糖果生产工艺标准经过流程Word文件下载.docx

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7成型

①将冷好的糖膏置于案上或辊床进行拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，进行机器成型。

③成形后的糖粒经过冷却振动筛冷却。

操作时保持条状均匀一致

8筛选

①将振动筛上下来的糖粒进行挑选，选出未成型的废糖。

不合格品的挑选。

9内包装

①进入包装之前进行消毒。

②枕包要求：

电脑跟踪准确，纵封和横封温度达到密封效果的要求。

○3扭包要求：

扭结对称，内纸必须校正中，两边扭结必须扭转两圈半，扭结部分无断裂。

10成品检验

检验员在内包车间随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。

做好原始记录并出具检验报告。

11外包

经检验合格的产品送入外包车间进行外包装，对外包装袋及纸箱进行生产日期、品名的标注及净含量的检验。

12入库

出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单。

乳脂糖果生产作业指导书及关键控制点

领料——化糖▲——过滤——熬制▲——搅拌▲——加辅料——冷却——成型——筛选——内包——成品检验▲——外包——入库

①过滤网为300目

4熬制

①过滤好的糖液倒入蒸煮锅，加入定量糖浆，开蒸汽进行蒸煮，气压控制在0.38－0.42MPa。

②熬制温度与外界湿温度有关，一般为118℃—125℃。

熬温的控制

5搅拌

①在搅拌锅内加入定量的明胶，发泡粉，把熬好的糖膏1/3进行搅拌，先慢速再中速后快速，时间约为6-10分钟，达到糖体色泽发白、充气要求。

②把熬好的糖膏2/3进行第二次冲浆搅拌，时间约为10-20分钟，达到用水测其软硬度适中。

具体情况的判断。

6加辅料

食品添加剂应该按照GB2760添加。

慢速加入辅料，搅拌时间为1-2分钟，达到辅料均匀分布。

7冷却

①将搅拌好的糖膏倒入冷盘，外皮可加后续工段所出的糖头，搅拌均匀温度降至合适后可拉条。

糖软硬度判断。

8成型

A①将冷却好的糖膏摊开防于冷却板上，夹心摊开置于上面，而后横折，包好夹心并拉条。

②拉条要求大小，厚薄一致，再进行切块，块状均匀成长方块。

操作时保持条状均匀一致。

B①将糖块压至品种所需的厚薄。

②置于冷却板上冷却，并反复翻转。

厚薄的调节。

C①将冷却好的糖块切成品种所需的形状。

成型不合格的糖块要选出。

9筛选

①选出不合格糖，即糖头和严重变形的糖块等。

②摔出多余的玉米淀粉，把合格的糖装入盘。

糖条应散开，防止粘在一起。

10内包装

11成品检验

12外包

13入库

出厂检验合格的产品进入库房并开具入库单

一种糖果生产工艺，它的产品配方有葡萄糖浆、白砂糖、蛋白发泡剂、炼乳、奶油、奶粉、可可粉、果仁（花生仁、核桃仁、芝麻仁、榛子仁、杏仁）、香兰素。

其工艺流程由蛋白气泡体、糖－气泡基、基本糖体和巧克力基四个步骤完成。

本发明的特点是工艺简单、成本低、低糖、低甜度、营养价值高，组织多孔细腻洁白，有光泽、口感好、与多种香型协调一致，包装和装潢设计新颖别致。

其它参考:

目的

对与质量/食品安全卫生管理体系有关的文件进行控制，确保文件得到识别并得到有效管理。

2适用范围

适用于与质量/食品安全卫生管理体系有关的文件的控制。

3职责

3.1技术中心负责质量管理体系文件的发放、回收、销毁，负责文件的的保管与存档及作好相关的记录。

3.2技术中心负责HACCP体系有关文件及技术文件的编制、收集及发放的管理工作。

3.3管理者代表负责质量手册和HACCP手册的审核及程序文件、GMP手册的批准。

3.4总经理负责质量/HACCP手册的批准。

3.5技术厂长负责SSOP手册、技术文件的发放范围及审批。

3.6各部门负责本部门文件的编制和使用保管，部门经理负责相

关文件的批准。

3.7技术中心负责组织对现有体系文件的定期评审，及外来文件的收集和管理。

4工作程序

4.1文件的分类和编号

4.1.1文件分为三类

a.管理性文件：

质量手册、HACCP手册、程序文件、规章制度、

工作制度。

b.技术性文件：

SSOP手册、工艺规程、检验规程、质量标准、

配方、作业指导书、工艺通知、设备标准等。

c.其它管理文件、记录。

HACCP评估面临的问题

1．审核方法和程序

虽然我们用的是国际通用的HACCP规则，但国际上并没有统一的审核办法和程序，结果导致审核强度和重点不同。

HACCP计划的有效确认的验证重点也不同。

2．归档项目

就HACCP档案的格式、程度、结构和细节而言，不同的政府、进口国和买方所期望的结果也不同。

为了迎合不同的要求，要在审核之前拟好HACCP报告有很大困难。

3．审核员的资历

HACCP审核是种新生事物，大多数食品审核员对卫生检验比较熟悉，而对比较陌生。

但对食品安全控制是必需的。

而且，通过对HACCP程序和质量管理系统的审核达到对食品安全的控制，这对审核员来说是非常困难的。

HACCP审核员是从食品检验员中选拔出来的，他们将接受专门训练并进行实习，否则对整个体系审核就会混为对法规、质量或卫生的审核。

审核员必须清楚了解HACCP的基本原理和应用程序，这样他们就不用带着这些法规来判断危害和关键控制点。

有经验的审核员一般会有一份事先准备好的、带有需要去审核的危害和关键控制点的HACCP计划。

4．临界值的有效确认

不管HACCP系统对食品安全检验的可信度是多么高，它还是依赖于对临界值的选择。

临界值的有效确认是审核的重要环节。

目前，我们的判断依赖于规定的标准、指南、科技文献、实验研究、权威专家，然而，这些材料仍存在局限性，并且各国规定的标准、指南都大不一样。

所以，我们在临界值的有效确认方面需要更多的研究依据。

5．结果分析

采用了不同体系进行结果分析，如违规日期；

关键、重要、主要；

是否通过，是否有效等。

还应该有一个判断HACCP计划是否有效的指南。

因上述问题，目前渔业局正在着手研究一套HACCP体系审核手册供检验员参考，以确保其审核符合审核的基本原则，并一致应用审核的基本原则。

确保政策标准和应用于审核的参考标准之间有一个合适的连接。

根据政策、指南，渔业局正研究审核程序和检查表的标准化问题以进一步完善HACCP审核，并力求和国际接轨。

研究HACCP体系临界值的有效确认和企业内部审核的培训模式。

认证机构作为第三方认证的基本程序一般包括三个阶段：

认证资料审核受理、现场审核、纠正措施及跟踪、认证审核报告、认证后的监督。

企业根据自己的实际情况，按照规定提出认证申请，填写《HACCP体系认证申请书》。

在提出申请的同时应按认证机构的要求提交相关资料。

认证机构对申请企业所递交的资料进行初步审核，决定是否受理其认证申请。

认证文件资料的审核简称文审。

文审是进行现场审核的基础。

经资料初审可接受申请的，双方须签订认证合同，不予受理认证的，认证机构应发放不予接受申请的通知书。

签订认证合同后，认证机构组建审核小组，进入资料技术审核阶段。

文件资料审核主要是对其符合性、系统性、充分性、适宜性、协调性进行的审核。

根据审核情况，决定是否赴企业进行初访，初步了解企业HACCP体系运作情况，为审核的可靠性收集信息。

在文件资料审核、初访的基础上，编制HACCP体系现场审核计划。

审核组由组长、审核员、专业审核员组成，组内至少配备一名有相关专业能力的成员。

审核组要参加企业的见面会，按计划或方案进行现场审核。

通过现场观察、记录审查、提问 

抽查等方法，应对现场审核提出评审意见，归结审核证据，沟通审核结果，编写认证审核报告。

审核结论包括三种情况：

推荐认证通过；

推迟认证通过；

不推荐认证通过。

在HACCP的认证过程中，纠正措施一般有现场跟踪验证；

对纠正措施的实施记录追踪检查；

对纠正措施实施方案的跟踪。

要求三个月内完成纠正措施。

根据《认证机构实施HACCP质量体系认证的认可基本（试行）》的规定，认证机构需每年组织全部体系进行一次复评，复评至少包括一次文件审查和一次现场审核。

认证机构可对获证企业进行监督审核，通常为半年一次，监督企业实施HACCP体系。

2001年，按照国务院的授权，认证认可管理职能交给国家认证可监督管理委员会承担，HACCP体系认证工作实行了依法管理。

2002年5月，我国强制性要求六类产品生产出口企业，即生产水产品、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉及水产品的速冻食品、罐头产品的企业实施HACCP体系，这一要求标志着我国在食品企业应用HACCP体系进入了强制性实施阶段。

HACCP是一种质量保证体系，是一种预防性策略，是一种简便、易行、合理、有效的食品安全保证系统，为实行食品安全管理提供了实际内容和程序。

其具体特点如下：

1．HACCP体系不是一个孤立的体系，而是建立在企业良好的食品卫生管理传统的基础上的管理体系。

如GMP、职工培训、设备维护保养、产品标识、批次管理等都是HACCP体系实施的基础。

如果企业的卫生条件很差，那么便不适应实施HACCP管理体系，而首选需要企业建立良好的卫生管理规范。

2．HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3．HACCP体系是根据不同食品加工过程来确定的，要反映出某一种食品从原材料到成品、从加工场到加工设施、从加工人员到消费者方式等到各方面的特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是。

4．HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析的基础上来确定哪些是显著危害，找出关键控制点，在食品生产中将精力集中在解决关键问题上，而不是面面俱到。

5．HACCP体系是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，当然也可以寻找外援，吸收和利用他人的科学研究成果，但最重要的还是企业根据自身情况所作的实验和数据分析。

6．HACCP体系并不是没有风险，只是能减少或者降低食品安全中的风险。

作为食品生产企业，光有HACCP体系是不够的，还要有具备相关的检验、卫生管理等手段来配合共同控制食品生产安全。

7．HACCP体系不是一种僵硬的、一成不变的、理论教条的、一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化和不断完善的体系．

8．HACCP体系是一个应进行实践-----认识-----再实践-----再认识的过程，而不是搞形式主义，走过场。

企业在制定HACCP体系计划后，要积极推行，认真实施，不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

完整HACCP计划所需要的连续18个步骤

《美国FDA水产品危害和控制指南》确定了制定一个完整HACCP计划所需要的连续18个步骤，它们是：

预备步骤

1．一般资料

2．描述产品

3．描述销售和贮存方法

4．确定预期用途和消费者

5．建立流程图，危害分析工作单

6．建立危害分析工作单

7．建立与品种相关的潜在危害

8．确立与加工相关的潜在危害

9．填写危害分析工作单

10．判断潜在危害

11．确定潜在危害是否显著

12．确定关键控制点（CCP），填写HACCP计划表

13．填写HACCP计划表格

14．建立关键限值（CL）

15．建立监控程序：

监控什么、怎样监控、监控频率、谁监控

16．建立纠编行动程序

17．建立记录保存系统

18．建立验证程序

一份完整的HACCP计划应当具备的内容:

1、封面

2、HACCP计划颁布令

3、HACCP计划修订记录

4、目录

5、计划正文

5.1公司简介

5.2前言

5.3一般资料和产品描述

5.4产品配料和外来原料表

5.5最高管理层授权书

5.6HACCP小组组织机构及其职责*

5.7工艺叙述和工艺流程图

5.8危害分析评估和危害分析工作单

5.9关键限值的确认

5.10HACCP计划表

5.11特殊工序卫生标准操作规范**

5.12HACCP体系的各种记录 

5.13HACP计划的内部验证

5.14支持性文件

*可附组织机构图及职责说明，小组成员表（表明姓名、性别、年龄、职称、职务、资格、能力等）。

**该章节亦可放入SSOP中。

HACCP体系认证流程

1.企业食品建立HACCP体系 

2.体系运行三个月以上 

3.企业内审管理评审 

4.向当地CQC评审中心申请 

5.CQC评审中心派审核组审核 

6.颁发CQC（中国质量认证中心）认证证书

谈食品中的危害分析及其控制

食品的危害分析是HACCP七大原理之一，也是企业实施HACCP体系的一项基础工作。

所谓食品危害分析是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学和物理因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。

食品危害分析一般分为危害识别和危害评估。

一、危害识别

食品的危害识别在HACCP体系中是十分关键的环节，它要求在食品原料使用、生产加工和销售、包装、运输等各个环节对可能发生的食品危害进行充分的识别，列出所有潜在的危害，以便采取进一步的行动。

食品中的危害一般可分为生物危害、化学危害和物理危害。

1、生物危害

生物危害包括病原性微生物、病毒和寄生虫。

病原性微生物一般会导致食源性疾病的发生，且发病率较高。

在美国平均每年达3万多例，我国每年报告的集体发病事件，多数也属于食源性疾病。

病原性微生物对人体健康造成的伤害包括食源性感染和食源性中毒。

食源性感染会造成腹泻、呕吐等症状；

食源性中毒，即食物中毒，对人体造成的危害更加严重。

病原性微生物主要的来源是，在适宜的环境如营养成分、pH值、温度、水活度、气体（氧气）等条件下，微生物会快速繁殖，从而引起食物腐败变质。

病毒比细菌更小，食品携带上病毒后，可以通过感染人体细胞从而引起疾病。

如1998年春天上海暴发的大规模甲肝，造成大约30万人感染上甲型肝炎病毒，导致发烧、腹痛腹泻、肝脏炎症并伴有黄疸等症状。

病毒污染食品的途径一般如下：

一是动植物原料环境感染了病毒，如上海甲肝病流行就是人们食用的毛蚶生长水域感染了甲肝病毒。

二是原料动物携带病毒，如牛患狂犬病或口蹄疫。

三是食品加工人员带有病毒，如乙肝患者。

寄生虫通常寄生在宿主体表或体内，通过食用携带寄生虫的食品而感染人体，可能出现淋巴结肿大、脑膜炎、心肌炎、肝炎、肺炎等症状。

比如人们比较熟悉的猪囊虫病，就是人们食用了未煮熟的囊虫病猪肉而被感染。

寄生虫污染食品的途径有以下几种：

一是原料动物患有寄生虫病，二是食品原料遭到寄生虫卵的污染，三是粪便污染、食品生熟不分。

2、化学危害

化学危害一般可分为天然的化学危害、添加的化学危害和外来的化学危害。

天然的化学危害来自于化学物质，这些化学物质在动物、植物自然生产过程中产生，如人们常说的毒蘑菇、某些生长在谷物上的霉菌可以生成毒素（比如黄曲霉毒素可以致癌）、河豚中含有的毒素、某些贝类因食用一些微生物和浮游植物而产生贝毒素。

添加的化学危害是人们在食品加工、包装运输过程中加入的食品色素、防腐剂、发色剂、漂白剂等，如果超过安全水平使用就成为危害。

外来的化学危害主要来源于以下几种途径：

一是农用化学药品，如杀虫剂、除草剂、化肥等的使用。

二是兽用药品，如兽医治疗用药、饲料添加用药在动物体内的残留。

三是工业污染如铅、砷、汞等化学物质进入动植物及水产品体内，食品加工企业使用的润滑剂、清洁剂、灭鼠药等化学物质污染食品。

化学危害对人体可能造成急性中毒、慢性中毒、影响人体发育、致畸、致癌甚至致死等后果。

3、物理危害

物理危害是指在食品中发现的不正常有害异物，当人们误食后可能造成身体外伤、窒息或其他健康问题。

比如食品中常见的金属、玻璃、碎骨等异物对人体的伤害。

物理危害主要来源于以下几种途径：

植物收获过程中掺进玻璃、铁丝铁钉、石头等；

水产品捕捞过程中掺杂鱼钩、铅块等；

食品加工设备上脱落的金属碎片、灯具及玻璃容器破碎造成的玻璃碎片等；

畜禽在饲养过程中误食铁丝，畜禽肉和鱼剔骨时遗留骨头碎片或鱼刺。

二、危害评估

所谓危害评估就是对识别出来的食品危害是否构成显著危害进行评价。

事实上，HACCP体系并不是要控制所有的食品危害，只是控制显著危害。

显著危害控制住了，也就降低了食品危害风险系数。

哪些危害是显著危害？

一般应从两个方面来确定：

一是发生的可能性（风险性），二是一旦控制不当会给人们带来不可接受的健康损害（严重性）。

在实践中，一般是根据工作经验、流行病学数据、客户投诉及现有的技术资料、信息来评估危害发生的可能性；

用政府部门、权威研究机构向社会公布的风险分析资料、信息来判定危害的严重程度。

需要注意的是，在进行危害分析时必须考虑到加工企业无法控制的因素，如销售、运输环节及食用方式等。

这些因素应在食品包装上以适当的文字或图形加以说明，给消费者合适的信息，防止食品在食物链后期发生不必要的食品危害。

对某些食品还应注明合适的消费人群，由于消费群体的不同或食用方式的不同，有时可能造成危害，有时可能不构成危害，比如儿童食用果冻就曾经发生过窒息死亡事件，鱼骨鱼刺对成年人来说通常不是危害，但对儿童就有可能构成危害。

食品危害的识别和分析一般由食品加工企业HACCP体系负责小组来完成，也可以聘请技术专家来指导完成。

同时，HACCP体系负责小组应对历史上发生过的一些食品安全事件加以关注，尤其是流行病的发生，以充分考虑新出现的食品危害。

比如，对来自欧洲的牛肉，前几年可能不会考虑疯牛病带来的危害，而现在则应将其作为显著危害来对待。

在危害识别、分析过程中，HACCP体系负责小组应组织人员以自由讨论方式进行，集思广益，广开言路，尽可能发现潜在危害，防止遗漏显著危害。

三、控制措施

控制措施是预防措施而非纠正措施，即通过预先的行动来防止或消除食品危害的发生或将其危害降到可接受的水平，而控制措施主要是针对显著危害而言的。

在实践中，可以有很多方法来控制食品危害的发生，有时一个显著危害只需一种控制方法就可以控制，有时可能同时需要几种方法来控制；

有时一种方法也可以同时控制几种不同的危害。

一般情况下控制措施有几种：

1、生物危害的控制措施

对病原性微生物（细菌）的控制可以有以下几种措施：

加热和蒸煮，可以使致病菌失活。

冷却和冷冻，可以抑制细菌生长。

发酵或pH值控制，可以抑制部分不耐酸的细菌生长。

添加盐或其他防腐剂，可以抑制某些致病菌生长。

干燥，通过高温或低温干燥，可以杀死某些致病菌或抑制某些致病菌生长。

源头控制，从非污染区域和合格供应商（如捕捞许可证、检疫证明等）采购食品原料。

2、化学危害的控制措施

源头控制：

对化学危害的控制有时比控制生物危害更加困难，如农药、兽药的残留问题，一般可考虑从非污染区域和合格供应商采购食品原料，有条件的可以选择通过有机产品认证的食品原料。

加工过程控制：

合理使用食品添加剂。

3、物理危害的控制措施

对物理危害的控制：

一是靠预防，如通过供应商和原料控制尽可能减少杂质的掺入；

二是通过金属探测、磁铁吸附、筛选、空气干燥机等方法控制；

三是通过眼看、手摸等方法进行人工挑选。

SSOP与HACCP的关系

食品出现的安全危害来源于两个方面－食品加工环境和加工过程中物理的、化学的和生物的污染；

食品加工工艺流程不合理或控制不良所造成的食品不安全。

只有对以上两方面实施了有效的控制，才能使最终产品是卫生的、安全的。

SSOP具体列出了卫生控制的各项目标，包括了食品加工过程中的卫生、工厂环境的卫生和为达到GMP的要求所采取的行动。

SSOP的正确制定和有效执行，对控制危害是非常有价值的。

如果SSOP实施了对加工环境和加工过程中各种污染或危害的有效控制，那么按产品工艺流程进行危害分析而实施的关键控制点（CCP）的控制就能集中到对工艺过程中的食品危害的控制方面。

按FDA的说法，就是“确定哪些危害是由加工者的卫生监控计划来控制的－将它们从HACCP计划中划出去，只余下少数需要在HACCP计划中加以控制的显著危害”。

因此，HACCP计划中CCP的确定受到SSOP有效实施的影响，或HACCP体系建筑在以GMP为基础的SSOP上。

SSOP可以减少HACCP计划中的CCP数量。

把某一危害归类到SSOP控制而不列入HACCP计划内控制丝毫不意味着对其控制的重要性有所降低或表明未作为优先控制加以考虑。

事实上，危害是通过SSOP和HACCP的CCP共同予以控制的。

例如工厂的卫生、人员的卫生和严格的