水泥的稳定砂砾施工实用工艺Word文档下载推荐.docx

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f在砂砾摊铺前下承层表面洒水湿润。

.施工放样在下承层恢复中线。

直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。

施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

.备料a计算材料用量根据各路段水泥稳定砂砾基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。

根据料场砂砾的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定砂砾基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（m2）水泥稳定砂砾需用的水泥用量，并并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

b砂砾的运输和堆放砂砾用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。

装车时，注意每车的装载数量基本相等。

根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。

在料场供应的路段范围内，由远到近将砂砾堆放在路的一侧。

严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。

同时避免集料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。

如选料中超尺寸的石料颗粒过多，则在料场进行筛除。

.摊铺砂砾通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。

摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。

摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。

雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。

采用推土机和平地机将砂砾均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。

摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。

必要时，进行减料或补料工作。

.洒水预湿在运输到下承层上的选料（包括各种砂砾土和细粒土）上洒水预湿。

洒水预湿素土，使水土在水中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。

预湿砂砾使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上，而不致于漏落到处治层的底部。

预湿过程中，使砂砾的含水量约为最佳含水量。

预湿时，将水均匀地喷洒在砂砾上。

如果隔天预湿砂砾，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿，则可以在当天的清晨进行预湿工作。

.整平和轻压砂砾经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机碾压12遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。

.摆放和摊铺水泥按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在集料层上做摆放水泥的标记。

水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。

然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

.干拌用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行“干拌”。

预防加水过程水泥成团。

用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。

拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

使拌和机略破坏（约12cm）下承层的表面，以利上下层粘结。

.加水并湿拌a在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。

洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。

禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大b补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械紧跟在酒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。

c洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值。

d混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

e在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥。

.整形混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；

在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；

需要时，再返回刮一二遍。

用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；

然后再用平地机整平一次。

每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。

特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。

水泥稳定砂砾基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。

.碾压a根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常路面的两侧多压23遍）。

b水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽，后轮超过两段的接缝处。

压路机的碾压速度头两遍采用1.51.7km/h，以后采用2.02.5km/h。

c严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

d碾压过程中，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。

e碾压过程中，如发生“弹簧”松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。

f经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。

.接缝和“调头”处的处理a同时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

b在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

第二作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。

靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

c水泥稳定砂砾层的施工避免纵向接缝。

在必须分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压；

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）；

第二幅混合料拌和结束后，靠近第二幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

.养生及交通管制水泥稳定砂砾经过拌和、压实成型后立即养生。

用潮湿的帆布、粗麻袋、稻草麦秸或其他合适的潮湿材料覆盖。

无上述条件时，采用洒水车经常洒水进行养生。

每天洒水的次数视气候而定。

整个养生期间始终保持稳定砂砾层表面潮湿。

养生期不少于7d。

养生期间禁止车辆通行。

5.2.2.工艺措施严格按技术规范标准和监理程序选择性准备水泥稳定砂砾原材料，做好混合料配合比设计。

水泥稳定砂砾用作基层时，颗粒的最大粒径不超过37.5mm（高等级道路不超过31.5mm）。

b严格执行合同规范和监理程序，做到前道工序未经检查认可，后道工序不施工。

施工过程中，成立专职的质检机构，严格按施工质量检查验收标准进行自检。

c开工前在技术规范规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施方案铺筑规范规定长度的试验段，对计划用于本工程的材料、配合比、松铺系数、最佳含水量、稳定土拌和机、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导施工。

d当气温低于5和雨天时，停止施工。

e施工前对下承层上的浮土、杂物全部清除。

f严格按技术规范要求施工，做到其级配、灰剂量、压实度、强度均达到规范规定的标准。

g严禁洒水车在洒水段停留和“调头”。

h拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

i严格控制摊铺厚度，充分碾压，不采用薄层贴补的办法进行找平。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则；

最后整平时，按“宁刮勿补”的原则处理。

J在整形过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细砂砾窝。

k经过拌和、整形的水泥稳定砂砾，在水泥初凝前和试验确定的延迟时间内完成碾压。

l任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以避免破坏基层表面。

碾压过程中如发生“弹簧”、松散起皮等现象，及时换新材料或重新拌和。

m养生期七天完后安排进行下一层的施工。

n养生和交通管制，严格按规范要求进行。

在需要过冬的水泥稳定土基层，封闭交通，禁止任何车辆通行。

o严格按施工组织设计中明确的施工顺序、施工方法，施工工艺和保证质量的措施组织实施，自检各项指标合格后报监理工程师批准后方可进行下道工序的施工。