预制管桩试桩方案文档格式.docx

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开工日期

2015年月日开工

10

工期目标

201年月日竣工

11

质量目标

合格

本次施工的围为一期医疗中心，本工程施工前试桩为3根φ600抗拔桩和3根φ500承压桩，试桩选用PHC600AB130-16，16，15及PHC500B125-15,14，基础设计等级为甲级，桩尖持力层为第8层粉质粘土层。

桩编号

型号

桩长

桩顶相对标高

备注

QSZ-B1

PHC500B125-15,14

29

-1.400

单桩抗压承载力特征值1300KN

抗压试桩最终加载值3300KN

单桩抗拔承载力特征值900KN

抗拔试桩最终加载值2200KN

QSZ-Y1

PHC600AB130-16,16,15

47

单桩抗压承载力特征值3000KN

抗压试桩最终加载值6800KN

桩尖选用锥形桩尖，抗拔试桩填芯混凝土高度为7.5米，全长配置抗拔钢筋10φ28，其余做法按照图集《10G409》。

试桩平面位置及地面标高见附图。

二、场地岩土层特征

根据勘察报告，本工程场地地质情况如下：

①素填土：

场地局部分布。

为新近堆填形成，性质不均匀，厚度小，物理力学性质差；

②粉砂：

分布全场地。

稍密状为主，一般上部土质较纯，下部含贝壳碎屑，土质均匀性差；

③粗砂：

分布大部分场地。

中密状为主，含较多砾石与贝壳碎屑，土质均匀性差；

④粉土：

部分场地有分布。

属中压缩性土，密实，土质均匀性好，物理力学性质较好；

⑤粉质粘土：

属中压缩性土，可塑，土质均匀性好，物理力学性质一般；

⑤-1粉土：

属中等压缩性土，密实状，土质均匀性较差，物理力学性质一般；

⑥粉质粘土：

⑦粗砂：

中密～密实状，物理力学性质较好，含有卵石、碎石，但分布不均匀，土质均匀性差；

⑧粉质粘土：

属中等压缩性土，可塑～硬塑状，物理力学性质较好，土质均匀性较好。

3、编制依据

1、浚源建筑设计设计图纸

2、《建筑桩基技术规》（JGJ94-2008）

3、《建筑地基与基础施工质量验收规》（GB5020-2002）

4、《预应力管桩》（10SG409）

5、《建筑地基基础设计规》（GB50007-2002）

6、《建筑施工手册》第四版

4、试桩目的

1、核实设计水文地质资料

2、确定桩基各项设计、施工参数

第2章施工部署

1、施工准备

1、施工用水、用电已接入现场,并配备一台100KW的发电机作为停电期间的备用电源。

2、组织桩机、机械设备及人员进场

3、根据设计提供的图纸进行点位和标高的引测，做好试桩的定位工作

4、预应力管桩进场且管桩质量符合相关规要求，将需要的桩按试桩布置图堆放在打桩机附近。

5、学习、熟悉桩基施工图纸，做好技术交底，特别是地质情况、设计要求、操作规程和安全措施交底。

2、人员组织

遵循项目经理部“三级联控”的管理方式，项目部负责现场施工管理，下设作业班组，施工现场安排工程师一名，统一协调、管理施工过程中的进度、安全、质量。

测量员两名，负责桩点的定位测量工作，每台桩机配备一名机长，一名指挥，焊工、记录、桩工各一人。

3、机械设备准备

综合分析锤击桩机的技术参数及工作性能，考虑桩锤的每次打击能量，按重锤低击﹑低提重打原则，选用72#筒式柴油锤进行施工，能够满足施工质量、安全、预期工期要求。

机械设备进场就位后及时组织专业人员安装调试，并经公司设备科和项目部机械管理人员验收合格后方能挂牌使用。

桩机操作工和电焊工等特殊操作人员应经培训合格后持证上岗。

各种设备根据工程需要，在保证施工顺利进行的情况下，依次进场，依次退场

第3章施工方法

第一节、锤击沉桩法

一、施工工艺流程

施工准备→测量放线→桩机就位→管桩起吊、对桩位→桩顶放置桩垫→套桩帽→桩帽放锤垫→打冷锤2~3击→复查桩垂直度→正式打桩→收锤、测桩顶标高

2、施工方法

1、施工前的准备：

组织管理人员学习有关图集、图纸、施工规、技术标准以及技术文件。

2、测量工作

根据甲方提供的控制点与设计图纸，定好桩心位置，每个桩点插短钢筋，并用白灰撒成与桩径相等的圆圈。

测量定位、复核工作由专人负责，做好测量定位放线的原始资料，形成测量成果资料并用书面的形式上报监理复核检查，确认后正式开始施工。

3、预应力管桩成品检查

检查预应力管桩出厂合格证和主要质量指标，再进行外观检查，同时做好检查记录，对管桩两端应清理干净。

PHC管桩的外观尺寸允许偏差根据《先法预应力混凝土管桩》（GB13476-2009）的规定进行验收，应符合下列要求

允许偏差

外观

无蜂窝、露筋、裂缝，色泽均匀，桩顶无孔隙

直径

+5mm-2mm

壁厚

+20mm

桩尖中心线

＜2mm

桩顶平整度

10mm

桩体弯曲

＜1/1000

4、沉桩

桩机进场安装调试后移至起点位置处就位，利用导杆垂直仪，使导杆调至初步垂直，而后

由卷扬机单点起吊，单点吊吊点位置，用钢丝绳绑在桩上部约0.29L（L为桩长）处。

当桩吊起就位后，使桩尖缓缓地插入土中30~50cm，并处于稳定状况，然后用两台经纬仪进行双向垂直校正，直至桩身垂直度符合要求（注：

桩端入土3m后不得校正垂直度，若发现有偏差，应起拔回填后重新插入）。

进行桩位和垂直度校正后，根据桩长，在匹配的桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩锤击数作为原始记录。

开始时应起锤轻压或轻击数锤，待锤以及桩身等垂直度一致后，即可转入正常施打。

打桩应“重锤低击”﹑“低提重打”。

桩开始打入时，桩锤落距宜小。

一般为1.5～0.8米，打入一定深度后方可增加落距，最大不超过1.8米

为了避免打桩过程中桩顶部的损坏，可在桩顶放上弹性垫层，如草纸﹑麻袋或草绳等，放下桩帽套入桩顶时，将桩帽放上垫木。

桩锤底面﹑桩帽上下面和桩顶应保持水平。

桩锤﹑桩帽和桩身中心线应在同一线上。

在沉桩过程中，必须始终保持桩锤、桩帽、桩身中心三者在同一垂直线上，不得偏心锤击，施工过程要求连续，中途不得人为停锤。

在沉桩过程中碰到下列情况应暂停打桩，查明原因后再按处理方案施工：

（1）沉桩过程中桩的贯入度发生突变；

（2）桩头混凝土剥落、破碎；

（3）桩身突然倾斜、跑位；

（6）桩身回弹曲线不规则。

5、接桩

接桩采用端板式焊接接头。

当下节桩的桩头高出地面0.5m时，开始进行接桩。

先将焊接面清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。

再在下节桩头上安装导向箍引导，接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不大于2mm，接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打。

当PHC桩对好后，对称点焊4～6点加以固定，然后拆除导向箍。

由2名电焊工手工对称施焊，焊接层数应大于等于二层，层焊渣必须清理干净后再焊下一层，要保证焊缝饱满连续。

焊条采用J422焊条，焊条直径为φ4.0mm。

焊好的桩接头应自然冷却不少于8分钟后方可锤击沉桩，严禁采用水冷却或焊接后即施打。

7、终止沉桩

成桩时的成桩标准应按设计要求进行。

以沉桩设计标高控制为主，贯入度控制辅。

桩顶相对标高为-1.4m（绝对标高为4.6m）。

第二节、钻孔植桩法

当使用锤击沉桩法无法达到设计沉桩深度时，本工程试桩将采取钻孔植桩的施工方法，即在沉桩部位，按预先设计的孔径和孔深先用钻机钻孔，钻出的土体通过湿法或干法排出地面外运，在孔再插入预应力管桩，然后采用锤击法，将桩打入设计持力层标高，即先钻孔，后植桩。

一般钻孔深度为桩总长的1/3左右，使保持一定的锚固长度和击入深度，确保单桩承载力。

植桩法沉桩的特点是：

把排挤土桩改良为低排挤土桩，大大减少了土的排挤量，有效的防止土体隆起和位移，以及超孔隙水压力的上升，减小锤击沉桩阻力。

一、施工工艺

植桩法沉桩施工工艺流程：

放线定桩位→桩机就位→稳定钻杆、校正垂直度→钻孔、排出土外运→至要求植桩深度、清理桩孔→植入预应力管桩→用锤击法沉桩→接桩→沉桩至设计要求→拔送桩管（有送桩时）

二、施工方法

钻孔方式采用湿式成孔，孔径为300mm，根据的要求钻孔最大深度为1/2总桩长。

成孔采用300型地质钻机，泥浆护壁及泥浆清孔。

1、钻机就位：

将钻机移至指定桩位，钻机安装平整稳定，钻杆中轴必须垂直对准桩中心。

2、埋设护筒：

钻孔时必须埋设护筒，埋深不少于1.5m，护筒顶部开设高于地面20cm的溢浆孔1个，护筒外围用粘土回填夯实，防止冒浆、塌孔。

护筒中心与桩中心重合。

钻机调校：

钻机就位后，用水平尺对钻机作纵横调校水平，保证桩机垂直度。

3、成孔：

（1）钻进时应根据土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常，桩孔施工应尽量一次不间断完成，不得无故中途停钻。

施工中各岗位操作人员必须认真履行岗位职责，做好交接班记录。

（2）钻孔后应在1h植桩施打，以避免塌孔。

钻孔直径，方桩一般控制在切圆或小于2/3桩截面。

（3）钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土或膨润土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。

（4）钻孔发生倾斜时，应停止进尺，进行反复扫孔纠正，如纠正无效时，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0.5米以上重新钻进。

（5）钻孔过程中发现坍孔应加大泥浆比重，如流砂过多，砂层较厚可加入适量粘土钻头空钻进浆固定孔壁。

（6）当出现钻头遇到障碍物时，应停钻，施工单位采取措施处理障碍物后方可继续钻孔施工。

（7）钻孔完成后，必须检查成孔质量是否达到规要求：

孔深偏差控制在100mm，钻孔垂直度偏差小于1%，孔底沉渣厚度控制在100mm，桩位偏差控制1/6桩直径。

4、清孔

采用正循环方法清孔，终孔后将钻头提至孔底80-100mm，采用泥浆泵向孔输入比重为1.1的新泥浆维持正循环30分钟以上，将孔大量泥渣置换出来，直至清除孔泥渣和孔壁泥皮，清孔完成后泥浆比重应为1.1~1.5左右，含砂率小于4%，孔底沉渣厚度不大于5cm。

5、锤击沉桩及接桩同锤击沉桩施工方法

沉桩时应随时检查钻孔质量、桩身垂直度、沉桩沉度、最后贯入度以及超孔隙水压力上升、土体隆起等对周围的影响等情况，发现异常现象，应及时采取相应解决处理的技术措施

6、终止锤标准根据设计要求以标高控制为主，，贯入度控制辅。

第四章、质量保证措施

一、施工质量管理措施

本工程按全面质量管理要求，派出一批富有实践经验的工程技术人员，担任该工程项目的组织，管理和把关工作。

实施全面、全员、全过程的质量管理，并接受业主、设计、质量监督及监理工程师的质量监督。

1、实行以项目经理负责制为主体的岗位质量责任制，做好技术质量监控工作，认真贯彻各项技术管理制度，开工前落实岗位责任制，做好技术交底，使每个施工人员对工程的总体技术要求明确，对质量要求和设计要求有深刻的了解。

2、实行工序管理制度，由施工员及时协调，使各工序紧密衔接，专职检验员跟班制检查，验收控制各个工序质量，各班实行自检，互检和交接检验制度，并要特别注重交班工作。

3、认真做好各种原始记录和施工日记，做到准确、整洁、齐全，并及时整理、汇总、信息反馈，进一步指导施工。

4、制定严格的质量奖罚制度，严格执行先验收，后签证的工作程序。

5、把好原材料的质量关。

二、质量技术保证措施

1、保证材料质量

材料必须采用正规厂家的产品，每批进场后都要有质保书，并按规定进行复试。

电焊条性能必须满足国家标准，采购时必须有质保书。

2、保证测量定位准确

用全站仪进行桩样定位，沉桩前应复核测量基线、桩位、桩机就位后，认真对准桩位中心，由质检员复验监理认可后方可开工。

3、严格控制沉桩对中偏差

定位准确是确保沉桩桩位准确的基础，但施工过程中，沉桩前管桩的对中也是至关重要的，因此，桩起吊前必须首先检查管桩的桩靴是否牢固，对桩位以桩中心进行对中。

桩位控制标准：

桩位偏差和标高应符合GB50202——2002规要求，（见下表）

项次

项目

允许偏差（mm）

盖有基础梁的桩：

（1）垂直基础梁的中心线

（2）沿基础梁的中心线

100+0.01H

150+0.01H

桩数1~3根桩基中的桩

100

桩数4~16根桩基中的桩

1/2桩径或边长

桩数大于16根桩基中的桩：

（1）最外边的桩

（2）中间的桩

1/3桩径或边长

桩顶标高

±

50

注：

H为施工现场地面与设计标高的距离。

4、在打桩过程中，随时跟踪检查的垂直度，以便及时修正。

5、桩顶标高控制

为确保桩顶标高达到设计要求，打桩前确定基准面的高程，在送桩至桩顶标高后，必须认真丈量送桩器余尺，确保桩顶标高达到设计要求。

6、桩顶标高的允许偏差为-50mm，+100mm；

斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%

7、施工中应对桩体垂直度、沉桩情况、桩顶完整状况、桩顶质量等进行检查，对电焊接桩、重要工程应作10%的焊缝探伤检查。

三、常见质量问题现象，原因分析与防治措施

3.1.1、桩身断裂。

3.1.2、原因：

1．桩制作弯曲度过大，桩尖偏离轴线，或沉桩时，桩细长比过大，遇到较坚硬土层，或障碍物，或其他原因出现弯曲，在反复集中荷载作用下，当桩身承受的抗弯强度超过混凝土抗弯强度时，即产生断裂2．桩在反复施打时，桩身受到拉压，大于混凝土的抗拉强度时，产生裂缝，剥落而导致断裂3．桩制作质量差，局部强度低或不密实；

或桩在堆放，起吊、运输过程中产生裂缝或断裂4．桩身打断，接头断裂或桩身劈裂

3.1.3、预防及处理措施

施工前查清地下障碍物并清除，检查桩外形尺寸，发现弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上时，不得使用；

桩细长比应控制不大于40；

沉桩过程中，发现桩不垂直，应及时纠正，或拔出重新沉桩；

接桩要保持上下节桩在同一轴线上；

桩制作时，应保证混凝土配合比正确，振捣密实，强度均匀；

桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按操作规程，发现桩超过有关验收规定不得使用；

普通桩在蒸养后，宜在自然条件下再养护一个半月，以提高后期强度

已断桩，可采取在一旁补桩的办法处理

3.2.1、桩顶位移或上升涌起

3.2.2、原因：

1．桩入土后，遇到大块孤石或坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧2．桩身不正直；

或两节桩或多节桩施工，相接的两节桩不在同一轴线上，造成歪斜3．采用钻孔、插桩施工时，钻孔倾斜过大，在沉桩过程中桩顺钻孔倾斜而产生位移4．在软土地基施工较密集的群桩时，如沉桩次序不当，由一侧向另一侧施打，常会使桩向一侧挤压造成位移或涌起

5．遇流砂；

或当桩数较多，土体饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤过密而向上隆起，有时使相邻的桩随同一起涌起

3.2.3、预防及处理措施：

施工前用钎或铲探明地下障碍物，较浅的挖除，深的用钻钻透或爆碎；

对桩要吊线检查；

桩不正直，桩尖不在桩纵轴线上时不宜使用，一节桩的细长比不宜超过40；

钻孔插桩；

钻孔必须垂直，垂直偏差应在1%以，插桩时，桩应顺孔插入，不得歪斜；

打桩注意打桩顺序，同时避免打桩期间同时开挖基坑，一般宜间隔14d，以消散孔隙压力，避免桩位移或涌起；

在饱和土中沉桩，采用井点降水、砂井或挖沟降水或排水措施；

采用“插桩法”；

减少土的挤密及孔隙水压力的上升，桩的间距应不少于3.5倍桩直径

位移过大，应拔出，移位再打，位移不大，可用木架顶正，再慢锤打入；

障碍物不深，可挖去回填后再打；

浮起量大的桩应重新打入

3.3.1、桩身倾斜（桩身垂直偏差过大）

3.3.2、原因：

1．场地不平，打桩和导杆不直，引起桩身倾斜2．稳桩时桩不垂直，桩顶不平，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上3．桩制作时桩身夸曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩顶、桩帽倾斜，致使沉入时发生倾斜4．同“桩顶位移”原因分析1、2、3

3.2.3、预防及处理措施

安设桩架场地应整平，打桩机底盘应保持水平，导杆应吊线保持垂直；

稳桩时桩应垂直，桩帽、桩锤和桩三者应在同一垂线上；

桩制作时应控制使桩身弯曲度不大于1%；

桩顶应使与桩纵轴线保持垂直；

桩尖偏离桩纵轴线过大时不宜应用；

产生原因4的防治措施同“桩顶位移”的防治措施

3.4.1、桩头击碎（打桩时，桩顶出现混凝土掉角，碎裂，坍塌或被打坏；

桩顶钢筋局部或全部外露）

3.4.2、原因：

1．桩设计未考虑工程地质条件或机具性能，桩顶的混凝土强度等级设计偏低，钢筋网片不足，造成强度不够2．桩预制时，混凝土配合比不准确，振捣不密实，养护不良，未达到设计要求而被打碎3．桩制作外形不合要求，如桩顶面倾斜或不平，桩顶保护层过厚

4．施工机具选择不当，桩锤选用过大或过小，锤击次数过多，使桩顶混凝土疲劳损坏5．桩顶与桩帽接触不平，桩帽变形倾斜或桩沉入土中不垂直，造成桩顶局部应力集中而将桩头破碎打坏6．沉桩时未加缓冲桩或桩垫不合要求，失去缓冲作用，使桩直接承受冲击荷载

7．施工中落锤过高或遇坚硬砂土夹层、大块石等

3.4.3、预防及处理措施

桩设计应根据工程地质条件和施工机具性能合理设计桩头，保证有足够的强度；

桩制作时混凝土配合比要正确，振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片，浇筑后应有1~3个月的自然养生过程，使其充分硬化和排除水分，以增强抗冲击能力；

沉桩前，应对桩构件进行检查，如桩顶不平或不垂直于桩轴线，应修补后才能使用，检查桩帽与桩的接触面处及桩帽垫木是否平整等，如不平整应进行处理后方能开打；

沉桩时，稳桩要垂直；

桩顶应加草垫、纸袋或胶皮等缓冲垫，如发现损坏，应及时更换；

如桩顶已破碎，应更换或加垫桩垫，如破碎严重，可把桩顶剔平补强，必要时加钢板箍，再重新沉桩；

遇砂夹层或大块石，可采用小钻孔再插预制桩的办法施打

3.5.1、接头松脱、开裂（接桩处经锤击后，出现松脱、开裂等现象）

3.5.2、原因：

1．接头表面留有杂物、油污未清理干净2．采用硫磺胶泥接桩时，配合比、配制使用温度控制不当，强度达不到要求，在锤击作用下产生开裂3．采用焊接或法兰连接时，连接铁件或法兰平面不平，存在较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧；

或焊接质量不好，焊缝不连续，不饱满，存在夹渣等缺陷4．两节桩不在同一直线上，在接桩处产生弯曲，锤击时，接桩处局部产生应力集中而破坏连接

3.5.3、预防及处理措施

接桩前，应将连接表面杂质、油污清除干净；

采用硫磺胶泥接桩时，严格控制配合比及熬制、使用温度，按操作要求操作，保证连接强度；

检查连接部件是否牢固、平整，如有问题，应修正后才能使用；

接桩时，两节桩应在同一轴线上，预埋连接件应平整服贴，连接好后，应锤击几下再检查一遍，如发现松脱、开裂等现象，应采取补救措施，如重接、补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛，或用电焊焊死

3.6.1、沉桩达不到设计控制要求（沉桩未达到设计标高，或最后沉入度控制指标要求）

3.6.2、原因：

1．地质勘察资料粗糙，地质和持力层起伏标高不明，致使设计桩尖标高与实际不符，达不到设计标高要求；

或持力层过高2．设计要求过严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度3．沉桩遇地下障碍物，如大块石、混凝土坑等，或遇坚硬土夹层、砂夹层

4．在新近代砂层沉桩，同一层土的强度差异很大，且砂层越挤越密，有时出现沉不下去的现象5．桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高6．桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入7．打桩间歇时间过长，摩阻力增大

3.6.3、预防及处理措施

详细探明工程地质情况，必要时应作补勘；

正确选择持力层或标高，根据地质情况和桩重，合理选择施工机械、桩锤大小、施工方法和桩混凝土强度；

探明地下障碍物，并清除掉，或钻透或爆碎；

在新近代砂层沉桩，注意打桩次序，减少向一侧挤密的现象；

打桩应连续打入，不宜间歇时间过长；

防止桩顶打碎和桩身打断，措施同“桩顶破碎”、“桩身断裂”防治措施

3.7.1、桩急剧下沉（桩下沉速度过快，超过正常值）

3.7.2、原因：

1．遇软土层或土洞2．桩身弯曲或有严重的横向裂缝；

接头破裂或桩尖劈裂3．落锤过高或接桩不垂直

3.7.3、预防及处理措施

遇软土层或土洞应进行补桩或填洞处理；

沉桩前检查桩垂直度和有无裂缝情况，发现弯曲或裂缝，处理后再沉桩；

落锤不要过高，将桩拔起检查，改正后重打，或靠近原桩位作补桩处理

3.8.1、桩身跳动，桩锤回弹（桩反复跳动，不下沉或下沉很慢，桩锤回弹）

3.8.2、原因：

1．桩尖遇树根、坚硬土层2．桩身弯曲过大，接桩过长

3.8.3、预防及处理措施

检查原因，穿过或避开障碍物；

桩身弯曲如超过规定，不得使用；

接桩长度不应超过40d，操作时注意落锤不应过高；

如入土不深，应拔起避开或换桩重打

第五章安全文明施工措施

第一节安全施工措施

一、准备工作

1、了解周边的地下管线及建筑物情况，布置安全施工方案，经踏勘后详细编制施工安全生产、文明施工的安全施工组织设计。

2、建立安全生产、文明施工的管理网络体系；

制订各级岗位责任制，同时制订出本工程的安全生产、文明施工指标。

3、布置现场的安全措施，宣传安全生产文明施工做到挂牌施工，规划施工区、生活区。

4、安排机械进场路线，对危险地段做安全警示标志。

机械到场后，做好装机安全工作。

5.地对外来人员进行三级安全教育，安全生产、文明施工技术交底，同时教育施工人员遵守各项安全规章制度，通过教育提高职工的自我安全保护意识，确保安全施工。

计划开工后的安全生产文明施工工作计划，做好开工后每天的安全资料，办理开工前的各工种的操作证、务工证、上岗证、暂住证。

二、安全生产管理措施

1、本公司将严格执行《安全生产、文明施工管理规程》条例，根据施工技术组织方案，编制安全施工组织设计。

2、开工前对职工进行安全生产文明施工教育，严格遵守“安全生产六大纪律”和安全生产岗位责任制度，遵守国家《建筑安装工程安全技术规程》及有关安全文明工地的要施；

签订安全生产协议及三级安全教育，要求职工进入施工区戴好安全帽，高空操作戴好安全带，正确使用劳防用品。

3、组织职工进行安全技术交底、社会法制教育，遵守外来人员劳动规章制度，严禁使用无证及不满18岁的劳动力上岗作业。

4、定期、不定期检查工程的安全生产文明施工情况，对施工中存在的安全情况提出整改措施，排除安全隐患。

5、上班工作时有专职安全员对职工进行安全施工操作交底，了解职工的情况，对喜欢饮酒、有思想情绪的职工进行教育，做到严禁饮酒，使其明白安全的重要性后再安排上班。

6、如发生安全事故要认真分析和检查，根据“三不放过的原则”，调查事故发生的根源，提出切实的整改措施，做到举一反三，加大安全管理的力度，把安全工作做好。

三、安全生产操作技术措施

1、机械设备进场，组织安装，要求安装区的地基承载能承受桩机的自重安全数的1.5倍，组装区的地要平整.

2、安装时要根据桩机组装的原理，认真组装，组装结束后由专职安全员对组装后的机械进行安全检查，符合安全要求后，进行钻机的调试，调试正常后挂上机械验收合格证，方可组织施