连续梁0#块技术交底文档格式.docx

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托架施工→托架预压→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→浇筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。

0#块施工流程如图2.1所示。

图2.10#梁段施工流程图

2.2、墩旁托架

托架设计时应按下列荷载的最不利组合确定最大荷载：

现浇梁体、模板及支架的重量，施工荷载（含振动力），风荷载，冬期施工时的雪荷载及保温养护设施荷载。

托架强度检算安全系数不小于1.3；

刚度检算应考虑单个构件刚度与整体刚度的协调，腹板处的纵梁或杆件间距应适当加密；

稳定性检算重点检算横向稳定性，安全系数应大于1.5；

托架与桥墩的连接方式应经设计计算确定，并应绘制连接件（孔）在桥墩上预埋（留）布置详图。

托架在浇筑0号梁段混凝土前须进行预压，预压荷载应不小于最大施工荷载的1.2倍，以检验托架的整体承载能力和消除托架的非弹性变形，并观测弹性变形量。

加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致，可按施工荷载的60%、100%、120%分三级加载。

各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停24h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。

2.3、临时支座及梁墩固结

按设计要求施作临时支座，临时支座应在0号梁段立模前安装完毕，顶面高程符合设计要求。

浇筑临时支座混凝土时在中间夹垫厚度约5cm硫磺砂浆，强度不低于C40。

桥墩施工时应按设计要求准确预埋竖向连接钢筋、设置水平钢筋网，确保墩顶梁段与桥墩的临时固结符合设计要求。

当因桥墩长度较短或0号梁段悬臂较长时，可采用在桥墩纵向两侧设置临时支墩支承悬臂浇筑梁体，其抗倾覆稳定系数不得小于1.5。

2.4、永久支座安装

永久支座在底模安装前安装，固定支座和活动支座安装位置及方向和坡道上的支座安装方法应符合设计要求。

支座安装前，应对支座安装范围内的支承垫石顶面进行凿毛清理，使其露出75%以上新鲜混凝土面，并应将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物和积水、雪、冰等。

支座安装时，永久支座与临时支座顶面高差允许值为0～-2mm（永久支座不得高于临时支座）。

上座板与梁底钢板必须平整密贴无空隙，并应上紧连接螺栓。

下座板与支承垫石间按设计要求进行重力灌浆垫实。

固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预偏量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。

钢支座安装允许偏差应符合表2.4的规定

表2.4支座安装允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

支座中心纵向位置偏差

20

2

支座中心横向位置偏差

10

3

下座板中心十字线偏转

下座板尺寸＜2000mm

下座板尺寸≥2000mm

1‰边宽

固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差

固定支座上下座板中线的纵横错动量

活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）

支座底板四角相对高差

活动支座的横向错动量

2.5、模板安装

模板结构应简单、牢固，便于安装、拆卸和周转使用。

板面应平整、光洁，接缝应平齐、严密。

底模与支座及侧模之间的缝隙应采取措施封堵严密，严防漏浆。

模板间支拉紧固件安装必须按照模板及支架结构设计要求安装齐全、牢固且松紧适度，保证混凝土浇捣过程中模板不变位、不变形、不松动。

模板与施工操作平台应分别设置，不得连为一体。

模板尺寸允许偏差和检验方法应符合表2.5的规定。

表2.5模板尺寸允许偏差和检验方法

检验方法

梁段长

+10

尺量

梁高

+10,0

顶板厚

尺量检查不少于5处

4

底板厚

5

腹板厚

6

横隔板厚

7

腹板间距

8

腹板中心偏离设计位置

9

梁体宽

模板表面平整度

1m靠尺测量不少于5处

11

模板接缝错台

12

孔道位置

13

梁段纵向旁弯

拉线测量不少于5处

14

梁段高度变化段位置

测量检查

15

底模拱度偏差

16

底模同一端两角高差

17

桥面预留钢筋位置

18

支

座

板

四角高度差

水平尺靠量检查四角

螺栓中心位置

尺量检查（包括对角线）

平整度

2.6、钢筋工程

2.6.1、钢筋工艺流程

原材料检查合格→半成品加工→半成品检查合格→刻画底、腹板钢筋位置线→半成品吊装入模→底、腹板钢筋绑扎→底、腹板钢筋验收合格→顶板钢筋绑扎→顶板预埋件钢筋绑扎→顶板钢筋验收合格→进入下一道工序。

2.6.2、施工方法

（1）、进场验收

钢筋进场时，全部检查质量证明文件和钢筋外观质量，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

经检查合格的钢筋才能进场，并按仓库管理要求和钢筋存放要求存于钢筋待检区。

按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验。

以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计，每批抽样检验一次。

经实验不合格的钢筋，必须按照实验规范提高抽检数量重新实验，若仍然不合格，判定为不合格并严禁用于工程中，一律退回生产厂家。

按图纸标明的钢筋间距,用墨斗弹出主筋、分布筋间距.按设计要求先摆放受力主筋,后放分布筋。

在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线（十字线）绑扎结实,箍筋应与主筋或水平筋垂直,绑扎时应确实围紧其主筋,箍筋的转角与钢筋的交叉点全部扎牢,其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎，增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在砼浇筑时不致变动。

绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体同等寿命的材料控制保护层厚度。

（2）、钢筋搭接

箍筋原则上不允许搭接,水平筋可绑扎搭接,其绑扎搭接长度不小于35d,主筋长度不够时,采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d,焊缝宽度等于被焊钢筋直径的0.7倍,且不得小于10mm,焊缝厚度应等于被焊钢筋直径的0.25倍,且不得小于4mm，接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。

（3）、钢筋安装

a.先安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

注意各竖向钢筋应依照横坡要求调整各位置处钢筋尺寸，防止钢筋超出混凝土顶面现象出现，并严格控制顶层纵向钢筋的安装高度，以确保横向预应力束位置的准确。

b.钢筋的接长可采用搭接焊及取直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做实验。

当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。

钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

c.梁体钢筋绑扎时应注意依照图纸要求预埋桥面、防护墙、电缆槽竖墙等钢筋。

施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

钢筋制作、安装及绑扎应符合表2.6.2-1、2.6.2-2的规定。

表2.6.2-1钢筋加工允许偏差

项　　　目

受力钢筋全长

±

弯起钢筋的位置

箍筋内边距离尺寸差

表2.6.2-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差

序号

项　　　　目

桥面主筋间距及位置

≤15

底板钢筋间距及位置

≤8

箍筋间距及位置

腹板箍筋垂直度

钢筋保护层厚度

+5，0

其他钢筋偏移量

≤20

2.7、预应力管道、预应力钢筋

2.7.1、预应力钢材的存放和加工下料

a、预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。

b、锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。

c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。

d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。

切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接。

e、钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

2.7.2、预应力筋及管道的安装

纵向预应力管道采用金属波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。

顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。

竖向预应力筋采用精轧螺纹粗钢筋，采用Φ35铁皮管成型预埋。

顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

纵向预应力管道安装,波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。

如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中应采取如下措施予以保证:

a、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3～5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。

减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；

波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用；

安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

c、波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：

根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.5m。

d、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

e、电气焊作业必须在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。

混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

2.7.3、竖向预应力粗钢筋的保管及安装

a、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照实验规定进行严格的检验，才能投入使用，预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

b、竖向预应力粗钢筋施工采用Φ25PSB830精轧螺纹粗钢筋，竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。

具体为：

将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。

用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。

然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直；

也可在第一次钢筋绑扎完毕后将安装配套好的预应力粗钢筋在设计位置直接逐根安装。

c、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。

竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。

为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证管道基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与管道之间留出5～10mm的间隙。

2.7.4、横向预应力筋

根据设计图纸，横向预应力筋采用4φs15.2钢绞线，配套扁锚锚固。

采用金属波纹管成孔，管内尺寸为宽70mm，高19mm。

2.7.5、预留孔道

预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：

孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。

质量要求：

波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。

波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。

管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。

质量检验方法：

内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。

在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。

砼浇筑完成后，应立即用清孔器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。

2.7.6、预应力管道的安装要求

a、预应力管道的形式，应符合图纸要求。

b、管道应按图纸所示位置牢靠地固定。

c、在穿钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

d、波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

e、安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。

波纹管定位筋间距不大于50cm。

f、波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。

g、后张法预应力筋下料及预留孔道位置允许偏差应符合表2.7.6的规定。

表2.7.6后张法预应力筋下料及预留孔道位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

钢绞线

与设计（计算）长度差

束中各根钢铰线长度差

预应力螺纹钢筋

预留孔道位置允许偏差

2.8、混凝土施工

2.8.1、混凝土浇注

0#块混凝土方量149.2m3，要求一次灌注成型，浇筑时应在一日内气温较低时进行。

为保证在施工时不出现温度裂缝，应在底板混凝土内安装管道通冷却水循环，并加强养生。

砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；

模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；

检查混凝土的均匀性和坍落度具。

为了确保砼浇注质量还应采取如下措施：

a、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。

b、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。

c、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。

混凝土的灌注顺序如图2.8.1所示。

图2.8.10#块混凝土浇注顺序

（1）、腹板倒角处混凝土浇注

腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用Φ50mm插入式捣固棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况，必要时从底板处伸入插入式捣固棒振捣。

由于0#块根部较低，为防止混凝土流动过大，导致离析，腹板倒角处混凝土灌注从0#块根部向悬臂端浇注。

由于该处较难振捣，混凝土供应会比较充足，为加快施工进度要求分四个区（左右对称，两个悬臂端同步进行）同时进行灌注。

（2）、底板混凝土浇注

从内模顶预留卸料口入仓，卸料口沿梁部中线设置，间距3M，底板砼各卸料口砼卸足后及时封闭。

为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现离析，底板浇注时从墩顶向两侧进行。

中横梁支座处钢筋密集需加强振捣。

（3）、腹板及中横梁混凝土浇注

由于采用了泵送混凝土，侧模浇注时很有可能导致底板混凝土上翻，要求在底板浇注完成后使用木模将倒角边的混凝土顶部封堵。

腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.5m。

腹板采用Φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，影响混凝土外观质量。

（4）、顶板混凝土浇注

顶板浇注时搭设作业平台，禁止施工人员直接踩踏钢筋，避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。

由于翼缘板悬挑出去，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土。

施工过程中如出现异常情况，为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土。

（5）、收光及抹面

混凝土底板、顶板在浇注完成后，均需安排专人进行表面处理，严格做好表面平整度控制。

由于支架可能变形，收光时混凝土也可能收缩，要求测量人员收面前必须进行标高观测，以观测的标高来控制收面的混凝土顶标高，不可以立模时的标高来控制混凝土表面标高。

由于桥面板较宽，且预留钢筋多，收面比较困难，也容易控制不到位，要求每隔50cm牵一根线来控制梁节顶面的标高和平整度。

（6）、挂篮预留孔、桥面泄水孔、腹板排气孔、测量钢桩

由于混凝土浇注时容易引起预埋管上浮，预埋管采用钢管制作，并配小型钢增加重量。

混凝土浇注前精确定位，在混凝土终凝前抽出。

为防止混凝土流入预留孔洞内，预埋管必需封堵。

测量钢桩采用Φ18mm螺纹钢制作，顶部磨圆高出桥面板混凝土不超过5mm，平面位置误差在5cm以内。

（7）、混凝土养护及降温措施

0#块施工完成后，待外露面混凝土灌注完终凝后及时喷雾状水养护，并及时覆盖无纺土工布并安装喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于14d。

连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合表2.8.1的规定。

表2.8.1连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法

悬臂梁段顶面高程

＋15，－5

合拢前两悬臂端相对高差

合拢段长的1/100且不大于15

梁段轴线偏差

相邻梁段错台

（8）、常见质量通病预防措施

a.端模处漏浆的预防措施

由于节段间采用普通钢筋连接，端模与侧模之间有较多的不密合部位，现场加工时边缘不平整，很容易引起漏浆。

施工中要求使用1.5cm厚的钢板，按断面尺寸将端模分块加工，使用钻机将预应力管道和钢筋的预留眼按1:

1比例钻好,端模和侧模之间紧密接触,并使用海绵条贴边。

分块模板间的缝隙采用海绵条贴紧，外侧粘透明胶布密封，波纹管和端模间的缝隙采用海绵条密封，预留钢筋和端模间的小缝隙可粘贴透明胶密封。

b.箱梁底板和腹板结合部位混凝土捣固不密实的预防措施

0＃块高度较高，腹板内设有倒角，混凝土施工时箱梁腹板和底板的结合部位捣固非常困难，稍有不慎就会导致该部位出现空洞。

为保证该部位混凝土捣固密实，除按照浇注顺序施工外，拟采取以下措施保证捣固密实：

内模设计时在倒角位置的模板上每2M设一个30×

30cm的活动捣固窗，混凝土浇注时从捣固窗内插入捣固棒进行捣固，待该部位混凝土浇注完成后将捣固窗密封，移动至下一个捣固窗位置进行捣固。

通过增设捣固窗，可以有效的保证腹板和底板结合部位混凝土的密实度，随时可以从捣固窗内检查混凝土的浇注情况。

c.梁体混凝土表明颜色不美观的预防措施

由于0＃块钢筋、模板等安装时间较长，模板上涂刷的脱模剂随着时间的增加逐渐失效，箱梁模板还会有大量钢筋、模板等安装过程中产生的垃圾、杂物等，很容易导致0＃块拆模后颜色不一。

主要预防办法为：

连续梁施工过程中不得更换配合比及原材料，原材料需保证质量均匀，并有足够储备。

使用各类油质做脱模剂时需防尘，特别注意模板的清洗工作。

0＃块立内模前采用高压气枪清理一次模板，减少模板内的垃圾等杂物。

混凝土浇筑前再用高压气枪清理一次模板，特别注意清理箱梁底板和腹板结合位置，要求将高压气枪伸入该部位做细致清理，将垃圾等吹到底板中部附近，从钢筋网片空隙内将垃圾、杂物等全部清理出模。

2.8.2、砼振捣

砼分层浇筑厚度不超过30cm，表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过渡操作影响表层混凝土质量。

使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：

振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。

振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。

离模板边缘10～20cm，插入下层混凝土5～10cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；

表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。

振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。

每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。

待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。

当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。

使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40-50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。

插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。

快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。

慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。

浇筑0#块时，要避免振动棒碰撞预应力筋的管道，根据管道的位置，振动棒避开管道。

在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣时，在振捣过程中严禁触