方式采用单面焊,焊接有效长度不小于10d(d为钢筋直径)。
采用钢筋笼滚焊机加工桩基钢筋笼,能有效的控制主筋和箍筋的间距,保证钢筋笼加工成型的质量。
3.2.2钢筋笼运输
无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引进行运输。
3.2.3骨架的起吊和就位
钢筋笼骨架安装采用吊车吊装入孔。
由于2号钢结构加工厂处道路运输限制,钢筋笼骨架尺寸长度按最大9m加工。
吊装方式采用两点吊装,第一吊点设在钢筋笼骨架的下部,第二点设在钢筋笼骨架长度的中点到上三分之一点之间即距顶部约3m处。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
为避免桩基础混凝土浇筑时法兰被卡住,当桩基钢筋笼吊装就位竖直下放前,拆除三角形加强筋N4。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,用型钢或钢管等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行骨架连接。
钢筋全部接头连接好后才可下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
3.2.4桩基检测设计采用瞬态激震时域频域法。
3.3混凝土灌注
沈家庄大桥桩基施工采用旋挖钻成孔,水位较大时采用水下混凝土灌注,方法如下:
3.3.1安装导管
桩基灌注砼采用钢导管灌注,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压宜为孔内(采用水下混凝土时)静水压力的1.5倍,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍,p=rchc-rwHw
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
rc为砼拌和物的重度(取24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
导管采用φ20-35钢管,每节2~3m,配1~2节0.5~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
组装前按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底宜为300~500mm。
3.3.2二次清孔(水下混凝土时采用)
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于10cm;摩擦桩不大于30cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔,泥浆指标不满足规范要求时,也要利用导管进行二次清孔。
3.3.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式:
V≥K(πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1);h1=hwrw/rC;
V—灌注首批砼所需数量(m³);
D—桩孔直径(m);
H1—桩孔底至导管底端间距(m),一般为0.3~0.4m;
H2—导管初次埋深,不小于1m,一般为2m;
d—导管内径(m),如取d=0.3m;
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需高度(m);
hw—孔内水或泥浆的深度,如取hw=8m;
rw—水或泥浆重度(KN/m³),如取rw=1.1KN/m³;
rC—混凝土拌合物的重度(KN/m³),如取rC=24KN/m³;
K—充盈系数(扩孔系数),一般土质取1.1,软土取1.2~1.3.
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,立即灌注首批砼。
3.3.4箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,要及时采取补救措施。
3.3.5水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合漏斗、导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m以上时,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌50~100cm以上,超灌的混凝土在承台或墩柱系梁施工前凿除,凿除后的桩头应密实、无松散层。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取2组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
3.3.6灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
3.4质量检验标准
表3.4.1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
护筒
预面位置
50mm
倾斜度
1%
2
孔深孔位中心偏心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
表3.4.2钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
4.总体部署
4.1施工进度计划
沈家庄大桥桩基计划于2016年5月1日开始施工,2016年5月21日结束,持续时间21天。
4.2人员准备
沈家庄大桥桩基施工人员情况表
序号
职务及工种
职责
人数
1
队长
现场施工负责人
1
2
技术负责人
技术管理
1
3
技术员
现场技术
2
4
质检员
质量管理
1
5
测量员
施工放样及测量
2
6
安全员
现场安全管理
1
7
材料员
材料收发管理
1
8
试验员
现场试验
1
9
领工员
施工生产
1
10
旋挖钻机操作工人
现场施工
10
11
钢筋工
钢筋笼制作
6
12
机械司机
吊车等机械操作
6
合计
33人
4.3施工机械准备
沈家庄大桥桩基施工主要机械设备准备表
序号
设备名称
规格型号
数量
用途
1
全站仪
莱卡
1
测量
2
水准仪
DS3-a
1
测量
3
发电机组
200KW
2
供电
4
挖掘机
CM320
1
场地平整及泥浆池开挖
5
吊车
30t
1
吊装钢筋笼和灌注砼
6
电焊机
3
焊接钢筋
7
混凝土罐车
3
运输砼和泥浆
8
旋挖钻机
2
钻孔
9
泥浆泵
2
清孔
4.4材料准备情况
沈家庄大桥桩基施工材料准备表
项目
单位
数量
备注
钢筋
HPB300
Kg
54179.6
桩身砼
C30混凝土
m³
816
5.雨季施工防护措施
(1)成立抗洪防汛领导小组,建立雨季值班制度。
在雨季来临之前,项目部、施工作业架子队要建立雨季施工领导小组,责任到人,分面包保。
在雨季施工期间定期检查,严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制,对发现的问题及时整改。
(2)成立防洪抢险突击队,平时正常施工作业,雨时防汛抢险。
每个施工现场均要备足防汛器材、物资,包括雨衣,雨鞋,铁锹,草袋,水泵等,做到人员设备齐整、措施有力、落实到位,防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。
(3)与当地气象水文部门取得联系,及时获得气象预报,掌握汛情,
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- 沈家庄 大桥 桩基 施工 方案
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