桩基施工方案Word文件下载.docx
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1、施工管理机构体系及人员构成
2、施工投入的人员
人员数量表
序号
名称
数量(人)
1
项目经理
2
项目总工
3
专业工程师
4
技术人员
5
其它管理人员
6
桩机司机
50
9
钢筋工
10
混凝土工
11
电焊工
12
安全员
3、施工所投入的机械、仪器、设备
机械、仪器、设备数量表
机械名称
规格型号
汽车吊机
台
QY16T
全站仪
索佳SET210
水准仪
索佳C32Ⅱ
钢筋弯曲机
通用
钢筋切断机
电焊机
7
钻机
六、施工准备工作
1、施工准备
①、测量放样,按复核后图纸桩位位置进行桩基础测量放线,将钻孔桩位置定出,并用十字护桩控制,以便施工中核对,并提交复核通知单供监理工程师复核验收。
②、准备施工所需的材料、机具。
③、做砼配合比试验资料,并对使用的钢筋等主材抽样送检。
2、平整场地与天桥搭设
①、场地平整并夯实,面积、地基承载力满足大型钻孔机械设备摆放要求、吊车和砼罐车进出场的要求,排水满足雨季施工要求;
②、场地平整高度应高于最高洪水水位0.5~1.0m。
③、搭设人行天桥,材料采用管口支架,上跨机荷高速的部分用槽钢铺设,在槽钢上面铺设一道钢板,天桥两边各搭设一道1.5高的防护拦,用防护网进行封闭,报监理工程师验收合格后再予以使用。
3、桩位放样
桩位放样允许偏差为20㎜。
4、护筒埋设
①、护筒内径比桩径宜大20cm~40cm,护筒中心线应与桩中心线重合,垂直度小于1%,护筒平面位置偏差小于5cm;
②、护筒采用挖坑埋设法,护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实;
③、护筒顶高出地面0.3m,护筒埋置深度宜为1.5m~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行;
④、护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压,不漏水。
5、泥浆池砌筑
①、在施工红线内不妨碍桩基施工的位置上,根据现场实际情况设置泥浆池。
泥浆池采用砖砌筑并抹灰以免渗漏,泥浆池和沉淀池可因地制宜,为减少对周围环境的污染,对沉碴和灌注时溢出的泥浆,采取随除随运,严防泥浆溢流污染周围环境及河流,并高出洪水水位0.5~1.0m,相邻墩台共用一个泥浆池。
②、根据冲孔钻的要求,所制备的泥浆应满足下述要求:
I.相对密度:
一般地层为1.1~1.2,易坍地层为1.2~1.4;
II.粘度(Pa·
s):
一般地层为18~24,易坍地层为22~30;
III.含砂率:
≤4%;
IV.胶体率:
不小于95%;
V.PH值:
8~11;
VI.泥皮厚(mm/30min):
≤3;
VII.失水率(ml/30min):
≤20
③、粘土以水化快、造浆能力强,粘度大的膨润土为好,但应尽量就地取材。
经过野外鉴定,具有下列特征的土,可符合上述要求作为调制泥浆的原料。
Ⅰ、自然风干后,用收不易掰开捏碎;
Ⅱ、干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角;
Ⅲ、用刀切开时,切面光滑,颜色较深;
Ⅳ、水浸湿后有粘滑感,加水和成泥膏后,容易搓成1mm的细长泥条,用手指揉捻,感觉砂粒不多,浸水后能大量膨胀;
Ⅴ、胶体率不低于95%;
Ⅵ、含砂率不大于4%;
Ⅶ、制浆能力不低于2.5L/kg。
一般可选塑性指数不大于25粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆。
当缺少适宜的粘土时,可用略差的粘土,并掺入30%的塑性指数大于25的粘土,若采用粘质土时,其塑性指数不小于15,大于0.1mm的颗粒不宜超过6%。
所选粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
6、埋置护筒
钢护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成。
为加强护筒的整体刚度,在焊接接头焊逢处加设厚10mm宽20cm的钢带,护筒底脚处加设厚10mm宽30cm的钢带作为刃脚。
钢护筒焊接采用坡口双面焊,所有焊缝必须连续,以保证不漏水。
钢护筒长1500~3000mm,护筒埋设顶端高度高出地面30cm,以防泥浆溢出孔外或阻止地面水流入孔内,在定出的桩位周围根据护筒的大小挖坑护筒四周用粘土分层夯实,以防移位。
护筒直径根据桩径而定,一般比桩径大10cm。
7、钻机就位
钻机就位前,应对钻机的各项准备工作进行检查,包括场地布置与钻机座落处是否平整,主要机具的检查、维修与安装,配套设施的就位及水电供应的接通等。
冲孔桩钻机就位,采用拖拉就位法。
冲击钻安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移和沉陷。
顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm,以确保钻孔桩垂直度误差≤1%的要求。
8、泥浆的拌制与循环净化、泥浆指标
配置泥浆时,每立方米泥浆所需干粘土G1(t)和水G2(t)的用量按下式计算:
r2–1
r1–1
G1=×
r1
G2=r2-G1
r2:
粘土比重
r1:
要求的泥浆比重
在施工前重点考虑文明施工的要求,对泥浆的循环和净化结合施工场地特点作如下布置:
一个钻孔点设置一个储浆池,一跨设置一个泥浆沉淀池。
鉴于出浆口溢出的泥浆通过重力坡自动流入沉淀池的特点,所以将沉淀池、储浆池、造浆池的高度比护筒溢流口低。
泥浆沉淀20min后,表层泥浆可输流进储备池备用,底层沉渣运至泥场掩埋处理。
清孔后泥浆指标:
相对密度:
1.05~1.10
粘度:
17~20pa.s
含砂率:
<2%
胶体率:
>98%
七、灌注桩施工
灌注桩基础施工工序:
施工准备(测量定位)→修筑平台→护筒埋设→钻孔、清孔→钢筋笼骨架安装→灌注水下混凝土→桩检测验收
1、机具布置:
机具布置随所选用的钻机类型而异。
冲击钻机一般都备有钻架。
在埋好的护筒和备足护壁泥浆粘土后,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心,拉好风缆绳,就可以开始冲击钻机。
2、开孔:
开钻时应先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定,入孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出,掏渣后应及时补水。
在砂及软石夹土等松散层开孔会钻进时,可安1:
1投入粘土和小片石(粒径不大于15㎝),用冲击锤以小冲程反复冲击,使粘土、片石挤入孔壁。
必要时必须重复回填反复冲击2~3次。
开孔或钻进遇有流沙现象时,宜加大粘土减少片石的比例,安上述方法进行处理,力求孔壁坚实。
3、钻机正常钻进时,应注意以下事项:
①、冲程应根据土层情况分别规定:
一般在坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程(100㎝),在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程(约15㎝)。
冲程过高,对孔底振动大,宜引起坍孔。
在通过高液限过粘土、含砂低液限粘土时,宜采用中冲程。
在易坍塌或流沙地段宜用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
②、在通过漂石会岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石,将表面垫平,再用十字形钻锤进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故。
③、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在通过松软土层每次可松绳5m~8m,在密实坚硬土层可松绳3m~5m。
应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
④、掏渣:
一般在密实坚硬土层钻进小于20㎝~50㎝、松软地层每小时纯钻进小于50㎝~100㎝时,应进行循环泥捞渣。
捞至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
当钻渣太厚时,泥浆不能将钻渣全部悬浮上来,钻锤冲击不到新土(岩)层上,还会使泥浆逐渐变稠,吸收大量冲击能,并妨碍钻锤转动,使冲击进尺显著下降,或冲击成梅花孔、扁孔的危险,故必须按时掏渣。
⑤、在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,可待钻进4m~5m后再掏渣。
正常钻进每班至少用掏渣一次。
⑥、捞渣后应及时向孔内添加泥浆或清水维护水头高度。
投放粘土自行造浆的,一次不可投入过多,以免粘锤,卡锤。
4、不得用钻锤维修孔,以防卡钻。
5、为准确提升钻锤的冲程,宜在钢丝绳上做上标志。
每钻进4m~5m深度验孔并取样一次,在更换钻头前或容易缩孔处,均应验孔;
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项;
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化,做好记录。
6、钻孔的安全要求:
冲击锤起吊应平稳,防止冲撞护筒和孔壁;
进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人身事故;
因故停钻时,孔口应加盖保护,严禁钻锤内留在孔内,以防埋钻。
7、检孔、清孔
①、终孔的判别
桩基终孔高程在设计文件的前提下,由监理工程师同施工单位共同确定,施工时发现地质情况与提供的地质资料不符,会同驻地监理工程师及设计地质专业工程师、结构工程师,确认基岩类别和基岩天然单轴极限抗压强度,按照单桩设计轴向力确定桩基嵌岩深度和终孔高程;
②、成孔后采用探孔器检孔,探孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
进行孔径、孔深及倾斜度的检测;
③、采用导管清孔。
清孔后由专人用测绳(带重锤)测定孔底沉淤厚度;
④、柱桩沉渣厚度不大于5cm,承摩擦桩沉渣厚度不大于10cm,就可浇注砼。
⑤、不论采用何种清孔方法,在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头、防止坍孔,缩孔。
⑥、无论采用何种方法清孔,清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,清孔后泥浆指标为:
1.03~1.10,粘度:
17~20Pa·
s,含砂率:
≤4%,胶体率>
98%。
灌注混凝土前,孔底沉淀土厚度不大于设计规定即5cm。
⑦、在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
8、钢筋笼制作与安装
①、钢筋笼制作
按照设计图纸要求和规范加工钢筋笼,钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。
钢筋加工采取分段现场制作,现场吊拼焊接的施工方法。
钢筋与钢筋的连接采用搭接电弧焊,两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两结合钢筋轴线一致;
焊接长度单面焊不得小于10d,双面焊不得小于5d(d为钢筋直径)。
钢筋笼在桥位附近场地焊接、绑扎。
设有专用台架和施工平台,制作钢筋笼,以保证笼体平直,环型箍筋与主筋采用点焊连接,螺旋箍筋与主筋采用绑扎连接。
焊接加强筋时,必须掌握好焊接时间和焊点,不得烧伤,不能在主筋上试焊。
加工后的钢筋笼根据规范和设计要求认真检查验收,不合格部分进行修正。
钢筋焊接时在同一截面内的钢筋接头数量不多于主筋总根数的50%,两个接头间的距离满足规范要求。
钢筋笼骨架加工中严格保证箍筋的间距,主筋顺直,与受力线一致。
钢筋骨架的制作和吊放的允许误差为:
主筋间距±
10mm;
箍筋间距±
20mm;
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5%;
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm;
骨架顶端高程±
骨架地面高程±
50mm。
②、检测管安装
钢筋笼分解制作完毕后,按要求绑扎超声波检测管,外径57毫米,壁厚3毫米,接头焊接Ф70钢管,上端高出桩顶50cm,下至桩底,下端用钢板封底焊接,不得漏水,浇注砼前在管内灌满水,上口用塞子塞住。
桩基直径小于1.8m时,每桩设置超声波检测管3根;
大于等于1.8m时,每桩设置超声波检测管4根
③、钢筋笼安装
钢筋笼的堆放和搬运保持平直,防止弯曲变形。
下放入孔时持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,若遇障碍不强行下放,查明原因酌情处理后继续下放。
井口焊接时主筋焊接部位表面污垢予以清除、擦干,上下节笼各主筋位置拨正,且上下笼持垂直状态,焊接时两边对称焊,焊接完毕后补足焊接部位的箍筋,焊接后进行下一节笼子的安装。
钢筋笼安装深度满足设计要求,待全部入孔经确认符合要求后,将钢筋笼进行固定,使钢筋笼定位,防止灌注砼时发生浮笼及掉笼现象。
钢筋安放完毕后,再次检查孔底沉渣厚度,并填写检查情况表,报监理工程师审批后,立即进行水下混凝土灌注。
9、水下混凝土灌注
①、导管采用壁厚6mm、直径250mm的钢管,分节制作。
为防止导管漏水而出现断桩事故,在灌注水下砼前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。
②、安装导管,放入孔内,导管下口离孔底25~40cm,上口与储料斗相连,储料斗的容积按首次埋管深度不小于1.0m设计。
漏斗上口应高出护筒顶面2m。
③、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量用下式计算:
V≥(πD2/4)(H1+H2)+(πd2/4)h1
式中:
V――灌注首批混凝土所需数量(m3);
D――桩孔直径(m);
H1――桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2――导管初次埋置尝试(m);
d――导管内径(m);
h1――桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc;
Hw、γw、γc――意义同上式。
④、漏斗底口在灌注水下混凝土末期应高出井孔水面或桩顶一定高度。
当桩顶低于井孔中水面时,漏斗底口宜高出水面2~4m;
当桩顶高于井孔中水面时,漏斗底口宜高出桩顶2~4m;
按下式计算时,如果计算值大于上述规定时,应按计算值设置漏斗底口高度。
hc=(P0+rwHw)/rc
hc—漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度,m;
Hw—预计灌注的桩顶至孔内水或泥浆面的深度(m),当预计桩顶高出水面时,此项不计入;
rw—孔内泥浆或水的重度,KN/m3;
rc—混凝土拌和物重度,可取24KN/m3;
P0—使导管内混凝土下落至导管底并使导管外的混凝土被顶升时所需的超压力,灌注桩采用100~150Kpa,桩径1~1.5m时取低限,等于或大于2m时取高限。
⑤、安装好导管后,应再次探测孔底沉渣厚度,柱桩沉渣厚度不大于5cm,承摩擦桩沉渣厚度不大于10cm。
如大于要求,则应进行第二次清孔处理,确保沉渣厚度不大于设计要求。
⑥、砼采用商品砼,商品砼进场后检查随车单据,砼塌落度,控制在18~22cm。
⑦、导管口采用沙袋做成球状隔水栓堵口,隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后,剪断铁丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆,进入孔内。
⑧、在水下砼灌注过程中,可采用测锤探测。
锤宜为锥形,锤重不宜小于40N,当有条件时,宜采用可靠测深仪探头,探测桩孔内混凝土面高度。
在灌注过程中,导管的埋置宜控制在2~6m。
⑨、水下砼灌注,应连续有节奏地进行,中途不得中断,并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内砼不满时,应徐徐灌注,以防产生高压气囊压漏导管。
并防止灌注过程中发生坍孔、缩孔,经常保持孔内水头高度。
⑩、灌注过程中作好灌注测量,专人负责监测砼的顶面高程,保持导管埋入深度2~6m,灌注过程中勤提动导管,使混凝土充填密实。
每根桩在灌注过程中,按要求制作试块。
为保证桩头质量,灌注到桩顶标高加0.8m~1.0m的高度。
以保证桩与承台、柱之间的砼联接质量。
⑾、在水下混凝土灌注过程中,每根桩的桩体砼均应按要求做抗压试件。
并每车检测其坍落度,使之符合设计要求。
10、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理
①、如首批砼灌注失败:
用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出,重新按要求浇筑。
②、导管进水:
如因导管埋深不足而进水,则将导管插入砼中,用小型潜水泵抽干导管内的积水,再开始灌注;
如因导管自身漏水或接头不严而漏水,则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管,然后按前面做法处理;
如上述两种方法处理不能奏效,则应拆除灌注设备,用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出,清孔后再重新浇筑砼。
③、卡管:
初灌时隔水栓卡管,或因砼自身卡管,可用长杆冲捣导管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。
如仍不能下落,则将导管连同其内砼提出钻孔,另下导管重新开灌。
如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大,孔内首批砼已初凝,宜将导管拨出,用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出,重下新导管灌注。
灌注结束后,此桩宜作断桩予以补强。
④、埋管:
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拨。
如仍拨不出,已灌表层砼尚未初凝时,可加下一根导管,按导管漏水事故处理后继续开灌砼。
当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时,可考虑终止灌注砼,待护筒内抽水后按施工缝处理,接长桩柱。
11、桩基检测
桩基施工完毕后,按设计及规范要求的方法及频率进行检测。
12、质量控制措施
①、钻孔垂直度的质量控制措施
保证钻机的钻盘底座水平,使钻头绳、底盘中心、护筒中心三者在同一直线上。
在有倾斜的软、硬地层钻进时,吊住钻头,控制进尺。
偏斜严重时,回填片石至偏斜处,待沉积密实后再钻。
②、成孔孔径质量控制措施
根据桩径采用的钻头,在下钻前及时修补足尺寸。
③、砼灌注质量控制措施
灌注中保持水头,减小震动,防止塌孔。
在灌注中,准确推算量测埋管深度,保证最少埋管深≥2m。
安装导管时仔细检查管道的密封情况,保证导管不渗漏。
严格控制孔底沉淀层厚度,确保在规定范围内。
做好灌注准备工作及工序间的配合工作,保证灌注连续进行,防止灌注时间的过长,必要时在混凝土中加入缓凝剂,延长混凝土初凝时间。
④、钢筋笼施工质量控制措施
用两根Φ16螺纹钢作为钢筋吊筋,固定在钻机底架上,其长度测量准确。
在灌注过程中,当混凝土面升至钢筋骨架下端时,适当放慢灌注速度,以防钢筋骨架被顶起,当孔内混凝土面进入钢筋骨架1~2m,适当提升导管,但同时要确保导管埋置深度大于2m,最后当导管口超出钢筋笼底部1~2m后,混凝土可以正常灌注。
⑤、设备供应保证措施
为了使施工正常进行,特别在灌注混凝土情况下,保证连续不间断,确保有足够的混凝土供应量及施工照明用电。
13、注意事项
①、开相邻桩的冲孔:
在桩中距5m以内的其他任何桩的砼灌注完成,24小时后才能始,以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。
②、桩基施工前,首先对逐桩坐标进行校核,然后按复核后的坐标进行放样,并且有放必复核,确认无误后,才进行桩基的施工。
③、本桥桩基为摩擦桩,发生实际地质情况与设计时采用不同,及时上报业主及设计单位酌情调整。
④、施工桩基前,首先对基桩坐标进行校核,然后对全桥所有基桩坐标进行实地放样。
并在施工现场逐个进行核查,检查。
⑤、其他未尽事宜,安交通部标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求执行。
八、雨季的施工安排及保证措施
根据工期要求及工程实际情况,在雨季施工期,具体安排如下:
1、施工期间经常听、看天气预报,与气象部门取得联系,了解附近河流五年水文资料,合理安排施工,施工中及时将气象记录每天发到基层,便于提前作好非正常天气条件下的施工安排和防护措施。
2、物资材料除分门别类放入带有防雨设施的仓库外,部分裸外材料堆放地基础用砖石砌筑,高于周围地面40cm,下铺油毛毡,上用篷布遮盖。
周围挖好排水沟。
3、现场机械设备除部分有仓库外,其余下雨时躲到遮雨地带或用防雨罩盖好。
4、办公用房、宿舍、仓库、生产用房均安置避雷设施,临设坚固耐久,周围挖好排水设施。
5、提前制定防洪和防雨预案,如有洪水人员及设备及时撤出。
九、施工计划及工期保证措施
1、塘头互通主线桥桩基开工起至2006年9月底完工,计划工期5个月。
2、工期保证措施
①、制订工期计划,每星期将施工进度与施工计划对照,对滞后于施工计划的工作项目采取增加人员,增加设备把进度赶上来。
②、安排两名桥梁工程师,负责现场的施工技术管理,并由他们对工班制订工期定额,并按完成情况的好坏,实施奖惩,鼓励工班在保证质量的前提下完成进度计划。
十、质量保证体系及保证措施
建立健全质量保证体系,由项目经理部成立质量管理领导小组,主要是质检工程师和班级质检员,定期召开质量分析会,对发现问题及时研究,制定改进措施。
1、质量保证措施
①、组织工程技术人员学习工程技术规范和质量标准、施工图纸和施工工艺,使每个施工人员心中有数。
②、实施科学管理,科学合理的组织施工。
③、实施质量放行制度,对不合格的原材料、半成品和不合格的工序不放行。
④、加强工序检查工作,实行自检,工序交接检及质检员专检制度,保证不合格工序不能进行下道工序施工。
⑤、建立严格的奖惩制度与质量责任制,对违反操作规程,使用不合格材料,影响工程质量的,除坚决返工外,还要给当事人予以处罚,对工程质量达到优良的,给予奖励。
⑥、实行技术交底制度,对施工中的各个技术要点和施工操作程序,在施工前进行详细的技术交底,做到开工前人人心中有数。
2、试验与材料控制
在施工现场设工地试验室,按规范规定项目进行测试
①、粗、细集料按规定项目进行测试,对达不到要求的材料不能使用。
②、每批进场材料都要符合规范的规定,并按规范要求进行取样试验,经监理工程师认可后方可使用。
③、每批钢筋应附有生产厂家的出厂合格证明书,每批钢筋到工地都要进行抽样检验,钢筋焊接头按规范进行试验。
十一、安全生产保障措施
1、健全和完善工程的施工安全保障机构,项目经理为安全生产第一责任人,安全主任为安全生产直接责任人。
2、设立安全部,负责处理安全工作的日常事务,专职安全员每天巡查施工现场,监督检查各作业班组做好施工安全工作。
3、部门、班组设兼职安全员,负责本部门、班组的安全检查以及文明施工的日常管理工作。
4、加强安全知识和安全意识的教育,在全体职工中树立“安全第一,预防为主”的思想,坚持“管生产必须管安全”的原则
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