螺杆压缩机安装方案文档格式.docx
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4.1.2.1机组的吊装与运输,应执行现行行业标准《化工工程建设起重施工规范》的有关规定。
4.1.2.2机组的吊装和运输,应根据包装标记或设备重心确定受力点,作业过程中,应使机器及主要部件保持水平状态。
4.1.2.3机器及零部件吊装、运输时,不得将钢丝绳、索具直接绑扎在机加工面上,绑扎部位应适当衬垫,或将索具用软材料包裹,并严禁撞击。
4.1.2.4吊装转子时,应使用制造厂提供的专用工具。
对自制的吊装1f-具及索具,应进行200%的工作负荷试验,时间不得少于1小时。
4.1.3开箱验收及保管
4.1.3.1机组开箱验收及安装期间的保管,应按现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定的有关规定执行。
4.1.3.2精密零、部件应按技术文件要求存放在适宜库房内的货架上。
4.1.3.3随机技术资料、专用工具及计量器具,应清点造册,妥善保管,保证使用。
4.2基础验收及处理
4.2.1基础使用前必须办理中间交接证书,基础移交时必须同时提供:
基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告和中心、标高、外形尺寸实测记录;
提供基础沉降观测点位置及沉降观测记录。
4.2.2对基础进行外观检查,应满足下列要求:
基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷;
基础中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰;
预埋螺栓的螺纹部分应无损坏,预留地脚螺孔清理干净,螺母、垫圈齐全;
按土建基础图对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查,其允许偏差须符合下表的
机器基础尺寸和位置的允许偏差(mm)
项次
项目
允许偏差
1
坐标位置(纵横轴线)
±
20
2
不同平面的标高
0~-20
3
平面外形尺寸
4
凸台上平面外形尺寸
5
凹穴尺寸
+20~0
6
基础上平面的水平度
5mm/m,且全长10
7
垂直度
8
预埋地脚螺栓
标高(顶高)
中心距(在根部和顶部测量)
9
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
孔壁铅垂度
带锚板的预埋活动地脚螺栓
标高
带槽的锚板水平度
5mm/m
带螺纹孔的锚板水平度
2mm/m
4.2.3机组安装前应对基础作如下处理:
4.2.3.1需要二次灌浆的基础表面,应铲出麻面,麻点深度不应小于10mm,密度以每平方分米内3~5点为宜,表面不得有疏松层或有油污;
4.2.3.2放置垫铁处的基础表面应铲平,其水平度偏差不应大于0.5mm/m,与垫铁应均匀接触,接触面积不应少于50%;
4.2.3.3若须预埋垫铁,应将放垫铁处的基础面铲出凹坑,用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁。
平垫铁上表面的水平度偏差不应大于0.5mm/n。
标高偏差不应大于2mm,砂浆层厚度不得小于40mm。
5机组就位、找平找正与固定
5.1垫铁与地脚螺栓
5.1.1当技术文件无要求时,垫铁的布置应符合下列规定:
5.1.1.1垫铁组应放在底座立筋及纵向中心线等负荷集中处;
5.1.1.2垫铁组应放在地脚螺栓两侧并尽量靠近螺栓;
不带锚板的地脚螺栓,间距小于300mm时,可只在一侧安放垫铁;
5.1.1.3相邻垫铁组的间距,可根据机器重量、底座结构、负荷分布情况而定,宜为300~700mm。
5.1.1.2垫铁应平整,无氧化皮、毛刺和卷边。
斜垫铁的斜度宜为1:
20,表面粗糙度Ra不应大于6.3μm,配对斜垫铁之间接触面应密实。
5.1.1.3垫铁规格的选用,应按现行行业标准《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定执行。
5.1.1.4每组热铁限用一对斜铁,总层数不超过4层,总高度宜为40~70mm。
5.1.1.5机器安装后的垫铁组,用0.25~00.5kg的手锤敲击检查应无松动,层间用0.05mm塞尺检查,垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长(或宽)的1/4。
最终检查合格后,将.垫铁两侧层间用定位焊固定。
焊接时,严禁将地线固定在机器上。
5.2机组就位前的准备
5.2.1散装供货的汽轮机轴承箱,应进行4小时以上的煤油渗透试验,以无渗漏为合格。
5.2.2底座与混凝上接触的部位,必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。
5.2.3安装在机器下部与机器相连接的设备,检查试压合格后,应预先吊装就位并初步找正,与机器连接的法兰口应加设盲板,以免脏物掉入。
5.3机组就位、找平找正
5.3.1机组就位前必须合理确定供机组找平找正的基准机器。
应调整固定基准机器,再以其轴线为准,调整固定其余机器。
5.3.2基准机器的确定,应符合下列要求:
5.3.2.1制造厂规定的安装基准机器;
5.3.2.2选重量大、调整困难的机器;
5.3.2.3机器多、轴系长时,宜选安装在中间位置的机器;
5.3.2.4条件相同时,优先选择转速高的机器。
5.3.3机组就位时,联轴器端面间轴向距离,应符合技术文件要求
5.3.4机组中心线应与基础中心线一致,其偏差不应大5mm。
5.3.5基准机器的安装标高,其偏差不应大于3mm。
5.3.6调整水平前,应先确定水平测点的位置及机组的安装基准部位,并应符合下列要求:
5.3.6.1纵向水平可在轴承座孔,轴承座、壳体中分面,轴颈或制造厂给定的专门加工面上选点测量;
5.3.6.2横向水平以轴承座、下机壳中分面,或制造厂给的专门加工面上进行测量;
5.3.6.3宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。
5.3.7机组水平度的允许偏差应符合下列要求:
5.3.7.1纵向水平度的允许偏差,基准机器的安装基准部位应为0.2~0.05mm/m,其余机器必须保证联轴器对中要求;
5.3.7.2横向水平度的偏差不应大于0.10mm/m,同一机器各对应点的水平度应基本一致。
5.4驱动机汽轮机的安装
5.4.1汽缸安装前应将座架和猫爪支承平面清洗干净,接触面积应均匀分布且达75%以上,自由状态下两面之间,用0.04mm塞尺检查不得塞入,联系螺栓与螺孔的相对位置、座架与螺帽间的自由间隙,都应符合技术文件规定。
5.4.2检查与调整各部位的滑销位置及间隙应符合下表规定
5.4.3底座的纵、横向水平度应在基准面上进行检侧,允许偏差为0.1nm/m,当汽轮机为基准机时,汽缸的纵向水平度宜以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准,允许偏差为0.04mm/m。
横向水平应以前、后轴承座水平剖分面为基准,允许偏差为0.05mm/m。
5.4.4汽缸剖分面接触应严密,在自由状态下的间隙不应大于0.o5mm,或每隔一个螺栓拧紧后不应有间隙。
5.4.5径向轴承、推力轴承的检查和安装应符合随机文件
5.4.6汽缸内的部件,如隔板、静叶片、汽封等,组装前应清洗检查无缺陷,与汽缸体组合时,其中心位置和相应间隙,应符合技术文件规定。
5.4.7轴承座孔与汽缸中心偏差,不得大于0.03mm。
5.4.8转子安装应符合下列要求:
5.4.8.1转子的吊装应按本规范的规定执行,吊点位置应符合技术文件规定。
5.4.8.2转子表面应清洗干净,检查各部件的装配应符合技术文件规定,并无损伤和缺陷;
5.4.8.3转子装入汽缸前,必须对隔板、静叶片、通道、汽封等,用压缩空气吹扫干净,疏水口必须畅通,径向轴承应注入合格润清油,
5.4.8.4转子起吊及放置必须保持水平状态,严禁碰压汽封等部件。
5.4.8.5转子就位后,调整转子与缸内部件的相对位置及间隙,使其符合技术文件的规定,方可正式装配推力轴承。
5.4.8.6转子有关部位的跳动值,应符合下表规定.测点如图所示。
汽轮机转子跳动测点示意图
5.4.9转子与汽缸的中心线应重合,允许偏差应为0.03mm以下。
5.4.10转子安装水平度,应以汽轮机排汽侧轴颈为基准准,偏差不应大于0.02mm/m,进汽侧的轴颈水平度,应参照转子的挠度值确定。
5.4.11汽缸闭合前,检查下列各项均应符合技术要求,并应有相应安装记录:
1)转子的中心位置与止推轴承组装;
2)隔板、静叶片、汽封组装;
3)汽缸中分面的接触严密度;
4)支承滑销系统组装状况;
5.4.12汽红闭合时应符合下列要求:
1)检查确认机壳内部应清洁无异物,
2)汽缸内部装配的部件,应符合技术文件的规定。
配合面如涂抹密封剂,其性能应符合技术文件的要求;
5.4.13汽缸吊装应使用专用工具,保持上半部汽缸连接面呈水平状态,安装中必须沿导向杆平稳缓慢降落,在即将闭合时,装入定位销;
5.4.14汽缸闭合后盘动转子,内部应无异常音响和摩擦及卡涩现象,转动应灵活,应及时封闭各连接管口。
5.4.15汽缸连接摄栓,应按下列要求进行紧固:
1)螺栓应清洗千净,检查无毛刺和损伤,螺杆与螺母的配合精度应符合技术要求;
2)螺栓在装配时,螺纹部位必须涂抹防咬合剂,装配时不得有卡涩现象,严禁强行拧紧;
3)螺栓紧固顺序,应符合技术文件的规定,无要求时应从汽缸高压段中部开始,按左右对称分两步进行,先用50~60%的规定力矩预紧,再用100%的规定力矩紧固;
4)螺栓的紧固力矩,应符合技术文件的规定。
5.4.16调速系统的安装应符合下列要求:
5.4.16.1调速系统中的电气、仪表、机械的安装,应严格按技术文件的规定进行;
5.4.16.2调速器出厂时已进行了调试整定,现场宜整体安装,对油压控制的执行机构,应检查清洗干净;
5.4.16.3主汽阀、调速阔、危急保安装置、油动机、调速器等的滑动部位,动作应灵活可靠,不应有异常现象;
4)各部件的连接面应严密无损伤,装配位置应符合技术文件的规定;
5.5螺杆式压缩机安装
5.5.1压缩机安装时设备清洗和检查应符合下列要求
1)主机和附属设备的防锈油封应清洗洁净,并应除尽清洗剂和水分;
2)设备应无损伤等缺陷;
工作腔内不得有杂质和异物;
3)压缩介质易燃易爆气体的压缩机,凡与介质接触的零件和部件、附属设备和管路均应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章有关的规定进行脱脂;
脱脂后应采用无油干燥空气吹干。
5.5.2整体安装的压缩机在防锈保证期内安装时,其内部可不拆卸清洗。
5.5.3整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。
5.5.4当无公共底座机组找正时,应以驱动机或变速箱的轴线为基准,其同轴度应符合设备技术文件的规定;
当无规定时,其联轴器的连接应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章的规定执行。
5.6机组联轴器对中
5.6.1联轴器外观检查,应无毛刺、裂纹等缺陷,用千分表检查径向与端面跳动偏差值,应符合随机文件的规定。
5.6.2对中器具及调整操作应符合下列规定:
5.6.2.1干分表检验合格,精度应符合测量要求;
5.6.2.2表架应结构坚固,重量轻、刚度大,安装牢固无晃动。
使用时应测量表架挠度,以校正测量结果;
5.6.2.3调整垫片应清洁、平整,无折边、毛刺。
必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。
5.7基础二次灌浆
5.7.1基础二次灌浆前,应检查复测下列项目,并做好记录。
5.7.1.1联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求;
5.7.1.2复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值;
5.7.1.3检查地脚螺栓是否全部按要求紧固;
5.7.1.4检查垫铁组,应符合中规定,层间定位焊完毕,机组检查复测合格后,必须在24小时内进行灌浆,否则,应再次进行复测。
5.7.2二次灌浆层的厚度,宜为40~70mm。
5.7.3二次灌浆安设的模板,应符合下列规定:
5.7.3.1外模板与底座外缘的间距不宜小于60mm,模板高度应略高于底座下平面;
5.7.3.2如需支设内模板,其与机器底座外缘的间距不得小于底座底面边宽。
5.7.4当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时,其标号应高于基础标号1~2级,且不得低于250号。
使用前必须做试块试验。
5.7.5二次灌浆前,基础表面必须清除油污。
用水冲洗干净并保持湿润12小时以上,灌浆时应清除表面积水。
5.7.6灌浆时,环境温度应在5℃以上,否则,砂浆可用60℃以下温水搅拌和掺入一定数童早强剂。
5.7.7二次灌浆必须在安装人员配合下,连续进行一次灌完。
灌浆时应不断捣固,使混凝土紧密地充满各部位。
6附属设备的安装
6.1压缩机缓冲气系统的安装
压缩机缓冲气系统应为独立的模块安装于压缩机附近,它的安装方法同静设备的安装相同,安装过程中应注意将连到设备的管道支撑起来,与压缩机连接应无应力连接,将机器的振动减至最少。
管道内部必须吹扫干净不得有任何铁锈等杂物,以防止损坏压缩机的密封系统。
6.2压缩机润滑油管道的安装
(1)按照图纸配制供油系统和压缩机及电动机之间的油管,油管安装应注意流向和坡度,并采用钨极氩弧焊进行焊接。
(2)碳钢管道安装完后内部要进行酸洗和钝化,并用压缩空气将管道内部吹洗干净。
6.3压缩机组管线的安装
(1)在最终管道连接以前,机器各法兰口应保持密封;
(2)管道安装前,必须清除管道内所有污物、水垢、铁锈、焊渣和其它外来物质;
(3)管道法兰螺栓孔应同压缩机法兰螺栓孔成一线,法兰应该平行,偏差应在0.25毫米以内;
(4)与机组连接的各工艺管道其固定口应远离机器本体,在组对时决不允许强行对中连接而对机组产生附加外力。
(5)所有连接管道都必须有固定支架,严禁以设备法兰口做支承,使机器壳体受力。
在管道与机器连接之前,应在机器上安装至少两块百分表,来测量机器纵、横两个方向上的位移,然后连接管道,观察百分表,如果百分表指示位移超过0.05毫米,则应松开管道重新连接。
6.3油系统的冲洗
6.3.1在油冲洗前,应将油系统中的设备、管道彻底检查并向油箱注入冲洗油时,必须经120目金属滤网或滤油机过滤。
6.3.2拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道,接临时短管连成回路。
根据冲洗流程,确定管道上的阀门启闭状态。
6.3.3油系统中油泵经负荷试运行合格后,可进行油系统冲洗工作,冲洗时的油温在40~75℃范围内,并按规定的温度和时间交替进行。
6.3.4油冲洗的合格标准,应符合下列要求:
在各润滑点入口处180~200目的过滤网上,经通油4小时后,每平方厘米可见软质颗粒不超过两点,不得有任何硬质顺粒,并允许有少量纤维体。
6.3.5油冲洗合格后,将系统中的冲洗油排出。
再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。
各部位正式管道进行复位。
6.3.6向油箱注入经过滤的合格工作油,按要求组装轴承、浮环密封及密封环,并在各入口处设置180目金属滤网,按正常流程进行油循环。
通油24小时,油过滤器前后压差增值,不应大于0.01~0.015MPa。
7机组试运行
7.1试运行应其备的条件
7.1.1机组安装工作全部结束,符合技术文件和有关规范的规定,安装记录齐全。
7.1.2管道安装完毕,各种管架安装应符合要求,试压吹洗完毕,气密试验合格,安全阀整定合格并打上铅封。
7.1.3机组二次灌浆和抹面均应达到设计强度。
7.1.4与试运行有关的公用工程已具备使用条件。
7.1.5电气、仪表安装工作结束,并已调试合格,具备投入试运行的条件。
7.1.6油系统已冲洗合格。
7.1.7防腐蚀、绝热等工程已基本完成。
7.1.8现场道路畅通,环境整洁、安全,消防设施齐全、可靠。
7.1.9试运行方案已经批准。
7.2试运行前的准备工作
7.2.1试运行前必须进行技术交底,以熟悉机组特性,明确试运行规程和安全规程等。
7.2.2备齐试运行工作中的工器具及安全防护用品。
7.2.3试运行用的各种记录表格准备齐全。
7.2.4检查阀门的启闭状态,应符合试运行方案的要求。
7.3辅助系旅试运行
7.3.1油系统试运行应符合下列规定:
7.3.1.1调整油系统中的润措油压宜为0.085~0.25MPa,控制油压宜为0.7~1MPa,密封油压与被密封的气体压力差宜为0.03~0.1MPa.
7.3.1.2调试抽系统中的油压、油温、油位等自控联锁,应灵敏准确。
7.3.2控制系统的调试应符合下列规定;
7.3.2.1在无油压的条件下,检查执行机构的静态位置,应符合技术文件的规定;
7.3.2.2启动油泵,各部位的压力参数应符合技术文件的规定;
7.3.2.3操作危急遮断器进行挂扣和脱扣试验,主汽阀开、闭的动作应灵敬准确;
7.3.2.4用危急遮断器或电磁阀做切断试验,主汽阀的关闭时间不应大于一秒;
7.3.2.5进行调速系统的静态调试,其有关数值应符合技术文件的规定;
7.3.2.6盘车装置应运转正常,联锁动作应准确。
7.4汽轮机试运转
7.4.1试运转前必须脱开与压缩机或变速机之间的联轴器,并应组装好保护覃。
7.4.2启动油系统投入试运行,检查系统内各部位参数,应符合7.3.1的规定。
7.4.3启动盘车器,盘动转子应转动灵活,无异常音响;
7.4.4在燕汽未进入主截止阀前,主截止阁应处于关闭状态,开启有关的排放阀。
当燕汽压力、温度等参数符合规定时,应缓慢开启主截止阀进行暖管。
7.4.5开启主汽阅前的排放阀,待蒸汽参数均符合规定且汽轮机冲动后,方可适当关闭。
7.4.6根据技术文件规定的升温、升速要求,开启起动装置,使主汽阀开、调速阀开,冲动转子,并控制在300~400r/min范围内进行暖机。
7.4.7暖机合格且在升速之前,应操作危急保安装置做脱扣试验,确认主汽阀、调速阀关闭并应灵敏准确。
7.4.8当危急保安装置试验合格后,再次开启起动装置,按升速曲线升速.当转子通过临界转速时,应平稳快速通过,不得在临界转速下停留。
7.4.9在升速的过程中应确认调速器的最低工作转速。
当达到调速器的最低工作转速后,应由调速器控侧升速并达到极定转速。
在运行正常后,调试气压信号与转速对应关系,并应符合技术文件的规定。
7.4.10在额定转速下运行正常后,必须作超速脱扣试验,试验应作三次,脱扣转速的实际值应在整定值的士2%范围内。
7.4.11在倾定转速下连续运行l小时,经检查应符合下列规定为试运行合格:
1)主机、附机运行正常,无异常声响,
2)轴承进油温度应为45士3℃,油的温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃;
3)测量轴振动的双振幅符合出厂技术文件的规定;
7.4.12机体各部位的线胀指示器的指示值,应对应均等;
7.4.13试运行合格后,可手动危急保安装置停机,同时测出主汽阁关闭到汽轮机停止转动的惰走时间。
7.4.14当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子,直至轴承温度降到40土3℃,汽缸内温度降到90℃以下,盘车器及油系统方可停止运行。
7.4.15在试运转过程中,应做好汽轮机试运行的各项记录。
7.5机组空负荷试运行
7.5.1空负荷试运行应具备的条件和准备工作应符合以下规定:
7.5.1.1当设计要求脱脂或置换时,进行脱脂或置换试运行用的介质,必须符合技术文件的规定;
7.5.1.2机组吸入端的设备或管口,应清理干净,并设置相应的安全措施;
7.5.1.3机组试运行有关的电气、仪表、自控联锁等必须投入运行;
7.5.1.4机组的轴对中应符合技术文件的规定,联轴器的连接应符合技术文件的规定;
7.5.1.5盘动转子,检查压缩机内部应无磨擦和异常声响。
7.5.2全开压缩机的入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。
7.5.3按照7.4的规定启动驱动汽轮机。
7.5.4机组试运行应在额定转速下连续运转2~4小时,经全面检查应符合下列规定:
1)机组应无异常声响;
2)冷却水系统中的水温、压力应符合技术文件的规定;
3)润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文件的规定。
轴承进口油温度宜为45士3℃,出口油温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃;
4)电气、仪表、自控保护装置运行应良好,动作应准确;
5)附属设备、工艺管道运行应良好,无异常振动和泄漏;
6)机组各部位线胀指示值,应对应均等;
7)机组轴振动双振幅值,应符合规定;
7.6机组负荷试运行
7.6.1机组空负荷试运行合格后,方可进行负荷试运行。
负荷试运行用的介质,必须符合技术文件的规定。
7.6.2启动机组。
7.6.3汽轮机驱动的压缩机组,在升速时应快速通过轴系的各临界转速,在升速、升压操作时应避开防喘振点。
7.6.4汽轮机驱动压缩机时,应做出压缩机出口的压力信号与机组转数的关系曲线,且应与技术文件的规定一致。
7.6.5机组在额定负荷下,连续运行12小时,且符合7.5.4的规定,为负荷试运行合格。
停机时应测出机组惰走时间。
7.6.6负荷试运行合格后,可对轴承进行适当的检查,检验其运行和磨损情况。
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