高速公路各工序施工明白卡文档格式.docx

高速公路各工序施工明白卡文档格式.docx

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经常检查底模与侧模及侧模之间的胶条，发现损坏及时更换.

5、严格按照设计尺寸进行安装,模板支撑必须牢固和稳定。

6、安装好后，构件尺寸、模板稳定性、对拉螺栓牢固性、垂直度进行检查。

垂直度采用吊线锤，盒尺测量模板上下端与吊线的距离确定，多点检测。

7、模板安装好后测量放样，按照测量放样好的位置调整模板，直至符合要求。

8、在混凝土浇筑期间对模板牢固性进行检查，发现螺栓松动及时拧紧。

9、模板的拆除，应按照组装顺序反向拆除。

拆模时间拆非承重模板按120/温度控制，承重模板按300/温度控制,并经项目部试验室回弹强度，满足要求后方可拆模。

10、经常对模板进行检查，发现变形、损坏及时修复、更换。

水泥混凝土施工明白卡

1、经监理工程师抽检模板及混凝土合格后,再进行混凝土浇筑.

2、混凝土到达现场后，检测混凝土坍落度，不能满足施工要求的混凝土不得使用,混凝土连续浇筑。

混凝土浇筑时间不超过首批混凝土初凝时间.

3、分层浇筑控制厚度为30cm左右,振捣棒必须插入下层混凝土内10cm.对于预制梁、承台、盖梁、护栏等上层与下层前后浇筑距离应保持1。

5m以上。

4、用振动器振捣时，应符合下列规定:

（1）使用插入式振动器时,移动间距30棒最大为225mm，50棒最大为375mm；

与侧模应保持5~l0cm的距离；

插入下层混凝土5~l0cm；

每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；

施工中避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

（2）表面振动器的移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分不小于l0cm。

（3）附着式振动器的安装间距以1。

5m控制，振捣时间在20—30s之间。

（4）对每一振动部位，以振动到该部位混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。

5、混凝土浇筑完成后，采用木抹子收浆，收浆完成后再混凝土初凝前用钢抹子压光.

6、压光后及时用土工布覆盖混凝土构件，并定时洒水,使混凝土始终处于湿润状态.预制梁养生采用遮阳棚覆盖，在预制梁腹板、顶板、箱室内布设喷淋管，雾状喷淋养生.墩柱养生时,先将墩柱包裹一层土工布，然后再包裹一层塑料布，用绳子绑紧，墩柱顶放装满水的塑料桶，桶下部开小孔，不间断滴灌养生.混凝土养生不少于7天。

7、新旧混凝土结合面必须进行机械凿毛。

凿毛以去除浮浆，露出石子为度。

钻孔灌注桩钻孔施工明白卡

1、场地平整：

将施工场地平整,清除施工场地杂物。

挖好泥浆池,准备好施工用水.

2、根据测量测设的桩中心点，沿桩位纵横轴线交叉的控制桩来控制桩位，并用混凝土将控制桩防护，在控制桩中心位置的木桩上钉小钉。

3、护筒选用直径比桩径大20cm的钢护筒，根据护筒直径钻孔，根据地质要求控制护筒埋深,并露出地面以上30cm,护筒埋设要垂直，用垂线法测垂直度，护筒上下端到垂线距离偏差不超过2cm.护筒固定好位置后，将护筒外侧土回填，并夯实。

4、钻头直径等于桩径，钻机就位时,使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位。

钻机安装时，底架垫平，不得产生位移和沉陷。

钻头与桩中心偏差在5cm范围内。

5、钻孔施工前测泥浆指标，泥浆指标符合下列规定：

①入孔泥浆相对密度:

1。

06—1。

10。

②入孔泥浆黏度:

18-28.③新制泥浆含砂率不大于4%.④胶体率不小于95%。

⑤PH值8-10。

泥浆原料选用优质黏土。

6、开钻时低挡慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。

使用反循环钻机钻孔时，将钻头提离护筒底20cm，待泥浆循环通畅后方可开钻。

开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌.

7、钻孔完成后采用反循环清孔,清孔后检测泥浆质量，清孔后泥浆指标：

泥浆相对密度：

1.03-1.10;

黏度：

17-20Pa·

s；

含砂率:

＜2％;

胶体率:

＞98％。

8、终孔检查孔径、倾斜度、孔深、沉淀厚度。

检查孔深及沉淀厚度采用测绳，下吊重物对桩孔进行检测。

检查孔底沉淀厚度应满足：

对于直径≤1.5m的桩，≤200mm；

对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩,≤300mm。

孔径、倾斜度采用探孔器检测，探孔器探孔器直径不小于桩径,有效长度4-6D。

9、旋扩过程中认真观测旋扩压力值的变化及旋扩时间，并做好详细记录.旋扩设备出孔后，用DX盘径检测器对承力盘成型效果进行检测。

桩基础钢筋笼运输及下孔明白卡

1、运输车辆长度不小于钢筋笼长度。

运输车上做有弧形支垫，间距不大于2m。

2、钢筋笼内做十字支撑，用吊车采用三点起吊。

大钩吊扁担双绳吊钢筋笼上端，小钩吊钢筋笼下部，水平放到运输车上,并用钢丝绳固定在运输车上。

3、施工点用C20混凝土硬化一片场地，用来放钢筋笼，并对钢筋笼做15cm支垫。

晚上或者阴天用塑料布将钢筋笼覆盖，防止雨淋或受潮.

4、安装前在钢筋笼顶部焊接四根吊筋，吊筋长度由现场技术员提供。

吊筋穿轻型钢轨固定于井口枕木架上，枕木厚度在20cm以上,用来承担钢筋笼重量.在吊点位置上设置加强筋，在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增加抗变形能力，在钢筋笼入孔时，再及时将十字交叉筋割除。

5、两节钢筋笼焊接时保证搭接长度和焊缝质量，焊接完成后必须经现场技术员及监理工程师验收合格。

6、钢筋笼下好后进行对中，将护桩及钢筋笼吊筋处的加强筋拉好十字线，两个十字交叉点偏位不能超过2cm。

桩基础灌注施工明白卡

1、根据孔深计算出需要导管长度,使导管下口距孔底在30—40cm范围内。

根据孔径及孔深计算出首车混凝土需用方量，保证首批灌注混凝土数量要满足导管初次埋设深度（不小于1米）。

2、导管在井口安装，夹板卡牢，必须加密封胶圈并涂抹黄油密封；

导管上口接漏斗。

必须保证监理在场的情况下，才能进行灌注施工。

3、每车到达现场后，都要进行坍落度检测，坍落度设计值为180-220mm,不合格的混凝土不用。

4、灌注速度要循序渐进，导管埋深不小于2m，最大埋深不超过6m，经常测量孔内混凝土面层高程，及时调整导管高度.

5、混凝土面层到达钢筋笼底下1m时，减慢灌注速度，混凝土上升到钢筋笼底口以上4m时,可加快灌注。

6、混凝土灌注至距离桩顶设计标高以下至少2m时，接高外部导管，保证灌注混凝土导管入口至少高出桩顶设计高程3m以上，以保持导管内混凝土压力，否则必须将剩余的灌注混凝土机械插捣密实。

7、在有承力盘的区段将导管上下轻微提插2至3次,以确保承力盘内混凝土的密实度。

8、为保证孔内混凝土顶部质量，桩顶超灌0。

8m以上的桩头混凝土。

破桩头施工明白卡

1、接到项目部技术员通知后再进行桩头破除。

根据测量队测量的桩顶高程,标示出环切位置，环切位置比桩顶高2cm。

2、环切时注意不要伤及钢筋.环切后用风镐破除混凝土，剥出钢筋，钢筋弯折不能超过15°

。

3、钢筋剥出后，沿环切位置向桩中心钻出若干个3cm的洞,然后用撬杠配合大锤进行断桩头。

断后的桩头用钢丝绳绑紧，采用吊车吊出,运出现场。

4、断桩头后,再用风镐对桩头进行详细破除，桩头破除后，桩顶部分微凸。

5、在破桩头过程中，要保护好桩头钢筋和声测管（有声测管时）,不得随意弯折桩头钢筋。

6、破除桩头后，清除桩顶残余的松散混凝土。

基础开挖施工明白卡

1、测量队测出承台四角控制点后，用线绳拉好,洒上灰线,作为基坑开挖的控制线。

2、经现场技术员同意后再进行基坑开挖，开挖前设置截水沟，防止雨水流入基坑内。

3、机械开挖基础时，预留20cm,由人工开挖至设计高程底以下至少10cm.

4、基础断面边缘比设计断面宽50cm，并刷坡，保证有效的作业面和基坑壁的稳定。

5、基础底作业面用厚度10cm、C20及以上水泥混凝土硬化,硬化面边缘较承台设计断面宽50cm。

如基坑内有渗水,基坑四周开挖排水沟集中抽水排出.

6、基坑开挖完毕后，用红白相间的栏杆进行防护。

承台施工明白卡

1、测量放样：

将垫层进行清扫干净，将硬化好的垫层测设出承台位置控制点后，弹墨线画出承台边缘线，然后按设计的钢筋间距弹出钢筋位置。

2、钢筋绑扎：

将加工好的钢筋运至现场后，按弹好的墨线摆放钢筋，然后进行钢筋绑扎。

绑扎前将桩头预留钢筋调直，并按设计掰好角度。

3、支模板：

钢筋绑扎完毕后，将桩头预留钢筋处的箍筋绑扎好,经监理工程师抽检合格,然后按弹好的承台边缘线进行模板安装。

模板安装前进行抛光、刷脱模剂，模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。

加固通过脚手架及顶撑、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实。

4、肋板钢筋预埋：

模板安装完毕后，经测量测设,检查模板位置，合格后，按设计位置对肋板钢筋进行预埋。

5、混凝土浇筑：

监理工程师对模板抽检合格后，进行混凝土浇筑。

混凝土浇筑采用泵车或吊车，不允许用溜槽。

混凝土到达现场后，先高速旋转20-30s后,再使用。

每一车到现场的混凝土均进行坍落度检测，不合格的混凝土不用。

采用“横向分层，纵向分段”的方式浇筑。

控制厚度为30cm左右,振捣棒插入下层混凝土内10cm.混凝土浇筑时间不超过首批混凝土初凝时间.浇筑完成后进行二次收浆，用钢抹子压光。

与肋板连接处的混凝土经现场技术员同意后，再进行机械凿毛。

6、养生：

采用土工布覆盖，定时洒水养生七天，养生期间土工布必须保持湿润。

7、防腐处理:

混凝土养生七天且强度达到100%后，对承台涂两道热沥青防腐处理，每道热沥青厚1。

5mm。

支架搭设明白卡

1、场地硬化：

施工前，将场地清理整平，然后用C20混凝土进行硬化，硬化厚度10cm,保证表面平整。

2、支架搭设：

采用扣件式脚手架管，脚手架施工前由项目部技术人员计算出脚手架支设密度，按技术人员提供的数据进行搭设。

对钢管、扣件、脚手板、爬梯、安全网等材料的质量、数量进行清点、检查、验收,确保满足设计要求，不合格的构配件不得使用，材料不齐时不得搭设，不同材质、不同规格的材料、构配件不得在同一脚手架上使用。

立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。

立杆接头除在顶层可采用搭接外,其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：

立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3,同一步内不允许有二个接头。

每层立杆顶端应高出该层墩（台）高1.5m.

脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。

纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨,并不小于6m。

大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：

对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。

并应避免设在纵向水平跨的跨中。

架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于步距的1／300。

小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。

每一主节点（即立杆、大横杆交汇处）处必须设置一小横杆,并采用直角扣件扣紧在大横杆上,该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，内侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。

操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。

脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时,可采用两根小横杆,并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。

脚手板平铺,应铺满铺稳，靠墩（台）一侧离墩身面距离不应大于150mm,拐角要交圈，不得有探头板。

搭设中每下层层外架要及时与墩身进行支顶牢固，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。

脚手架四个转角处搭设水平杆，加固四周连接。

脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；

中间每道剪刀撑的净距不应大于15m。

剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。

剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm.用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上,以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。

外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道，栏杆上皮高1.2m。

栏杆上立挂安全网，立网底部压在作业面脚手板下。

剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。

并与地面成45°

～60°

夹角。

作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的整体稳定。

墩柱施工明白卡

桩头破除并检桩之后,测量队测设出桩中心点，用黑色记号笔标记,并保护.

2、钢筋笼焊接：

将桩头预留钢筋按设计向桩中心均匀掰好角度，然后焊接一道加强圈，用盒尺找出加强圈圆心,在加强圈上拉好十字线，用垂线法调整加强圈中心与桩中心偏差范围在1cm内。

墩柱钢筋笼经监理工程师验收合格后,将钢筋笼用吊车吊起,下端钢筋按桩基预留钢筋角度掰好,使其与桩基预留钢筋搭接缝隙严密、吻合，然后进行焊接。

3、桩头浇筑：

墩柱焊接质量、偏位、垂直度经监理工程师验收合格后，对桩头进行模板安装,并固定牢固，然后进行桩头混凝土浇筑.

4、桩头混凝土浇筑完后按现场技术员规定时间进行桩头机械凿毛，然后测设桩中心点,并标记保护。

5、搭设之架。

6、模板安装:

根据测设的中心点，用盒尺量出模板边缘点，按90°

角度均匀画出四个控制点，用来控制模板下端位置，模板内部垫好垫块，将模板下端顶死固定。

模板安装好后用缆绳分四个方向固定，缆绳用倒链连接地锚拉紧,然后检测保护层，保护层不均匀再调整钢筋笼位置。

用垂线法检测模板垂直度，量测两个方向，方向夹角为90°

保证垂直度不大于0。

3％墩高，且不大于20mm.

7、混凝土浇筑：

模板安装完成后，经测量及现场监理工程师抽检合格后进行混凝土浇筑。

向现场施工员要出墩柱浇筑高度，安装好串筒，由吊车吊料斗到柱顶,混凝土由串筒下落进行浇筑，每30cm一层进行振捣。

8、养生：

当柱顶混凝土振捣完成后及时用木抹子进行收浆，要求力度均匀，抹面平整.4小时后用钢抹再次收抹以减少混凝土的收缩裂缝并压光。

按技术员规定时间拆模并对柱顶进行凿毛,然后采用土工布缠绕墩柱，外裹紧塑料布，墩顶设置水桶,底部设开水口，不间断向土工布供水，保证混凝土处于湿润状态，养生时间不小于7天。

肋板施工明白卡

测设出肋板四角的控制点,弹好线，画出模板位置。

将预埋到承台的钢筋调直，搭好支架,对加工好的钢筋按设计间距及数量进行绑扎.

3、模板安装:

钢筋绑扎完成且凿毛位置清扫干净之后经监理工程师验收合格后，进行模板安装。

采用吊车吊起模板就位，人工精确就位与拼装，用钢管和对拉螺栓固定其位置，模板安装好后测设轴线及高程（保证模板顶高程高出设计2mm），模板采用吊垂球法控制其垂直度。

4、混凝土浇筑：

经监理工程师对模板验收合格后,进行混凝土浇筑，每30cm一层进行振捣密实，特别注意肋板斜面处的振捣,保证混凝土层面不再下沉，表面泛浆，无气泡冒出.当肋板顶混凝土振捣完成后及时用木抹子进行收浆，要求力度均匀,抹面平整。

4小时后用钢抹子再次收抹以减少混凝土的收缩裂缝并压光.

5、养生:

按技术员规定时间拆模并对肋板顶进行凿毛，然后用土工布包裹洒水养生七天，养生期间保证土工布湿润。

养生七天之后，对肋板涂热沥青两道进行防腐，每道1.5mm。

盖梁施工明白卡

1、支架搭设后，铺好支撑底模用的槽钢及工字钢。

桥台盖梁处将台背回填后,浇筑10cm的C20混凝土，抹平,当做底模.

2、测量放样：

将墩柱或肋板中心点测设出后，标记并保护.将柱或肋板顶混凝土凿毛，并清理干净，然后按照控制点进行底模铺设。

3、吊放钢筋骨架:

底模铺好后，固定、抛光、刷脱模剂，再将已经监理工程师抽检合格的钢筋骨架吊放到底模上,按设计位置固定好，并绑扎好挡块钢筋。

4、侧模安装：

采用吊车吊起模板就位,人工精确就位与拼装，用对拉螺栓固定，使保护层均匀。

安装好后，对模板进行检查固定,然后报测量队测量模板位置及高程，且还有垫石中心点及方向点。

5、根据测设的垫石中心点、方向点及图纸垫石形状进行垫石钢筋绑扎，绑扎时注意对支座预留孔的预埋。

支座预留孔采用钢管,上下口用塑料胶带粘牢，保证不进水泥浆,位置必须准确且焊接牢固。

6、混凝土浇筑：

经监理工程师抽检合格后，进行混凝土浇筑.混凝土分层浇筑厚度不超过30cm。

每浇筑一层,施工人员用Φ50插入式振捣棒进行振捣,直至混凝土层面不再下沉，表面泛浆，无气泡冒出为止.当盖梁顶混凝土振捣完成后及时用木抹子进行收浆，要求力度均匀，抹面平整。

在混凝土初凝前用钢抹再次收抹以减少混凝土的收缩裂缝并压光。

7、按技术员规定的时间拆模，拆模后采用土工布包裹，洒水养生.将垫石位置混凝土机械凿毛，凿毛深度比盖梁顶面低3—5cm，清理干净。

按垫石尺寸制作模板，模板采用竹胶板。

把做好的模板按垫石尺寸固定,用水准仪测量出每个垫石的四角高程后在模板上标记，然后进行混凝土浇筑，浇筑期间经常用水平尺检测混凝土水平度。

施工期间注意振捣棒不要触碰支座螺栓孔钢管，浇筑完成后进行收浆及抹面，拆模后土工布覆盖洒水养生。

盖梁及垫石在养生期间保证土工布处于湿润状态，养生七天.

预制梁施工明白卡

1、底板、腹板钢筋绑扎：

钢筋在模架上绑扎，穿好波纹管，绑扎完毕后监理工程师抽检合格，再进行吊装就位.

2、箱梁安内模：

钢筋吊装就位后,调整波纹管坐标，经监理工程师验收合格，安装端模和内模。

3、顶板钢筋绑扎:

钢筋绑扎按设计施工，注意预埋桥面铺装的剪力筋、边跨护栏预埋筋及伸缩缝预埋筋,预埋筋及湿接缝预留筋均挂线施工，保证顺直.将箱梁负弯矩齿板、负弯矩波纹管、锚垫板位置固定准确。

顶板钢筋经监理工程师验收合格后,进行混凝土浇筑。

箱梁底板浇筑时提前制作漏斗，放在天窗部位，使混凝土不至散落到顶板。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm.每浇筑一层，施工人员用插入式振捣棒进行振捣，直至混凝土层面不再下沉,表面泛浆，无气泡冒出为止。

当梁顶混凝土振捣完成后及时用木抹子进行收浆,要求力度均匀,抹面平整。

5、拆模、养生：

拆模时间按现场技术员提供的时间为准，不得私自更改,拆模时注意不要损坏实体.拆模之后采用移动大棚覆盖，雾状喷淋养生，养生时间不小于7天.

预应力张拉施工明白卡

1、下料:

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后抓住钢绞线一端,将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形,对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，切割前用胶带将切割部位缠紧，防止“炸头”。

2、标记：

下料后,采取两端头用相同颜色油漆标记、同束不同根采用不同颜色区分,梳整编束,每隔1.5—2。

0m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线确保顺直不扭转,并按孔道编号分类存放。

穿束后24小时内必须完成张拉。

3、压同养试块：

待梁体养生不少于7天且同养试块强度达到100%，并经监理同意后，方可进行张拉.张拉时保证监理人在场.

4、张拉施工：

按设计张拉顺序对称张拉施工。

施工前向现场技术员要理论伸长量和张拉控制力数值。

5、设置钢绞线的张拉程序如下：

0→15%σk（持荷30s）→30%σk（持荷30s）→100%σk（持荷5min）

6、封锚：

张拉完成后,进行锚头封堵。

封堵采用水泥砂浆密封。

封堵前对锚头用防锈漆涂刷防锈处理,并清除锚头杂物。

预应力压浆施工明白卡

1、张拉完成后，在48小时内完成孔道压浆。

2、水泥浆制备后进行水泥浆指标检测，水泥浆的技术条件满足下列要求：

水灰比采用0。

28，灰浆稠度在10-17s之间.

3、压浆前，用高压水清洗管道，直到松散颗粒出去及清水排出为止。

压浆时留取3组40×

40×

160mm的试件。

4、水泥浆搅拌机转速不低于1000r/min，压力控制在0。

5-0。

7MPa。

5、一次压注双孔，由下往上对称压浆。

当出浆管冒浓浆时，将出浆管接到压浆设备的压力表上，出浆管压力值与进浆管压力值相同,持续加压3min—5min。

6、压浆完成后对端梁封锚。

7、孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运.龙门吊吊运大梁至存放区,并按要求对大梁进行编号。

横隔板、端横梁施工明白卡

1、施工前制作牢固的吊篮，保证安全作业.

2、钢筋焊接:

先将两片梁的预留筋用相同型号的钢筋进行焊接连接，必须保证焊缝长度及饱满度,必须将焊渣敲掉.预留筋有弯曲现象的，采用倒链拉直，禁止损坏梁体混凝土，并且不得用电焊或火焰烤。

钢筋连接好之后,将加工好的箍筋进行绑扎，并且点焊到主筋上，加好垫块，防止钢筋贴模板。

3、模板安装：

钢筋经监理工程师验收合格后进行模板安装。

模板采用竹胶板按施工尺寸提前加工完毕，梁板预制横隔梁边缘要用宽度不小于2cm、厚度不小于2mm的回力胶条粘贴,然后再安装模板。

模板采用对拉螺栓穿PVC管固定，上端用连接好模板的螺栓吊到两片梁中间,并控制好高度。

4、混凝土浇筑:

经监理工程师验收合格后，进行混凝土浇筑。

浇筑前制作漏斗，使混凝土完全灌到模板内不致浪费。

浇筑采用吊车吊料斗，将混凝土放入已固定好位置的漏斗中进行浇筑,每30cm一层,并振捣密实。

5、拆模、养生:

按现场技术员规定的时间拆模板。

拆模之后,用土工布包裹，定时洒水，使土工布始终处于湿润状态，养生7天.

中横梁、湿接头施工明白卡

1、中横梁负弯矩穿钢绞线:

将负弯矩两片梁的波纹管连接好，然后穿已下好料的钢绞线。

2、钢筋施工:

钢筋施工前，先将接头部位清理赶紧，将底模铺好.湿接头钢筋要调直、焊接.注意预埋防撞护栏钢筋。

特别是主筋的连接，必须保证焊接质量。

焊接时，在底模、支座钢板及负弯矩波纹管上面垫木板，防止损坏底模、支座和波纹管。

3、模板安装