技术标与资格审查已修改Word文件下载.docx
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3.1工程施工前各项手续齐全,如道路封闭工作已完成,围挡设置安全、
合理、不留缺口。
3.2熟悉施工图纸,全面掌握热网走向,搜集地下设施的有关资料,资料可靠,并做好现场标识,为以后施工做好准备。
3.3完成图纸会审,根据设计要求备齐有关施工及验收规范。
3.4组织各职能人员向施工作业人员进行技术、质量、安全交底,明确施工方法,通晓施工质量,抓住施工重要环节,特殊工种经培训上岗,并具备上岗资格。
3.5施工现场达到“三通一平”,无障碍物。
3.6工程用水,临时用电,临时设施已解决。
3.7施工区域内,会同建设单位与各部门取得联系,得到施工期间的支持。
3.8编制材料计划及管材进场时间计划,经审核后,上报建设单位。
3.9编制施工设备,工机具进出场计划,且设备运转良好。
3.10测量用具检验合格,满足精度要求。
3.11按施工进度计划要求,动态组织劳动力进场。
3.12对管件、部件、外观检查及椭圆度、腐蚀情况,通球检查。
3.13检查焊接成型质量、几何尺寸、咬边、气孔、夹渣、裂纹,根据随机探伤报告,做好记录,发现问题,及时与甲方人员处理好。
3.14检查管座及连接法兰的密封面有无锈蚀,径向沟纹、划痕等缺陷。
4、工程总体部署
4.1建立项目经理部,健全组织机构,分工负责,制定各项规章制度,实现工程目标管理。
4.2工期指标:
按照施工进度计划组织施工,严格控制工序开、竣工日期,在确保总工期目标30日历天的基础上,做到一次试压成功。
4.3劳动生产指标:
根据本工程的实际工程量及统筹计划安排,我公司现有管理水平,技术IA熟练程度,机械化程度,选派综合工种60人。
4.4技术质量指标:
贯彻IS09002质量管理和质量保证体系,控制施工全过程,确保一次试压成功,工程质量达合格标准。
4.5施工工序安排,先地下、后地上;
先主线、后支线。
4.6安全生产指标:
安全生产、文明施工;
杜绝死亡,重伤事故;
实现文明施工工地达标目标。
4.7成本目标:
降低主材,辅材损耗率;
控制消耗品,控制塌方,减少突发事故(水、电缆、排水管线破漏),降低成本。
5、主要施工方法与技术措施
5.1准备工作
施工前按设计图纸及施工现场进行定位放线,并进行支架的制作。
支架尺寸以设计图纸为准,参照管道的架空高度、管道的直径及根数,确定支架的高度,按施工平面图标注尺寸为基准,确定管道支架中心位置。
现场如有特殊情况,不能按设计图纸施工进行,需现场重新确定支架位置。
5.2材料运输、存放与吊运
5.2.1材料到场后应与院方放置在不影响医院正常工作处。
5.2.2为保证在管材运输中不碰到医院的各种设施应将管材截成3米管段便于运入地下通道。
5.3支架安装时首先拉线、确定支架中心线位置线。
在管道分支点、变坡点、转弯处及附属构筑物(井室)处打上中心点,注明该点的管道安装中心、支架高度、管道标高等技术数据,作为支架安装、管道安装的依据。
采暖管道采用螺旋钢管外作聚胺酯保温管壳保温。
供汽管道采用优质无缝钢管。
5.4施工过程及工艺要求:
5.4.1支架制作:
管道支架的作法,参照设计图纸及标准图集,采用横担10#槽钢,配以∠75*75角钢做导向,保证管道无横向变形,具体作法见施工图纸。
5.4.2支架安装:
安装时,按设计标高和坡度在设计管位的两端挂两条安装中心线(同时也是安装坡度线),支架安装时标高应符合该安装中心线的标高。
5.4.3管道安装:
管道进入施工现场时,首先查验管道是否有合格证及相应技术资料,其次要从宏观上查看管道是否有裂纹、毛刺程度、表面是否塌陷、压扁、撕裂等现象,经过全面检查达到质量要求方可进入施工现场。
管道进入施工现场后经过调直、切割、除锈、防腐刷油、保温等工序后即可在支架上安装。
管道具体焊接连接方法按以下要求进行:
5.4.3.1管端坡口:
管道焊接前,除检查切口平整度外,对管壁厚度大于或等于4mm的管道,需对管端口加工“V”形坡口,对口前应用拐尺检查管端切口的平整度。
超过偏差时需进行调整,清理切口毛刺、氧化熔渣等污物。
为保证对口间隙,在对口时夹厚度为1.2—3mm的废锯条或石棉胶板等。
5.4.3.2管道点焊及校正:
管道对口后,及时点焊,使之初步固定,并检查对口平直度,发现错口偏差过大时,打掉点焊重新对口。
点焊时,每个接口至少点3—5处,每处点焊长度为管壁厚度2—3倍,点焊缝的高度不得超过管壁厚度的70%。
5.4.3.3焊口焊接:
焊接时,将管子支撑牢固,不得使管子在悬空或受外力情况下施焊。
焊接过程中堵死一端管口,防止管内有过堂风流动。
5.4.3.4焊缝的质量标准:
在坡口时,焊缝宽度盖过每边超口约2mm。
管壁厚4—6mm时,加强面高度为1.5—2mm。
5.4.3.5补偿器的安装:
供回水管道补偿器采用波纹管补偿器,补偿器安装在固定支架的附近。
安装前需对补偿器进行预冷拉。
5.5采暖管道安装注意事项
采暖管道安装过程中,根据热水管道安装规范,所有管道按规定坡度施工,管道连接过程中的变径部位应保证管道顶平,在地势变化较明显部位,应根据地势要求敷设管线。
在管道坡向高点时,应在管道最高点设排气阀,防止管道在运行过程中发生气塞现象;
在管道坡向低点时,应在管道最低点设泄水阀,以便管道在运行、检修过程中可以将管道内的存水排净,排水管应根据施工现场实际情况排至排水井内。
5.6管道试压及系统冲洗
管道分段安装完毕后,可以进行分段进行试压,水压试验压力为系统工作压力的1.5倍(约1.0MPa),稳压30min,检查管道主体及各接口无渗漏,目测管网应无泄漏和无变形,且压力降不应大于0.05MPa,为合格。
全系统安装完毕,进行全系统水压试验,达到合格要求。
管网冲洗的水流速不宜小于3m/s,其流量不宜小于下表规定:
管道公称直径(㎜)
300
125
100
80
65
50
40
冲冼流量(L/S)
58
38
25
15
10
5
4
管网冲洗应连续进行,当出口处水的颜色、透明度与入口处的颜色基本一致时,冲冼方可结束。
5.7管道的防腐与保温
5.7.1管道的防腐
管道安装完毕,应对所有管道接口部位进行防腐,防腐漆采用红丹防锈漆,对管道及部件的防腐应注意以下几点问题:
5.7.1.1所有支架在安装过程中,直接进行防腐,防腐前必须将焊渣清理干净。
5.7.1.2管道采用聚胺酯发泡管壳保温管。
5.7.1.3所有管道的接口在分段水压试验完毕后,开始进行管道接口防腐保温。
5.7.2管道的保温
5.7.2.1管道水压试验、防腐完毕,再进行管道保温。
5.7.2.2采暖管道采用直管道保温,现场切割、连接,接头及弯头部位由专业厂家现场保温,以满足管道的使用效果。
蒸汽管道采用优质无缝钢管,外侧均进行高标准防腐保温。
5.8质量标准
5.8.1一般规定
5.8.1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。
5.8.1.2管道安装坡度应在允许值以内。
5.8.1.3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。
5.8.1.4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。
5.8.2主控项目
5.8.2.1高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记,且明显、清晰。
检验方法:
观察检查。
检查数量:
应按钢种各抽查5%,且不得少于1件。
5.8.2.2高压钢管弯制后,必须进行无损探伤,如果有缺陷,应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。
检验方法:
检查高压弯管加工记录。
应抽查10%,且不得少于3份。
5.8.2.3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检查热处理记录。
5.8.2.4管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。
检查加工合格证或按施工图核对。
5.8.2.5管道支、吊架焊接应焊接牢固,无漏焊、裂纹等缺陷。
应抽查10%,且不得少于3件。
5.8.2.6管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的牌号、规格应符合设计要求。
材料代用应有材料代用记录。
检查焊接工作记录和材料代用记录。
应全部检查。
5.8.2.7焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。
检查产品质量证明书或材料复验报告。
5.8.2.8焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。
检查烘干记录。
5.8.2.9焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。
检查焊工合格证。
检查数量:
5.8.2.10焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。
5.8.2.11焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。
应抽查10%,且不得少于3道焊缝。
:
5.8.2.12Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷,Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
观察检查和用焊接检验尺检查。
5.8.2.13条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。
检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。
5.8.2.14管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处,其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。
5.8.2.15埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。
检查施工记录和隐蔽工程记录。
5.8.2.16与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。
检查施工记录。
5.8.2.17补偿器的安装位置应符合设计要求。
对照图纸检查。
不得少于1个。
5.8.2.18管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。
对照图纸观察检查。
应全部检查
5.8.2.19有静电接地要求的管道,每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。
检查测试记录。
5.8.2.20有静电接地要求的管道系统,其对地电阻值必须小于或等于lOOΩ。
检查测试记录,或用接地电阻测试仪实测。
5.8.2.21管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检查管道系统试验记录。
5.8.2.22管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
5.8.2.23埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
5.8.2.24管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
5.8.2.25管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
5.8.2.26需要做灵敏泄漏试验的管道,其试验结果应无泄漏。
检查试验记录。
5.8.2.27管道空气吹扫的技术要求和结果,应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检查吹扫记录。
5.8.2.28空气吹扫合格的管道在投入运行前,其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检查系统封闭记录。
5.8.2.29涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检查产品质量证明书与合格证。
不得少于1份。
5.8.3一般项目
5.8.3.1弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷,且过渡圆滑。
应抽查5%,且不得少于1件。
5.8.3.2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚;
椭圆率不超过5%。
检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。
高压弯管加工记录应抽查10%,实测5%,且不得少于1件。
5.8.3.3除高压弯管外,其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定:
1、壁厚减薄率不超过15%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。
2、椭圆率为:
中、低压管≤8%;
铜、铝管≤9%;
铜合金、铝合金管≤8%;
铅管≤10%
用测厚仪及卡尺实测。
应实测5%,且不得少于1件。
5.8.3.4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定
1、中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.4的规定。
表5.8.3.4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(㎜)
检验内容
允许偏差
检验方法
项目
外径
钢管
≤108
≤133
≤159
≤219
≤273
≤325
≥377
≤4
≤5
≤6
≤7
≤8
用样板、
直尺测量
有色金属
≤2
≤3
直尺测量
2、检查数量:
应按钢管、有色金属管分别抽查10%,且不得少于3处。
5.8.3.5高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:
1、加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.5的规定。
表5.8.3.5高压管段允许偏差和检验方法
检验内容
自由管段长度
±
5㎜
检查高压管段
加工记录
密封口锥角
0.5°
2、检查数量:
应各抽查10%,且不得少于3份。
5.8.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:
1、焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.6的规定。
表5.8.3.6焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)
弯头
周长
DN>1000
用卷尺测量
DN≤1000
端面与中心线垂直度
≤外径的1%,且≤3
用角尺、直尺测量
异径管
圆度
≤各端外径的1%,且≤5
用卡尺测量
三通
支管垂直度
≤高度的1%,且≤3
每种管件应各抽查3件。
5.8.3.7补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:
1、补偿器的允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.7的规定。
表5.8.3.7补偿器的允许偏差和检验方法(㎜)
“Π”形
悬臂长度
用卷尺、直尺和水平尺测量
平面扭曲
≤3㎜/m,且≤10
波形
6
波顶直径
填料式
插管与套管的装配间隙
>20
应按类别各抽查10%,且不得少于1件。
5.8.3.8对接焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%,且少于100mm。
观查检查和用焊接检验尺测量。
5.8.3.9对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定:
1、对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.9的规定。
表5.8.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)
焊缝余高
I、Ⅱ、Ⅲ类钢管道,铜及铜合金管道
≤1+0.1b,且≤3
用焊接检验尺检查
Ⅳ、V类钢管道,铝及铝合金管道
≤1+0.2b,且≤5
外壁错边量
<壁厚的15%,且≤3
<壁厚的25%,且≤5
接头平直度
壁厚≤10
壁厚的1/5
用楔形塞尺
和样板尺检查
10<壁厚≤20
2
壁厚>20
3
铜及铜合金管,铝及铝合金管
相同壁厚钢管允许偏差值的1/2
注:
b为焊缝宽度
2、检验方法:
观察检查和用焊接检验尺测量
应抽查10%,且不得少于3处。
5.8.3.10管道安装的坡向符合设计要求,坡度偏差不超过设计值的1/3。
检查施工记录,用水准仪或水平尺实测。
记录应抽查5%,实测不得少于3处。
5.8.3.11管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。
应抽查5%,且不得少于3处。
5.8.3.12中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓,安装方向一致,紧固匀称,松紧适度。
观察检查,用小锤敲打听声检查。
不得少于3处。
5.8.3.13高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角,外露长度不超过1/2螺距。
5.8.3.14阀门的型号符合设计要求,安装位置、进出口方向正确,连接牢固、紧密,启闭灵活。
观察检查和启闭检查。
应抽查10%,且不得少于3个。
5.8.3.15弹簧支吊架安装位置正确,埋设牢固,调整高度符合设计要求。
观察检查并抽查弹簧高度调整记录。
5.8.3.16管道安装允许偏差和检验方法应符合表5.8.3.16的规定。
表5.8.3.16管道安装允许偏差和检验方法(㎜)
检验方法
坐标
架空及地沟
室外
用水平仪、经纬仪、直尺、
水平尺和拉线检查
室内
埋地
60
标高
20
水平管道弯曲度
DN>100
2‰,最大50
用直尺和拉线检查
DN≤100
3‰,最大80
立管铅垂度
5‰,最大30
用经纬仪或吊线检查
成排管道的间距
用拉线和直尺检查
5.8.3.17管道涂漆前,被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。
应抽查3处。
5.8.3.18色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。
5.8.3.19漆膜厚度、涂层数量符合设计要求;
涂层完整,无漏涂和损坏,漆膜附着牢固,无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
观察检查,用漆膜测厚仪检查。
不得少于5段,每段2m。
6、劳动力需要用计划
单位:
人
工种
8
12
14
16
18
22
24
管道工
焊工
起重工
电工
木工
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