某1#2#楼配电房及地下室土方开挖回填与基坑支护方案.docx
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某1#2#楼配电房及地下室土方开挖回填与基坑支护方案
某1#、2#楼、配电房及地下室
基坑支护及土方开挖施工方案
XXXXXX建设工程有限公司
年月
第一章 工程概况
一、编制依据
1)《某岩土工程勘察报告》2015.08
2)《地下室总平图、结构图》
3)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012)
4)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GBJ50202-2012
5)《建筑地基基础技术规范》DBJ13-07-2006
6)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
7)《建筑基坑工程监测技术规范》(GB50497-2009)
8)《型钢水泥土搅拌墙技术规程》(JGJ/T199-2010)
9)《福建省建筑边坡与深基坑工程管理规定》(闽建建[2010]41号)
10)《某基坑支护工程设计方案专家论证意见》
11)《岩土工程勘察规范》(DBJ13-84-2006)
12)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2011
13)《建筑机械使用安全技术规范》(JGJ33-2012);
14)《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
15)《建筑深基坑工程施工安全技术规范》(JGJ311-2013)
16)《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
17) 现行国家、地方规范及标准
二、工程简介
1、基坑工程概况:
本工程设一层地下室,地下面积约2780平方米。
底板及承台面标高为-5.00m,采用管桩基础。
建筑±0.00标高相当对黄海高程4.90m。
现场地标高为-0.90m。
工程环境拟建场地位于莆田市黄石镇,场地东侧、西侧、南侧、北侧均为水稻田(现为空地)。
2、各参建单位概况:
三、工程地质概况
根据福建省勘察报告》,地质情况:
场地属兴化海积地貌单元。
1)粉质粘土(Q4m):
灰色、深灰色、软塑~可塑状,具中压缩性,以粘粒、粉粒为主,表层40cm含有根草系(实为耕植土),切面稍光滑,无摇振反应,韧性中等,干强度中等,海积成因。
实测标惯击平均值为5.3击。
场地内各钻均有揭露,厚度为1.00~2.30m。
2)淤泥(Q4m):
深灰色,流塑~软塑状,具高压缩性,以粘粒、粉粒为主,有异味,易污手,含有少量腐蚀质及贝壳,局部地段夹有粉砂或细沙,局部含未分解的植物腐殖质,土地均匀性较差,局部相变为淤泥夹砂或淤泥质粘土,切面光滑,韧性差,干强度高,摇震反应慢,海积成因。
场地内各钻孔均有揭露,厚度7.30~8.80m。
3)粉质粘土(Q4al-pl):
灰黄、灰白、灰褐色、可塑~硬塑状,具中压缩性,以粘粒、粉粒为主,含少量的砂砾,切面稍光滑,无摇振反应,韧性中等,干强度中等,冲洪积成因。
实测标贯技术平均值为14.5击。
场地内各钻均有揭露,厚度6.00~9.90m。
4)中砂(Q4al-pl):
灰黄、灰褐色,稍密~中密,局部松散,饱和,以中粒石英、长石为主,粒径大于0.25mm的颗粒质量约占61.85%,次为粉、细粒级,含泥约占13.0%,颗粒呈棱角状,磨圆度一般,分选性一般,冲洪积成因。
实测标贯击数平均值为14.1击,场地内仅部分钻孔揭露,厚度为1.10~3.00m。
5)残积砂质粘性土(Qpel):
灰褐、褐黄夹灰白色,可塑~硬塑状,具中等~低压缩性,成分主要由长石风化的粘土矿物及云母碎片组成,土中含>2mm颗粒约为8.9%,原岩结构特征清晰,母岩为花岗岩,遇水易坍塌、崩解,强度降低的特点,无摇振反应,无光泽反应,韧性低,干强度低,由基底花岗岩风化残积而成的。
实测标贯击数平均值为22.2击。
场地内部分钻孔有揭露,厚度为1.20~3.70m。
6)全风化花岗岩(52(3)):
灰黄、灰白色,散体结构,岩芯呈土状,含较多次生的粘土矿物,遇水易坍塌、崩解,强度降低的特点,若工程开挖施工后,进一步风化可能性较弱。
岩体为极破碎,岩石为及软岩,岩体基本质量等级为V级。
勘探过程,该层未发现有洞穴、临空面、破碎岩体及软弱夹层。
实测标贯击数平均值为41.0击。
场地部分钻孔有揭露,厚度为1.60~4.60m。
7)强风化花岗岩(r52(3)):
根据本场地岩石风化带的特点,自上而下其风化程度逐渐减弱,而力学性能逐渐增强,但无明显的分界线,按其风化程度及取芯样元整程度,划分为砂土状强风化花岗岩⑦1和碎屑状花岗岩⑦2,具体分述如下
1砂土状强风化花岗岩:
⑦1(r52(3)):
灰褐、灰白色,散体结构,岩芯呈砂土~砂砾状,成分主要由未完全风化的长石和石英颗粒组成,遇水易坍塌、崩解,强度降低的待点,若工程开挖施工后,进一步风化可能性较弱。
岩石为极软岩,岩体极破碎,岩体基本质量等级为V级。
勘探过程,该层未发现有洞穴、临空面、破碎岩体及软弱夹层。
场地内各钻孔均有揭露,局部钻孔未揭穿,揭露厚度2.80-18.00m。
2碎屑状强风化花岗岩⑦2(r52(3)):
灰白色,散体结构,岩芯呈碎屑状,成分主要由未完全风化的长石和石英颗粒组成,遇水易坍塌、崩解,强度降低的特点,若工程开挖施工后,进一步风化可能性较弱。
岩石为极软岩,岩体极破碎,岩体基本质量等级为V级。
勘探过程,该层未发现有洞穴、临空面、破碎岩体及软弱夹层。
场地内在1-23号钻孔有揭露,而未揭穿,揭露厚度6.40-11.70m.
四、水文条件
1.4.1埋藏条件.本场地2淤泥和3粉质粘土层之上的1粉质粘土层内地下水为潜水;2淤泥和3粉质粘土为相对隔层水;4中砂、5残积砂质粘性土、6全风化花岗岩及以下岩土层中的地下水为承压水。
1.4.2地下水位变化1粉质粘土层潜水初见水位埋藏深度为0.60~1.00m,稳定水位埋藏深度为0.50~0.85m;中砂层承压水初见水位埋藏深度为9.20~9.85m,稳定水位埋藏深度约9.00~9.65m。
五、基坑周边环境概况
建筑±0.00标高相当对黄海高程4.90m,图中所标注高均为相对建筑±0.00的标高。
现场地标高为-0.90m。
。
地下室主要参数如下:
本建筑物共设一层地下室。
地下室底板面标高为-5.000(-5.300)m,基坑开挖至底板垫层底的深度为5.3m。
场地原为耕地,现已回填整平,地势平坦。
工程三通一平已完成,具备施工条件。
场地内无高压线路、地下电缆、电信管道、雨污管道。
周边环境良好。
第二章工程目标及安全管理体系
一、质量目标
一次性验收合格。
二、安全目标
杜绝重大安全事故的发生。
三、各项资源施工机械设备及材料投入计划
1、劳动力需要量计划:
序号
专业
所需人数
1
土方施工
10
2
基坑支护施工
20
3
水泥搅拌桩施工
10
4
钢筋工
10
5
模板工
20
6
泥水工
15
7
焊工
3
8
架子工(特种工)
5
2.主要材料用量计划表
序号
材料名称
规格
数量
备注
1
钢筋
Ф16/Ф22/Ф10
140(t)
2
电焊条
E43、E50
500kg
3
氧气、乙炔
各2瓶
4
河砂
中粗
100M3
5
编织袋
50kg
1000只
6
普通硅酸盐水泥
po42.5
7
商品混凝土
C30,坍落度为180-220
3、施工机械需要量计划:
(1)土方挖运机械设备一览表
设备名称
设备型号
数量
反铲挖土机
1.6m3
4台
翻斗车
后八轮
6台
(2)基坑支护施工机械设备一览表、
(3)钢筋加工机械设备一览表
设备名称
设备型号
数量
钢筋调直机
1台
钢筋弯曲机
WJ40-1
1台
电焊机
BX-300
1台
钢筋切割机
GJ51-32
1台
四、工期目标
按施工进度计划要求完工,争取提前完工。
进度计划(如下图,工期计划95日历天)
序号
内容
人员配备
工期
计划
1
施工准备
2人
1d
2
测量放线
4人
1d
3
土方开挖
及外运
15人
30d
4
基坑支护
45人
60d
5
坡道收尾
5人
3d
备注
如遇大雨或台风等不可抗力因素影响,工期顺延。
五、质量安全管理体系
见下图:
项目经理
第三章施工方案
一.基坑支护结构型式及施工步骤
(一)、支护型式
1.本基坑支护采用基坑SMW工程桩+钢管撑支护体系。
2、支承立柱上部采用钢格构柱,下部采用Φ650三轴搅拌桩做基础。
3、本工程按一级基坑设计。
支护结构使用期限为十二个月,为临时性结构。
4、基坑放坡平台及边坡坡顶均不允许堆放土方和施工材料等,坡顶3m范围内不允许有超载,3m以外允许施工超载小于15KPA。
(二)、施工步骤
1定点、测量放线,放样应经与上部建筑图纸及支护图纸复核无误后方可施工;
2水泥搅拌桩桩、H型钢桩施工;
3土方分层开挖至放坡平台处并分层施工喷射砼面板;
4开槽施工冠梁和砼支撑并养护7天至砼强度达80%以上;
5土方分层开挖至坑底。
同时分层施工桩间喷射混凝土。
6地下室底板施工,围护桩与底板间填槽砼施工,并养护至设计强度的80%。
7拆除内支撑。
地下室外墙及地下室顶板施工。
8地下室外防水施工,基坑完全回填。
2、水泥土搅拌桩施工
1、设计要求
Φ650mm三轴水泥搅拌桩水泥采用P42.5级普通硅酸盐水泥,水泥掺入比不小于20%,即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量不小于360Kg。
水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度qu不小于1.0MPa,渗透系数不超过10-7cm/s。
2、三轴水泥搅拌桩施工工艺流程如下:
放样:
先放出建筑物地下室结构外轮廓线,然后进行桩位放样。
桩位放样误差≤10mm。
放样经与支护结构与建筑设计文件复核确认无误后,方可开始搅拌桩施工。
4、施工准备
①、熟悉并掌握设计施工图纸,充分了解设计意图,如有疑问,及时向设计
单位报告解决。
②、编制相关施工方案,并报业主、监理单位审批同意后执行。
③、按要求对甲供材料进行抽样送检,原材复试合格后投入使用。
④、召开项目部全体人员会议,向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底,使职工了解设计意图,掌握施工要领和关键工序及安全操作规程,做到分工明确,职责分明。
5、测量放样和场地清理
根据设计要求,先把场地进行清理整平,然后进行放样,该项工作的测量放样包括两个内容:
一是根据设计资料放出打设宽度;二是根据设计画出布桩平面图,标明排列编号,放出具体桩位,施工前必须经过监理复核。
三、H型钢桩
1、H型钢采用H500*300*13*24型钢,钢号为0235;
2、施工时允许偏差:
H型钢垂直度≤0.5%;桩长≤10;桩底标高≤30mm;形心转角≤3°。
3、H型钢在水泥搅拌桩成型后30min内插入搅拌桩内,H型钢采用振动法施工或压入发施工,以设计标高控制。
4、H型钢桩拔起时会产生拖带沉降和土体侧移,因此要求H型钢桩拔起时应边拔边灌砂,同时灌水。
5、坑中坑H型打拔时应采取时应采取可靠措施确保施工机械不对工程桩产生不利影响。
6、H型钢焊接接长时接头为45°斜线平接,采用双面剖口焊,焊缝应饱满、满焊,焊缝厚度比钢板高出2mm。
7、焊缝位置不应设在基坑底面上下2.0m范围内,相邻H型钢焊接接头位置不宜应错开至少1.0m以上。
8、H型钢必须修整平直后方可使用。
为便于拔桩,H型钢表面宜涂刷隔离材料,型钢与冠梁连接采用油毡隔离。
9、H型钢在基坑回填及冠梁底后方可拔除。
C、喷射混凝土面板
1、混合料应搅拌均匀,且随拌随用,不掺速凝剂时,存放时间不宜超过2h,掺速凝剂时,存放时间不应超过20min。
2、施工要点;
2.1采用干式喷射工艺,喷射作业前应用高压风清理受喷面,保证胶结牢固;
2.2喷射作业应分段分层进行,同一分段内喷射顺序应自下而上,一次喷射厚度不宜小于40mm;
2.3喷射混凝土时,喷头与受喷面应垂直,并保持0.6~1.0m的距离;
2.4喷射砼终凝2h后应喷水护养,护养时间根据气温环境的条件确定,一般为5~7天;
2.5坡面平整度较好时,可采用一次喷射成型,但应采取措施使钢筋网片下混凝土厚度不小于40mm。
2.6上下层钢筋之间搭接长度不低于300mm。
四、喷锚施工
土钉墙采用60mm厚C25细石喷射砼护坡,喷射砼内配置φ6.5@250×250双向钢筋网片,土钉位置设竖向1φ16加强钢筋(长1000mm),锁筋和钢筋网片应牢固焊接;桩与桩之间喷射80mm厚C25砼。
喷射砼设计强度等级为C25,砼配比宜按实验确定,也可按以下配比:
水泥:
石子:
砂(重量比)=1:
2:
2,施工时应增配2~5%的速凝剂,要求24h强度等级达5MPa。
为防止基坑开挖对边坡的影响,护坡采用挂网喷浆措施,坡比1:
1.2。
1、挂网喷浆技术的特点
在本工程中,根据设计要求,部分护坡采用喷射混凝土提高边坡的结构强度和刚度,减少土体侧向变形,增强边坡的整体稳定性。
喷射混凝土封闭坡面,对土体起了连续作用,混凝土在喷射压力的作用下,在土体表面产生嵌固效应,提高粘结力。
挂网喷浆能改善土体的性质,加强土体的内在强度和整体性,提高其自承自稳能力,充分发挥土体的潜能。
2、施工工艺、技术措施及施工要求
挂网喷浆施工程序是:
土方开挖→修整坡面,清除坡面虚土→钢筋网制作、安装及加强钢筋→铺设保护层→埋设泄水管→喷射混凝土。
1)钢丝网架设前,应对边坡进行修坡处理,清除坡面上松动的石块及浮土,坡面应平整。
2)钢丝网距岩土面大于3cm,紧压在锁紧装置下面,并与锁紧钢筋焊接成一体;钢丝网宜延伸至地表面0.50m~1.0m。
3)钢丝应固定在坡面上,喷射混凝土时不得晃动。
4)喷射作业可分段分层进行,同一分段内喷射顺序应自下而上,钢筋居中,喷射完成后应喷水养护7d。
5)喷射面层混凝土时,应严格控制钢筋位置和钢筋保护层厚度准确,不得有露筋现象,上下施工层钢筋网之间搭接长度应不小于400mm,面板水平钢筋必须采用焊接。
喷射面必须修整平整,钢筋不得沾污泥土、机油等杂物。
6、开挖沟槽
根据三轴搅拌桩桩位中心线用PC200挖机开挖槽沟,沟槽尺寸为宽1.2m,深2~2.2m,并清除地下障碍物。
开挖导向沟槽余土应及时处理,以保证桩机水平行走
7、桩机就位
由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位,桩机下铺设钢板及路基板,移动前看清前、后、左、右各位置的情况,发现有障碍物应及时清除,移动结束后检查定位情况,及时纠正,桩位偏差不大于50mm。
桩机应平稳、平正,并用经纬仪或线锤进行观测,确保钻机的垂直度,搅拌桩垂直度精度不低于1/200。
8、制备水泥浆液及浆液注入
开钻前对拌浆工作人员做好交底工作,在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐,以确保浆液质量的稳定。
水泥浆液的水灰比为1.5~2.0,水泥掺量不小于20%,即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量至少为360Kg(被搅拌土体密度以1800Kg/m3计)。
水泥浆配制好后,停滞时间不得超过2小时,因故搁置超过2小时以上的拌制浆液,应作废浆处理,严禁再用。
搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。
注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头在H口进行混合,注浆压力为1.5Mpa~2.5Mpa,注浆流量为80~120L/min/每台。
9、钻进搅拌提升
三轴水泥搅拌桩止水帷幕采用两喷两搅的施工工艺,水泥和原状土须均匀搅拌,下沉和提升过程中均为注浆搅拌,同时严格控制下沉和提升速度:
下沉速度为0.5~1.0m/min,提升速度为1.0~1.5m/min,在桩底部分宜重复搅拌注浆。
另外,按照三轴搅拌桩的施工工艺,三轴搅拌机在下钻时,注浆的水泥用量占总数的70%~80%,而提升时为20%~30%。
按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液,钻杆提升完毕时,设计水泥浆液全部注完。
10、桩机移位
施工完一根桩后,以东桩机至下一根桩位,重复以上步骤进行下一根桩的施工。
11、特殊情况处理措施
11.1、有异常时,如遇无法达到设计深度进行施工时,应及时上报业主、设计、监理,经各方研究后,采取补救措施。
11.2、在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时,宜与业主、设计单位、监理共同协商,确定解决办法。
11.3、施工过程中,如遇到停电或特殊情况造成停机导致成桩工艺中断时,均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆钻搅,以防止出现不连续桩体。
如因故停机时间较长,宜先拆卸输浆管路,妥为清洗,以防止浆液硬结堵管。
11.4、发现管道堵塞,应立即停泵处理。
待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆,等10~20秒恢复向上提升搅拌,以防断桩发生。
11.5、施工冷缝处理,施工过程中因超时无法搭接或搭接不良,应作为冷缝记录在案,并经监理和设计单位认可后,采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施,确保搅拌桩的施工质量。
五、冠梁施工
1、冠梁的施工工艺图
2、土方开挖:
围护支护桩及喷锚施工结束后,弹出边线,进行土方开挖至冠梁底标高位置,开始劈桩,清理干净冠梁位置的泥浆、垃圾等。
3、定位放线:
绑扎钢筋前,按图纸设计要求定出梁顶标高线,作出标志。
4、绑扎钢筋:
对围护桩的主筋调直,清理浮土,修整冠梁侧的土模和冠梁底模,符合设计要求后方可进行钢筋绑扎,按照要求将主筋摆好位置并保持水平,然后将箍筋按照设计要求套入主筋,并保持与主筋垂直,进行绑扎,每段长度不超过30米,绑扎结束后,对准标志线,进行整体调整并加以固定,注意主筋的搭接和箍筋的加密,特别在冠梁与支撑交点处,应保证支撑梁主筋的位置和锚固长度。
5、支模板:
冠梁模板采用单侧木模,另一侧为土模(如空隙较大或易塌方位置,可砌砖模),外侧设3~4道水平木楞,用1.2m长钢管间距600竖向固定在土层中,再设上下两道水平钢管与竖向钢管相连,最后用斜撑校正固定成型。
6、混凝土作业:
钢筋、模板全部安装完毕,模板内的木屑、泥土、垃圾等已清理干净。
钢筋上的油污已除净,经检查合格并办完隐、预检手续、浇筑混凝土的路线已确定并保证混凝土罐车能顺利通行。
如混凝土罐车不能直接卸料至冠梁内,提前通知挖掘机司机采用挖掘机倒运,保证混凝土顺利浇筑、混凝土浇灌和振捣机械设备经检修、试运转,情况良好,可满足连续浇筑要求、检查复复核基础轴线、标高,在侧模上标好混凝土浇筑标高。
7、冠梁及支撑梁施工工艺要求
1)施工时不得在支撑梁上堆放钢材且不允许车辆直接辗压。
运土车辆行走时,应在支撑梁上覆土一定厚度并铺设20mm钢板。
2)冠梁和支撑系统垫层施工完毕,必须用水准仪校验垫层顶面高程,允许误差≤±30mm。
3)钢筋保护层厚度为30mm。
钢筋锚固长度均不得小于40d。
4)冠梁和支撑需留设施工缝时,应征得设计同意。
并按规范要求对施工缝处理
5)纵向受力钢筋的连接
(1)、冠梁、支撑构件的纵向钢筋直径≥22mm采用机械连接,<22mm采用焊接连接;
(2)、位于同一连接区段内的受拉钢筋接头面积百分率不大于50%。
(3)、纵向受力钢筋的连接接头宜避开构件相交的结点;
(4)、冠梁钢筋连接时,基坑外侧纵筋一般在每跨冠梁跨中1/3范围内连接,基坑内侧纵筋一般在每跨冠梁跨中1/3范围外连接;
(5)、HRB400钢筋焊接采用E50xx焊条,HPB300或Q235钢筋焊接采用E43XX焊条,焊接按现行规范要求执行。
8、钢支撑
8.1、支撑体系的施工必须严格遵守分层开挖、先支撑后开挖的原则,钢板桩、立柱施工完毕土方开挖至标高-2.4m,开槽设置支撑系统。
当支撑顶面需运行挖土机械时,支撑顶面的安装标高低于坑内土面300m,且钢支撑与基坑土之间的空隙应用粗砂回填,并在挖土机及土方车辆的通道架设道板。
8.2、支撑体系达到设计强度并施加预应力后,土方开挖至基底。
立即施工垫层、承台及底板,并同时设置底板与钢板桩之间的换撑层。
要求换撑层紧抵钢板桩,在钢板桩处放置塑料板或油毛毡。
8.3、换撑层及地下室底板达到设计强度后方可拆除支撑系统。
8.4、当地下室底板分块施工或设置后浇带时,应在分块或后浇带部位设置可靠的传力构件。
8.5、立柱穿过地下室底板处必须采用可靠的止水构造措施。
8.6、钢支撑端头设置钢板作封头端板及加劲肋及支撑构件应满焊。
8.7、钢支撑构件长度的拼接采用高强螺栓连接或焊接,拼接点的强度不低于构件的截面强度,且拼接点应设置在纵横向支撑的交汇点附近。
8.8、港支撑拆除时应逐步释放预应力。
9、钢支撑施加预应力应符合下列要求:
9.1千斤顶必须有计量装置,且应定期维护校验,使用中发现异常现象应重新校验。
9.2支撑安装完毕后,应及时检查各节点的连接状况,经确认符合要求后方可施加预应力,预应力的施加应在支撑的两端同步对称进行。
9.3支撑预应力值为200可,预应力应分级施加,重复进行。
并同时防止维护结构的外倾、损坏和对抗环境的影响。
9.4预应力加至设计要求的额定值后,应再次检查各连接点的情况,必要时对节点进行加固,待额定压力稳定后予以锁定。
10、支撑安装的容许偏差应符合以下规定:
10.1支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差:
±30mm;
10.2支撑两端的标高差:
不大于20mm及支撑长度的1/600;
10.3支撑挠曲度:
不大于支撑长度1/1000;
10.4立柱垂直度:
不大于基坑开挖深度的1/300;
10.5支撑与立柱的轴线偏差:
不大于50mm;
10.6支撑水平轴线偏差:
不大于30mm。
六、土方开挖施工
(一)施工准备
1、施工前落实场地下管线分布情况,施工时做好开挖范围内管线交底。
2、土方在开工之前找好土方消纳点,确定行车路线,办理好施工所用的各种证件。
3、对投入使用的车辆、机械及时检查,看是否存在漏油、土方车遮盖是否严实,机械不带故障运转。
4、了解开挖范围内地下障碍物、各种管沟情况,在现场出口准备好洗车池、草帘等设施和物品,尽量减小出车带泥对周围环境所造成的污染。
5、根据护坡安排计划开挖时间进度安排,合理配备挖运土机械设备。
(二)土方开挖要求
1.基坑土方开挖应对称’均匀、分层分段开挖,先中间后四周,不应沿基坑四周一次开挖到底;坑内土方开挖水平分段长度为20m。
分层厚度不应超过1.0米,坡度不得陡于1:
1.5.施工过程中应避免运输车辆荷载等引起土体位移,基础侧移,底面隆起等异常现象发生。
土方开挖期间,每天收工时必须清扫路面,保持施工环境及道路清洁。
2.土方开挖过程中应做好坑周边的泄水、排水、疏水和截水工作,防止坑内长期浸水。
3.土方开挖顺序和运输路线应进行认真考虑,挖出的土方应及时当班运走,当班不能运走时应停止开挖,严禁将土方随意堆于基坑四周造成围护桩超负荷受力。
基坑边缘堆置土方或沿挖方边缘移动运输工具和大型机械,一般应距基坑上部边缘不少于3m。
4.土方运输车辆经过支撑梁时,应采取措施对支撑梁进行保护。
需在支撑梁上覆土一定厚度,然后再铺设钢板(厚度不小于20mm)。
5.土方开挖及支撑施工的作业程序如下:
第一阶段:
凿除围护桩顶浮浆,施工围护桩顶冠梁。
第二阶段:
冠梁达到设计强度80%后,根据后浇带位置,分层均衡开挖至底板垫层底设计标高,期间同时喷射桩间面板砼8
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