拟应用新技术项目施工方案1 精品Word格式.docx
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(二)各项措施
为搞好新技术应用示范工程落实实施计划,
我们结合工程实际情况,
采取如下措施:
1、组织措施:
项目部成立新技术推广应用实施小组具体为:
工程技术组、质量检验组、物资供应
组、经营财务组、安全保卫组,各组领导由在新技术应用方面有专长的同志担任,保证使用新技术应用在控制状态下顺利进行。
2、管理措施:
(1)项目经理负责新技术推广运用的组织领导工作,综合协调解决各种技术应用过程中出现的新情况、新问题,将实施计划分解到各技术领导和职能部门。
(2)项目副经理负责加强与上级主管部门的联系,负责与设计单位、新技术、新材料商家保持密切联系,请上级领导到现场检查指导工作认真听取有关指导研究。
(3)项目总工负责新技术推广应用计划编制及实施指导工作,将新技术应用内容结合工程特点编写作业指导书;
参加各类专业技术会议,对项目部相关人员进行培训,提高技术人员对新技术应用的积极主动性。
(4)项目部相关组室重点抓好新技术、新工艺、新材料的控制,严格控施工过程质量,会同监理、设计、建设单位讨论研究,经各方认可后实施,从而保证了新技术应用目标的全面落实。
3、经济措施:
在项目管理中,重奖在应用新技术应用中有突出成绩者。
在新技术应用的准备阶段,编制阶段、实施阶段、验收阶段,奖惩与实施效果挂钩。
三、拟推广新技术项目如下:
拟推广新技术项目名称、应用部位及应用数量
序号
项目名称
子项目名称
部位
数量
1
高性能混凝土技术
自密实混凝土施工技术
连廊
50m³
2
钢结构
钢管混凝土柱施工技术
6T
3
机电安装工程技术
管线综合布置技术
整个工程
金属矩形风管薄钢板法兰连接技术
大管道闭式循环冲洗技术
薄壁不锈钢管道新型连接技术
4
绿色施工技术
预拌砂浆技术
外墙自保温体系施工技术
外墙
5
防水技术
聚氨酯防水涂料施工技术
卫生间
4220㎡
6
信息化应用技术
塔式起重机安全监控管理系统应用技术
施工全过程
各项新技术施工方案
一、自密实混凝土施工方案
1、工程概况
本工程在1#~3#和4#~6#之间各有一个连廊,编号为L1#和L2#。
采用现浇钢管柱-钢筋混凝土框架结构。
L1#折板高度为3.6~4.45m、L2#折板高度为4.4~8.05m,框架柱采用直径为219mm混凝土钢管柱,屋面梁板为现浇钢筋混凝土。
钢管混凝土管内的混凝土强度等级为C35,预计方量50m3。
连廊钢管柱截面较小、柱体高度高,混凝土施工时振捣困难,为确保混凝土工程施工质量特采用自密实混凝土。
自密实混凝土具有高流动度、不离析、均匀性和稳定性的特性,浇筑时依靠其自重流动,无需振捣而能够达到密实的特点。
L1#板钢管柱示意图
L2#板钢管柱示意图
2、施工准备
2.1、自密实混凝土配置原理
配制自密实混凝土的原理是通过外加剂、胶结材料和粗细骨料的选择与搭配和精心的配合比设计,将混凝土的屈服应力减小到足以被因自重产生的剪应力克服,使混凝土流动性增大,同时又具有足够的塑性粘度,令骨料悬浮于水泥浆中。
不出现离析和泌水问题,能自由流淌并充分填充模板内的空间,形成密实且均匀的胶凝结构。
在混凝土配制过程中掺用高效的混凝土减水剂,降低用水量和水泥用量,以获得较低水灰比,使混凝土结构具有所需要的强度。
添加自密实混凝土外加剂,能使混凝土拌和物具有优良的流化性能和保持流动性的性能,有良好的粘聚性和泵送性、合适的凝结时间与泌水率,提高混凝土的耐久性,减少对混凝土结构的力学性能和变形性的不理影响。
2.2原材料的选用
水泥:
普通硅酸盐水泥配制的自密实混凝土,水泥用量350~450kg/m3。
矿物掺合料:
自密实混凝土浆体总量较大,如单用纯水泥会引起混凝土早期水化热较大、混凝土收缩较大,不利于混凝土的体积稳定性和耐久性,掺入适量的矿物掺合料来可弥补以上缺陷,并且可改善混凝土的工作性能。
矿物掺合料包括如下几种:
(1)石粉:
石灰石、白云石、花岗岩等的磨细粉,粒径小于0.125mm或比表面积在250~800m2/kg,可作为惰性掺合料,用于改善和保持自密实混凝土的工作性能;
(2)粉煤灰:
火山灰质掺合料,选用优质Ⅱ级以上磨细粉煤灰,能有效改善自密实混凝土的流动性和稳定性,有利于硬化混凝土的耐久性;
(3)磨细矿渣:
火山灰质掺合料,用于改善和保持自密实混凝土的工作性,有利于硬化混凝土的耐久性;
(4)硅灰:
高活性火山灰质掺合料,用于改善自密实混凝土的流变性和抗离析能力,可提高硬化混凝土的强度和耐久性
粗、细骨料:
选用中粗砂(砂细度模数在2.5~3.0为宜)、5~20mm的连续颗粒级配石子。
外加剂:
掺入适量的萘系高效减水外加剂和8%~10%的膨胀剂。
3、施工工艺
3.1、自密混凝土的运输
自密实混凝土的运输应使用混凝土搅拌车运输。
混凝土搅拌车接料前须将车内残留的其它品种混凝土清洗干净,并将车内积水排净。
混凝土的运输时间应根据扩展度损失情况进行控制。
混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持3~6r/min的慢速转动,卸料前,搅拌车应高速旋转1min以上。
卸料前,如需对混凝土扩展度进行调整,可向搅拌罐内加入外加剂,后快速旋转3mins以上,使混凝土均匀一致,检测合格后方可卸料。
在运输过程中严禁向车筒内加水,应确保混凝土及时浇筑与供应,合理调配车辆并选择最佳线路尽快将混凝土运送到施工现场,对超过120min的混凝土,司机必须及时将情况反映给技术人员对混凝土进行检查。
3.2、自密混凝土进场验收
1、达广区间区间结构选用自密实性能等级一级,Tso(s)控制在5~20s之间,V漏斗通过时间在10~25s之间;
到场的混凝土坍落度≥250mm;
坍落度扩展度≥700mm,在750mm左右为佳,具体测坍落度时,将混凝土坍开后,垂直方向量混凝土直径,两方向平均值即为扩展度,两方向平均值不允许超过2cm;
到场混凝土测坍落度时,高度差(中心与边缘)不允许大于20mm。
2、到场每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。
3、到场的每一车商品自密实混凝土都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及自密实混凝土温度等进行检查,若不能满足要求,不能用于结构中。
4、搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。
现场取样时,以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表,取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。
5、自密实混凝土强度试件制作:
将混凝土搅拌均匀后直接倒入试模内,不得使用振动台和插捣方法成型。
3.3、自密混凝土泵送与浇筑、养护
由于钢管混凝土柱的相对分散,优先考虑汽车泵泵送混凝土。
从钢管柱一侧均匀下料、分层浇筑,并采用附着在钢管上的外部振捣器进行振捣,外部振捣器的位置应随混凝土浇灌的进度加以调整。
使钢管空气能及时排除出。
分层浇筑时,在浇筑完第一层后,应确保下层混凝土未达到初凝前进行第二次浇筑,不得留置施工缝。
由于在钢管内浇筑的混凝土不拆模、无外露混凝土面,可省略养护过程。
二、连廊钢管混凝土
1、材料
本工程砼全部采用预拌无收缩自密实砼(C35)考虑到砼施工必须连续进行,为保证砼质量达到本工程要求还要有良好的可泵性,因此对预拌砼必须采用有效的控制方法,从而满足工程需要。
1.1、水泥选用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥。
1.2、粗骨料的最大粒径:
由于浇筑高度为保证砼不离析和具有较好的流动性,砂粒径采用0.5mm-2mm,要求有合格证,复试报告。
1.3、砂采用中砂。
1.4、外加剂掺加优质渗水剂和膨胀剂(水泥用量的5%)。
1.5、砼塌落度要求180-190mm。
2、施工工艺
2.1、灌注砼以前,应从柱肢钢管上口灌入同标号砂浆,厚度为10cm以免自由下落时砼粗骨料产生弹跳现象。
2.2、砼浇筑与振捣,柱肢钢管内的砼为无收缩自密实砼,采用高位拋落振捣法进行灌注。
附着在钢管上的外部振捣器进行振捣,浇筑时采用塔吊吊头通过柱顶端管口连续灌入钢管内。
2.3、同一根柱肢钢管内砼的灌注应连续进行,不允许留有施工缝。
2.4、采用与砼灌注高度同步的检查砼灌注质量,确定柱肢钢管内砼是否密实,必要时可采取无损检测法,如发现不密实处可采用局部开孔注浆挤密法进行补救。
3、质量控制
严格控制砼的塌落度和砼和易性,不合格的砼退回搅拌站或在现场调整直至合格后方可使用。
三、管线综合布置。
工程施工的总体原则为:
先预留预埋、后管道安装;
先地下管、后地上管;
先主管、后支管;
先架空后地面;
先设备就位、后工艺配管;
先施工室内部分再施工室外部分。
按“先下后上、先大后小”的原则进行。
(1)暗管暗敷流程:
弯管、切管、套丝—测定箱盒位置—稳住箱盒—管路连接—配合现浇混凝土—地线焊接
明管、吊顶内管路敷设:
预制加工管弯、支架—箱、盒测位—支、吊架固定—箱盒固定—管路连接—跨接地线
(2)严格根据设计要求选用管材。
(3)管子安装前必须消除管内毛刺和铁刺,管子严禁采用电焊、气焊切割。
(4)弯管过程中要注意,弯管要采用配套的弯管器弯制,弯曲处不应有折皱,凹穴和开裂,弯扁程度不应大于管外径的10%,线路暗配时,弯曲半径不应小于管外径的6倍,埋设于地下和混凝土时,其弯曲半径不应小于管外径的10倍;
同时,其埋深不得小于15mm,管道应尽量埋于二层钢筋之间,且应尽量避免重叠。
(5)钢管采用套管连接时,套管长度宜为管径的1.53倍,管口必须对准,焊接时,焊缝应牢固严密,连接处的内表面应光滑、平整。
薄壁钢管的连接必须用丝扣连接,严禁采用熔焊连接。
(6)采用套管连接预埋于混凝土中的钢管,其连接处应作防漏处理,以防浇注时灰浆流入堵塞管路。
(7)暗配管必须使用钢制接线盒,严禁采用塑料或木制盒。
厚壁钢管与盒的连接采用焊接,管口应高出盒内壁35mm,焊后需补涂防腐漆;
薄壁钢管的管盒连接采用锁紧螺母固定,管螺纹宜外露23扣。
(8)与土建密切配合,按规范施工,并及时作好管口封堵,以防杂物进入堵塞管子。
(9)对于部分线管较长、弯头较多的管路,应预先穿好铁丝以方便日后穿线工作的进行。
(10)管与管、管与盒连接,应作好接地处理,丝扣连接应采用不小于Ф6的圆钢作接地跨接。
(11)埋于地下的管路应尽量不穿过设备基础,管路在穿伸缩缝和沉降缝时,应装设补偿装置,并做好接地柔性跨接。
四.镀锌钢板风管的制作与安装
1.风管及其配件制作安装程序
矩形风管法兰用角钢应符合下列要求:
风管长边尺寸(mm)
法兰用料规格(角钢)
≤630
25×
630~1500
30×
1500~2500
40×
1.1.风管和部件制作的板材应采用优质镀锌钢板,其厚度及法兰用料均按设计及国标选用,对于镀锌层已有锈斑、氧化层、起皮、起泡、镀锌层脱落等缺陷的均不得采用。
1.2.风管不得有横向接缝,尽量减少纵向拼接缝,矩形风管底边宽度等于或小于800mm时,其底边不得有纵向拼接缝。
1.3.风管板材的拼接缝采用单咬口;
圆形风管的闭合缝采用单咬口,弯管的横向缝采用立咬口;
矩形风管转角缝采用转角咬口、联合角口或按扣式咬口。
上述咬口都必须涂密封胶或密封胶带。
1.4.风管内表面必须平整光滑,不得在风管内加固框及加固筋。
1.5.风管应按设计要求刷涂涂料,当设计无要求时,可按国家规范进行,刷涂前必须除去钢板表面油污和铁锈,干燥后再刷涂。
涂层应无漏涂、起泡、露底现象。
1.6.镀锌钢板除油时,应选用无腐蚀性的中性洗涤剂,将板面除油后,用清水洗净,干燥后再制作风管刷涂料,经检查达到要求后,再用塑料布及胶纸带封口,在安装前如有塑料布破损、脱落,风管的内表面应重新擦拭干净并封口。
1.7.加工镀锌钢板应避免损坏镀锌层,损坏处(如咬口、折边、铆接处等)应刷涂优质涂料两遍。
1.8.法兰应在平台上焊接,以保证法兰面平整,法兰采用直肢对焊,不应采用45。
斜口对焊。
1.9.金属风管与法兰连接时,风管翻边应平整并紧贴法兰,宽度不应小于7mm,翻边处裂缝和孔洞应涂密封胶。
1.10.法兰螺钉孔和铆钉间距不应大于100mm。
矩形法兰四角设螺钉、螺母、垫片和铆钉应镀锌,不得选用空心铆钉。
1.11.风管、部件必须保持清洁。
制作完毕用无腐蚀性的清洗液将表面油污清洗干净,干燥后经检查达到要求即用塑料薄膜及胶带封口,清洗后立即安装的可不封口。
1.12.通风系统管径大于500mm的风管应设清扫孔及风量、风压测定孔,过滤器前后应设测尘、测压孔,孔口安装时应除去尘土和油污,安装后必须将孔口封闭。
1.13.风管及其部件不得在没有做好墙壁、地面、门窗的房间内制作和存放,制作场所应经常清扫并保持清洁。
2.风管系统安装
2.1.法兰密封应采用弹性好,不透气、不产尘的材料,严禁采用乳胶海绵、泡沫塑料、厚纸板、石棉绳、铅油、麻丝以及油毡等开孔孔隙和易产尘的材料,严禁在密封垫上刷涂涂料。
2.2.法兰密封垫应尽量减少接头,接口采用阶口或企口形,并涂密封胶,密封垫应擦拭干净后,涂胶粘牢在法兰上,不得有突起或虚脱现象。
法兰均匀压紧后,密封垫内侧应与风管内壁相平。
2.3.风管上成对法兰的拧紧力矩要大小一致,安装后不应有松紧不匀的现象。
2.4.经清洗干包装密封的风管及其部件,安装前不得拆卸。
安装时拆开端口封膜后,随后,随即连接好接头;
如安装中间停顿,应将端口重新封好。
2.5.风阀部件安装时必须清除内表面的油污和尘土。
2.6.风阀的轴和阀体边连接处缝隙应有密封措施,阀的各部分(包括外杠,活动件,固定件及连接螺钉,螺帽、垫片等)表面应做镀铬、镀锌或喷塑处理,叶片及密封表面应平整,光滑,叶片开启角度应有明显标志。
2.7.通风系统风管安装后,在封闭之前应进行漏风检查,当设计对漏风检查和评定标准有具体要求时,应按设计要求进行
五、管道系统灌水、通水、试压、冲冼、吹洗试验
(1)管道系统安装后,保温、油漆前根据管道性质进行通水、试压、冲冼试验。
(2)管道通水、试压、冲冼试验前应根据设计、施工规范及现场施工情况编制施工方案,并报请监理审批。
(3)空调水系统安装完后应根据设计和施工规范进行压力和严密性试验。
(4)冲冼试验:
空调水系统安装后应进行冲冼试验,管网冲冼应连续进行,当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时,冲冼方可结束。
(5)工艺管道安装完毕后,必须对管道进行强度和严密性试验,用压缩空气和惰性气体对管道进行吹洗,纯水管道应用纯水冲洗,
六、内衬不锈钢镀锌钢管的安装
本工程所用的内衬不锈钢镀锌钢管有两种安装方式:
丝扣连接和卡箍式连接;
1.丝扣连接
(1)内衬不锈钢镀锌管表面镀锌要均匀、光滑,不得有锈蚀现象。
(2)管件表面无裂纹、缩孔、夹渣和重皮,螺纹应完整,无偏扣、乱扣、和毛刺等。
(3)镀锌管应用机械法切割,不得有飞边、毛刺,还应内倒角。
(4)镀锌管螺纹应规整,断丝或缺丝不得大于螺纹全扣数的10%。
(5)管道接口时应严密坚固,接口时不得强行对口。
(6)镀锌钢管螺纹外露2-3牙,且螺纹露出部分和镀锌层破坏部分作防腐处理,麻丝填料要饱满,外露麻丝要清除干净。
(7)丝扣法兰连接应符合以下规定:
对接平行、紧密,与管子中心线垂直,螺母在同一侧,螺杆露出螺母,且露出部分不大于螺杆直径1/2,衬垫材质符合设计要求及施工规双层。
内衬不锈钢镀锌钢管现场焊接时,应对不锈钢进行保护,在距焊缝约50mm左右的地方用湿棉纱或湿布塞住,在管子外面用湿棉纱或湿布包住,这样会减少焊接对不锈钢的损坏范围,焊接后对不锈钢的损坏范围距焊缝约50-100mm左右进行修补,
2、卡箍式连接
卡箍连接的管材采用滚槽的方式加工,管端的加工采用专用滚槽工具,其原理是依靠手动液压泵将不同规格的压槽辊子在管道缓慢转动的基础上,在管道末端压制出标准沟槽,对镀锌钢管的镀锌层并没有破坏,安装时使用“C”型专用橡胶圈,可形成三层密封,密封的原理是垫圈静态时抓住管道末端表面形成初次密封;
卡箍锁紧时垫圈受到内部空间的限制,被动压制在管道末端表面,形成二次密封;
在管道内流体进入“C”型圈内腔,反作用力作用于垫圈唇边,从而使得垫圈唇边与管壁紧密配合无间隙。
螺栓与螺母是专门为卡箍设计,螺栓颈部为方型结构,防止旋紧螺母时打滑,螺母为垫片式,无须另加垫片。
七、预拌砂浆
1、预拌砂浆储存
预拌砂浆必须储存在不吸水的专用容器内,外面应做防尘围护措施,砂浆装卸时应有防雨措施,储存在容器应能保证砂浆的均匀性,有利于储运、清洗和砂浆装卸。
砂浆在储运过程中严禁加水。
储存容器标示应明确,应确保先存先用,严禁使用超过凝结时间的砂浆。
不同品种的砂浆不得混存混用,砂浆必须在规定时间内使用完毕,用料完毕后立即清洗以备再次使用。
2、预拌砂浆的施工
1)各种用途砂浆的稠度选用宜按下表规定选取
预拌砂浆的稠度(mm)
砌筑工程
砌体种类
干燥气候式多孔砌块
寒冷气候密实砌块
砖砌块
80-120
60-80
轻集料小型砌体
70-90
50-70
抹灰工程
施工方法
机械施工
手工施工
准备层
90-120
100-120
底层
面层
80-100
2)、预拌砂浆使用前的拌和
(1)预拌砂浆在存容器中如出现少量渗水现象,使用前应人工拌匀,如渗水严重应取样进行品质检验。
(2)重塑是指砂浆在规定使用时间内造成稠度损失,使用时稠度达不到施工要求,在确保质量前提下,经现场技术负责人确认后,可采取有效措施使砂浆重新获得原定的稠度,砂浆重塑只能进行一次。
(3)、预拌砌筑砂浆
a用于基础墙防凝层的预拌砌筑砂浆,应满足设计的抗渗要求。
b其他按现行(砌体工程施工验收规范)的有关规定执行。
(4)、预拌抹灰砂浆
a预拌抹灰砂浆强度应符合设计要求。
b预拌抹灰砂浆的稠度可按要求选用。
c掺有特殊外加剂的预拌砂浆,应经试验合格后方可使用。
3、预拌砂浆的质量评定
(1)供货方应对所有项目的质量指标进行测试,并对组成材料的质量进行检验,并提供交货合格证。
(2)预拌砂浆强度、稠度符合验收标准。
4、预拌砂浆使用时的要求
(1)认真阅读预拌砂浆的使用说明书,熟悉和掌握预拌砂浆的操作技能。
(2)提前做好每天需用的砂浆用量,及时报预拌砂浆厂家做好准备。
(3)使用时与厂家联系,以保证预拌砂浆的及时供应。
八、卫生间采用(双组份)聚胺脂防水涂料
一、施工准备
1、施工机械
(1)电动机具:
电动搅拌器。
(2)手用工具:
搅拌桶、小铁桶、小平铲、塑料或橡胶刮板、滚动刷、毛刷、弹簧秤、消防器材等。
2、作业条件
(1)表面基层要求平整、密实、清洁、不允许有凹凸不平松动和起沙等现象,阴阳角处应抹成圆弧角。
(2)涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物,残留的灰浆硬块,有突出的部分处理、清扫干净。
(3)涂刷聚氨酯应在干燥条件下施工,含水率不得超过9%,施工的环境温度不应低于5℃
二、工艺流程
基层清理→涂刷底胶→涂膜防水层施工→做保护层
1、基层处理:
涂刷防水层施工前,先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净,并用干净的湿布擦一次,经检查基层无不平、空裂,起砂等缺陷。
局部加强:
在进行基层清理时,如发现裂纹破损,需用高分子聚合物粘接材料进行填涂修补,将高分子防水胶泥加入净水,水灰比约1:
3.5人工或机械搅拌,应搅拌均匀至稠浆,拌合后应在3-4小时内用完。
对伸缩缝阴阳角管道缝隙处可粘铺一层加玻璃布增强,固化后在进行防水层施工。
2、涂刷底胶:
底胶的功能是用以隔绝基层潮气,防止防水涂膜起鼓脱落,加固基层提高涂膜与基层的粘结强度,防止涂膜出现针眼气孔等缺陷。
一般在基面上涂刷一层,以薄涂和满涂为度,涂胶要均匀,不得过厚过薄,不得露白底。
(1)底胶(基层处理剂)配制:
先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶2的比例(重量比)配合搅拌均匀,配好的料在2h内用完。
(2)底胶涂刷:
将配制好的底胶料,用长把滚刷均匀涂刷在基层表面,涂刷量为0.3kg/m2左右,涂刷后约4h手感不粘时,即可做下道工序。
3、涂膜防水层施工:
(1)材料配制:
聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶0.3的比例(重量比)配合,用电动搅拌器强制搅拌3~5min,至充分拌合均匀即可使用。
配好的混合料应2h内用完,不可时间过长。
(2)涂刷第一道涂膜:
在加强层固化并干燥后,应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡,如没有,即可涂刷第一层涂膜;
如有气孔或气泡,则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔,局部再刷涂膜,然后进行第一层涂膜施工。
涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料,可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮,力求厚度一致,在1.5mm左右,即用量为1.5kg/m2。
(3)涂刮第二道涂膜:
第一道涂膜固化后,即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜,涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直,涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h,亦不大于72h。
(4)稀撒石碴或砂:
在第二道涂膜固化之前,在其表面稀撒粒径约2mm的石碴或砂,加强涂膜层与其保护层的粘结作用。
5、保护层施工
最后一道涂膜固化干燥后,即可根据建筑设计要求的适宜形式,一般抹水泥砂浆。
平面可浇筑细石混凝土保护层。
三、注意事项
(一)保证项目:
1、涂膜防水材料及加层玻璃布性能必须符合设计和有关标准规定。
并有产品合格证、试验报告。
2、涂膜防水层及其局部加强的变形缝、预埋管件处、阴阳角部位的做法,必须符合设计要求和施工规范的规定,不得渗漏水。
(二)基本项目:
1、涂膜防水的基层应牢固,表面洁净,密实平整,阴阳角呈圆弧形,底胶涂层应均匀,无漏涂。
2、附加涂膜层的涂刷方法、搭接、收头应按设计要求,粘结必须牢固,接缝封闭严密,无损伤、空鼓等缺陷。
3、聚氯酯
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