各种常见纸病的解决方案文档格式.docx
- 文档编号:19998500
- 上传时间:2023-01-14
- 格式:DOCX
- 页数:15
- 大小:35.27KB
各种常见纸病的解决方案文档格式.docx
《各种常见纸病的解决方案文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《各种常见纸病的解决方案文档格式.docx(15页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
②压线调节装置失灵;
③压线轮变形;
④压线凸轮磨损严重,生产中未考虑磨损程度,仍按常规操作。
解决方法:
①调深压线至里面纸不破裂且折后压线清晰平直为宜;
②校正维修压线调节装置至正常;
③更换压线轮;
④视压线程度适度深调。
三、压线折后面纸破裂
②烘干机车速过慢,纸板脱水严重,面纸失去韧性。
解决分析:
①更换面纸;
②提高烘干机车速。
四、纸板成型后断裂
①瓦纸质次;
②纸板过分干燥;
③成型工序设备调节不当;
④压线太浅,瓦楞未压扁或成型后折叠摇盖时高强瓦楞将面纸撑破,瓦楞随之断裂。
①更换瓦纸;
②保证纸板含水量在10±
3左右;
③注意成形各工序的设备调节并调至最佳状态;
④烘干机加速并加大涂胶量,压线调深。
五、纵切毛边
①分纸刀已钝或刀刃有缺口;
②上下刀咬合过深;
③上下刀之间有间隙。
①打磨或更换新刀;
②调节上下刀重合至最佳状态;
③将上下两刀靠紧,用手转动刀轮,灵活不伤刀为宜。
六、横切纸板拖尾
①横刀已钝;
②横切刀上下两片咬合不正,纸板切不断的部位在机械力作用下带起撕裂的面瓦纸;
③横切机瞬时加速调节不当,引起阻纸。
①换刀、打磨;
②校正下两刀的位置;
③根据纸板长短,正确调节瞬时加速。
七、纸板回软
①胶中NaOH含量过大;
②下线纸板堆码重叠过高,纸板内水蒸汽未得到充分散发;
③纸板存放环境温湿过高;
④烘干机温度低于180℃而车速又过快,低温环境又造成干燥假象,堆码后瓦楞变软,纸板因之降低强度。
①适当调整胶液的用碱量;
②采用井字形堆码,堆码高度不超过1.5m为宜,必要时可用鼓风机强制通风驱散纸板内的水汽;
③对存放纸板的库房开窗通风降温,对场地撤石灰粉吸潮;
④根据涂胶量、纸质、烘干机温度,在确保纸板质量的情况下灵活掌握车速。
八、纸板边部开胶
1.里纸边部开胶
①涂胶辊带脏不到位;
②胶盘振动游离;
③单面机瓦辊两端温度不足或过高。
瓦楞瞬间涂胶后低温使胶液未糊化,水分迅速渗透到瓦纸中留下淀粉印,高温瓦楞涂胶后又迅速粹胶失去粘性。
①将胶阀适当开大,加大胶液流量;
②校正固定胶盘;
③升高瓦楞辊温度,以手指蘸水弹到瓦辊上,水珠两三秒内蒸发掉为宜。
温度过高可用毛刷醮机油涂抹瓦辊两端,蒸发的油烟即带走部分瓦楞热量,即可达到降温之目的。
2.面纸边部开胶
①涂胶辊带胶不到位;
②烘干机传输带跑偏,纸板边缘受压不到位;
③烘干机两边热板温度不足。
①将胶盒内补足胶液,使涂胶辊全部浸到胶液;
②及时纠偏,使传输带正确到位;
③待烘干机热板温度平衡稳定后再开机。
九、缺材露瓦
1.里纸露瓦
①里纸未对齐;
②里纸预热缩水;
③里纸宽幅不足;
④飞边过少。
①点动无轴支架左右移动,直至纸板对齐为止;
②③④更换瓦纸。
2.面纸露瓦
①面纸宽幅不够;
②瓦纸含水量过高,预热后缩水过多;
③面纸与各层单面瓦楞纸板未对齐。
同里纸露瓦方法。
3.瓦纸缺材
①瓦纸窄于里面纸;
②天桥上夹纸器将单面纸板纸边刮掉;
③瓦纸边缘缺边不齐。
①更换瓦纸:
②适度调节夹纸器,以单面纸板不左右摆动,又能顺利通过为宜;
③调节夹纸档板,将单面纸、板与面纸对齐。
十、切断长度不稳定
①烘干机转速不稳定;
②横切刀齿轮间有纸毛或齿轮、轴承损坏;
③天桥单面纸板运行阻力过大;
④面纸制动张力过大;
⑤烘干机传输带打滑;
⑥横切机无级变速齿轮啮合间隙过大或转动链条老化、松弛。
⑦横切控制程序紊乱,受强磁场干扰。
①检查烘干机主电机是否缺相,电压是否稳定,轴承是否损坏;
②清除根切刀转动齿轮间的纸屑,更换齿轮轴承;
③对天桥各导纸辊转动不灵活的加润滑油或更换轴承,并适当调节控制单面纸板张力的真空吸附风量;
④减小面纸制动力;
⑤常清理烘干机传输带,并保持烘干机热板清洁,生产中出现传输带打滑现象可在其上面喷少量水即可缓解,注意尽量避免未输纸让烘干机空转,从而减小传输带与热板的直接磨擦,否则传输带的糙面磨平,极易造成打滑现象;
⑥纠正无级变速齿轮间间隙,更换新链条或适当调整链条,紧固装置;
⑦排除强磁场干扰。
十一、纸板面纸出现大量黑色斑点
面纸中含有塑料成份,瓦纸在加热过程中,细小的塑料熔化即出现大小不等的黑色斑点。
由于上述现象,原纸未经使用极难察觉,除选择具有良好信誉品牌面纸。
十二、面纸露楞
①涂胶量过大;
②面纸太薄。
①现面纸厚薄、车速、温度适量涂胶;
②减少用胶量仍不能解决,更换瓦纸。
十三、里纸横向折痕
①天桥单面纸板堆积过多所致;
②单面纸板张力太小;
③纵切机后的托纸架高低位置不当。
①尽量减少单面纸板在天桥上的堆积,避免因过量挤压造成韵折痕;
②调整天桥上单面纸板张力至折痕消失为宜;
③对纵切机后托纸架高低的调整,视纵切纸板送人横切机的角度而定,只要在托纸架部分不出现纸板折痕为准。
十四、纸板里纸布满皱痕
里纸定量低于150g,经烘干机传输带压迫即出现米粒大
小的凸凹小坑。
更换大克重的里纸,若不影响产品质量也可不必更换。
十五、面纸划痕
①原纸制造时的划痕;
②预热器有毛刺所致;
③烘干机热板上面有胶渣纸屑等异物,便磨擦划伤面纸;
④烘干机后的各纸板托架宥毛刺或硬物划伤;
⑤堆码机转送带接扣部分开裂。
②打磨预热器;
③清除热板异物;
④清除异物打磨毛刺;
⑤更换皮带扣或将翘起带扣敲平。
十六、白卡纸板泛黄
烘干机车速过慢,热板温度过高,白卡面纸被过分烘烤所致,胶液碱量过重。
提高烘干机车速,减少白卡板在烘干机内的停留时间,适当减少胶液用碱量。
十七、翘曲纸板
不论纸板纵向上、下翘还是横向上下翘,均与里面纸搭配、瓦纸水分、瓦纸克重及涂胶量、车速有关。
纸板的里面纸尽量选用纤维长短、克重、水分、渗水性相近的原纸,同时适当调大涂胶量,并提高车速,纸板下线堆码每5张,匝正反井字形堆放整齐,冷却定形后纸板即平直。
瓦楞纸箱材质的检测项目及检测方法二
8环压强度
将一定尺寸的试样插入圆形托盘内,使试样侧边形成圆环形,然后放人压缩仪的压板上进行电动匀速压缩,当试样压溃时所显示的数值,即为环压强度。
该标准试样规格应为:
长(纵向)152.0mmi0.2mm,宽12.7inm±
0.1mm,取10八进行检测,其中5片正面朝外进行检测,另外5片反面朝外装入环形托盘中分别进行检测,之后,将这10片检测的结果,求出一个平均值供作换算用。
为了提高检测的精确度,应注意认真检测好定量指标,阅为定量检测数值的大小,与环压指数换算后的结果有直接的影响。
所以,定量的检测样应有一定的代表性,最好从纸筒横向不同部位取10个试样用于检测,求其平均值,这样检测相对较准确一点。
如果10个试样都取纸筒某一纵向部位,检测数值往往缺乏代表性,因为纸筒的横向厚薄误差比纵向误差相对要大些。
此外,试样厚度检测的准确性,也与环压强度的检测结果行关。
因为试样的厚度不同,检测环压强度所采用的托盘芯直径也不同。
所以,厚度检测同样应采用测试不同部位的儿个点,求其平均值,作为最后检验结果。
厚度指标检测得准确,试样放进托盘中的间隙比较合适,可较好地保证环压强度检测的准确性。
这就要求必须严格按照试样的厚度,选择相应的托盘规格(直径)。
原纸的紧度、定量如何,很大程度上影响着其环压强度。
环压强度好的纸,其环压指数相应也就高;
只有先测出环压强度值,才能求出环压指数值,以下是环压强度和环压指数的换算公式:
①环压强度:
R=F/152。
式中:
R表示环压强度,单位kN/m;
F是试样压溃时读取的力值,单位N;
152是试样的长度,单位mm。
②环压指数:
Rd=1000R/W。
Rd表示环压指数,单位N·
m/g;
R表示环压强度,单位KN/m:
W是试样的定量,单位g/m2。
9抗张强度
卷筒式的瓦楞纸、箱板纸装在单面机上,要经受一定的拉力,才能防止断纸情况的出现,这就要求原纸应具有抗拉伸的性能,也就是抗张强度。
检测抗张强度一般采用以一定宽度的试样在恒速加荷下拉伸至断裂的抗张力来表示。
抗张强度试样的宽度规格为15mmx180mm,可采用摆锤式拉力试验机进行检测。
检测时,将标准试样紧夹于上下夹具之间,下夹头由于传动装置的带动,以一定的恒定速度下降,通过试样传至上夹头,上夹头通过链条使摆偏转一定的角度,当试样断裂时,即可从刻度尺上读取抗张力值。
抗张强度以绝对抗张力除以试样宽度来表示,单位是KN/m。
抗张强度的大小与纸纤维之间的结合力以及纸紧度和耐破度等有着密切的关系。
10施胶度
纸张、纸板在生产时,施加一定量的松香胶等耐水性的胶体物后,使纸面增加抗水性,这种加工工艺称为施胶。
施胶度是衡量胶量大小的质量指标,按照国家标准,可采用墨水划线法和表面吸收重量法进行检测。
工厂也可因陋就简,用“滴水法”检测纸面的施胶度,也很实用。
其做法是:
在纸面滴一点水,若水滴洞渗速度快,说明施脱度不好。
若水滴不易出现泅渗现象,说明施胶度就好。
制作瓦楞纸箱的原纸,要求施胶度要好,这样不易吸湿,纸箱的含水率稳定,可较好地保证纸箱的强度。
以上是瓦楞纸箱材质检验的主要项目,瓦楞纸箱产品的质量如何,
与这些质量息息相关。
所以,通过对这些检验项目的正确认识和了解,才能有效地做好生产过程的质量源头控制,保证纸箱的成品质量。
11瓦楞纸板严重脱胶的解决方案
瓦楞纸板的生产有3大要素,即温度、糊、张力。
对于操作者而言,就是要把这3大要素调整至最佳状态,才能生产高质量的瓦楞纸板。
瓦楞纸板脱胶也与这3大要素有关。
(1)粘结剂不符合要求,特别是淀粉中灰粉的含量对糊料的粘合力影响很大。
只有制糊用的原料符合标准要求,才能制出合格的糊料。
解决办法:
对进场的糊料进行化验检查,采用合格的糊料。
(2)糊料的配比和搅拌时间必须按要求严格执行,糊料过稀和过稠,都会造成纸板粘合不良。
糊料过稀,等于向纸上加水,容易被纸吸收,粘结强度低,容易脱胶。
糊料过稠,初粘慢,难以糊化粘结质量差,造成脱胶。
严格按配比和搅拌时间进行制糊。
对糊料的粘度严格地控制,一般情况下,单面机用户的粘度为50s~60s,双面涂胶机一般控制在100s左右,而且要用当天配置糊料。
关于粘度的控制还要根据天气状况,纸张的质量和含水量作一些适当调整,这要靠操作者日积月累的经验进行。
(3)温度是影响纸板粘合程度的主要因素。
温度低了,糊料不能糊化,纸板一定会脱胶,温度高,破坏淀粉,同样会脱胶。
糊料的糊化温度一般在160℃一180℃为宜,要达到这个温度范围,首先要保证锅炉供应的蒸汽必须是饱和水蒸汽,压力要达到0.9Mpa以上。
瓦楞纸板线在工作时,纸要带走大量的热量,使各辊内大量饱和水蒸汽变成冷凝水,冷凝水必须及时排出。
因此在蒸汽的循环系统中,疏水系统一定要保证畅通。
各辊内虹吸管位置要正确,疏水阀排水量应为冷凝水的2~3倍。
每周把疏水阀的排污口打开清洗,保证疏水阀的畅通。
在操作时,当温度低的时候,可降低运转速度,当温度高的时候,应提高运转速度。
(4)上胶量的人小,影响纸板的粘合力。
上胶量太小,粘介力小,易开胶,,上胶量大,含水量就大,不易糊化,初始粘合力低,在天桥上拖动时,造成脱胶。
一般情况下,胶线的宽度在1.5mm一2mm之间为宜。
调整时用塞尺测量间隙,左右两端间隙要一致。
另外,注意刮胶辊上的刮胶板一定要起到作用,刮胶辊上的胶要刮净,如果出现刮不净的地方要调整。
每天下班后,所有的涂胶辊都要洗干净,粘上胶的地方用软刷子刷干净,防止糊料干后影响第二天的带胶量。
(5)各辊的平行度影响纸板粘合,特别是涂胶辊、刮胶辊粘、瓦楞辊、压力辊之间的平行。
由于辊不平行,造成上胶量不均匀,粘合不好,纸板易开胶。
各辊的平行应在0.03mm之内,每周测量一次,测量方法用“复写纸法”或“压铅丝法”,如果发现不平行,应立即进行调整。
(6)由于瓦楞磨损厉害,特别是经常加工窄幅纸,造成瓦楞辊中部凹心,涂不上胶,造成粘合不良开胶。
根据瓦楞的磨损程度,采取不同方法解决。
当中部高度仍在标准高度内,可以用磨砂把瓦楞两端研磨一下,使凹心减少,能涂上胶。
当中部楞高已小于标准要求,这就对瓦楞辊进行修复,或者更换新辊。
(7)原纸的含水量影响粘结,造成开胶,一般情况下原纸的含水量应均匀一致,因为含水量对纸板质量有明显影响,这种特性为湿膨胀性。
大约含水量每变化1%,纸会有0.06—0.01的尺寸变化。
而流水线生产的瓦楞纸板水分变化高达20%,可产生0.9%~2.0%的相对尺寸变化,这样就容易造成粘合不良。
调整各预热部件温度和预热面积,保证进入单面机的纸含水量为9%一12%。
(8)单面机的压力不当,特别是压力辊同主瓦楞辊之间的压力过低时,造成纸板粘合不良,开胶。
适当调整压力辊气缸的压力。
(9)预热方式不当造成粘合不良开胶。
当生产层5瓦楞纸板时,在三联预热机处,预热哪个面非常重要。
上层锟应预热单面纸的瓦楞面,中层应预热单面纸板的面纸,这样到烘干机上,上下两面才容易粘牢。
(10)热板不平,造成粘合不牢。
由于热板使用时间过长中间出现凹心,压力不均匀,造成粘合不牢脱胶。
更换热板或把热板磨平。
(11)张力是瓦楞纸成型的重要因素之一。
张力的大小及均匀程度影响纸板的成型和上胶,以及粘合强度。
(12)涂胶锟的质量影响上胶。
涂胶辊的表面质量,网线深浅、不直度的大小对涂胶有很大影响。
涂胶不均匀,纸板粘合不好脱胶。
操作者要加强责任心,防止涂胶辊碰伤,与瓦楞锟咬伤。
如果涂胶辊表面损伤,需要更换新辊。
(13)涂胶机上压辊与涂胶辊间的间隙大小影响上胶量的大小,造成粘合不牢脱胶。
间隙过大涂不上胶,在烘干机上粘合不上,间隙过小,瓦楞压扁,上胶量过大,糊不能糊化,粘合不好。
解决办法:
调整间隙。
要根据每层辊上所通过单机瓦楞纸板的厚度来定,压辊与涂胶辊的间隙一般比单面瓦楞纸板的厚度小0.05mm一0,10mm为佳。
在生产过程中,有很多人碰到过瓦楞纸板水份控制不准确,出现偏大(纸箱塌箱、露楞)或偏小(纸板断裂)的问题,而这一问题恰恰又是很重要的。
主要由于在加工制造瓦楞纸板的过程中,纸板含水量的控制十分关键。
当含水过高时,加工出来的瓦楞纸板就会出现偏软、不挺,成箱后则会造成塌箱、露楞。
当含水量偏低时,加工出来的瓦楞纸板发硬、发脆,成箱后易断裂。
因此只有严格地控制瓦楞纸板的含水量,才能生产出高质量的纸板和纸箱。
当然,纸板含水的控制,是一件十分复杂的事情,它是由多方面的因素决定的,主要包括:
对于入厂的原纸的含水量要严格控制按照国家标准的规定,原纸交货状态的含水量一般为9%至12%。
要适应这一要求,其解决办法为:
先把好质量关,对进厂的原纸进行含水量的检验,要求供应商供应合格的原纸。
另外,原纸的贮存一定要设立单独的库房,温度一般在15℃至20℃,相对湿度一般在30%至40%。
不要放在露天里,否则容易造成原纸含水量的变化,而且使得两端及中部的含水量不一致,给以后的加工带来更大难度。
温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一
它既能调整原纸的含水量,又能使原纸具有一定的温度,是使糊液固化的重要条件。
因此在一条瓦楞纸板生产线上,设置了许多预热器和烘干板,就是用来调节原纸和单面纸板的含水量,并使糊液固化,粘合好各层瓦楞纸板。
一般车速在1OOm/min以上,糊液的固化温度则通常为160℃至180℃。
也就是说,锅炉饱和水蒸气的压力应达到0.9MPa至7.4MPa。
由于要加工出合格的瓦楞纸板,就要经过不同的设备,而不同设备在瓦楞纸板形成过程中,对含水量的影响不同,下面分别叙述:
根据单面机形成单面瓦楞纸板成型过程中张力的分析,我们知道在瓦楞成型时,进入单面机原纸的含水量为9%至12%瓦楞成型最好。
根据这一原理,我们必须充分利用单面机上的预热辊和单面机前后的预热机及喷雾装置,对原纸的含水量进行调节。
其方法是:
当预热辊的温度达到要求,原纸的含水量过高时,就调节预热辊的活动导纸辊,增加预热的包角,增大预热面积,减少原纸的含水量,达到标准要求。
如果预热辊的预热面积调至最大,原纸含水量仍然过高,可以采取降低车速的方法来解决。
如果含水量过高,预热辊的温度达不到要求,就必须增加锅炉的供汽压力,使之供应的蒸汽达到饱和水蒸汽,压力达到0.9MPa至1.4MPa。
如果含水量过低,就要调节活动导纸辊,减少预热面积,同时利用预热辊上和单面机上的喷雾装置,对原纸进行喷雾,增加原纸的含水量,使之达到标准要求。
同时还可以采用提高车速的方法,来解决含水量少的问题。
对于原纸的含水量多少和温度的高低,可以用水份仪和温度计或看压力表随时测量,根据测量的结果,随时进行调整。
当然除了仪器测量之外,也可以采用"
土"
办法。
根据我们的经验,在天桥输送带上的单面瓦楞纸板,如果成正∞字型,说明原纸和瓦纸的水份调整比较好,含水量也比较合适。
当没有温度计时,只要吐一口唾液在预热器上,唾液能在预热器上嘣高,则说明温度已超过150~C,就可以进行生产了。
烘干机的温度对形成的瓦楞纸板的含水量影响很大。
由于烘干机的加热板一般分三组,每组分别由四块、五块、六块加热板组成。
每一组加热板都设有调压阀,用来调整进入加热板的蒸汽压力,从而改变加热板的温度,使之生产出高质量的瓦楞纸板。
处理办法为:
在单面瓦楞纸板进入烘干机前,由于在天桥上单面纸板存放的时间长短不同,含水量有所变化特别是在单面机上经过使用糊液含水量有所增加,因此在三联预热机上要对单面机纸板进行预热。
在预热过程中同样要根据含水量的大小,适当调节活动导纸辊,改变预热面积,使之达到合适的含水量。
进入烘干机后,首先要保证糊液糊化,然后根据含水量的大小,调整减压阀,使之得到合适的温度,从而得到合适的含水量。
当然烘干机的冷却段的长短,对纸板含水量也有影响,当冷却段过短时,水份若不能适时散发,则可以用吹风机吹一下。
当温度的调整达不到理想的要求时,可以用改变车速的方法来进行调整。
含水量过高,可以放慢车速;
含水量过低时,可以提高车速。
烘干机在工作时,不到万不得已,不能停车。
当前面单面机要更换纸辊时,在换辊前单面机可以快一点跑车,在天桥上多积累一部分单面纸板,烘干机接到换纸通知后,可以降速运行,如果烘干机停机,烘干机上的纸板水份就全部蒸发干净,造成纸板全部报废。
影响纸板生产线的温度,除了锅炉供应的饱和蒸汽是否达到规定的压力,蒸汽管路系统的疏水装置也非常重要。
因为原纸及单面纸板通过各预热器后,要带走大量热量,一部分饱和水蒸汽就变成冷凝水,这一部分冷凝水必须及时排出,否则就要影响预热器的预热效果。
解决办法:
如果使用旋汽头的预热辊,出现温度纸或两端温度差5℃以上就说明吸管有损坏或安装位置不对,要拆开进行检修。
疏水阀的疏水量是冷凝水的2至3倍,如果疏水量不够,应该调换疏水阀。
每周要检查疏水阀排污口,如果堵塞要及时清洗。
糊液的好坏,倍水量的大小、稀稠对纸板含水量的影响很大.
如果糊液的倍水量大、糊稀、渗透快、纸板的含水量就高。
反之含水量就小。
解决办法为:
严格按照糊的倍水量和配比以及搅拌时间进行制糊,掌握好糊液的粘度。
一般单面机的粘度为50至60秒,双面涂胶机为100秒左右,而且双面涂胶机应该使用当天制的新糊液。
只有生产出好的糊液,才能生产出合格的纸板。
上糊量的大小影响纸板的含水量
当上糊最大时,纸板的含水量就大,上糊量少含水量就少。
处理方法为:
对于单面机,调节好上胶辊与刮胶辊、上胶辊与主瓦楞辊的间隙。
一般情况下,上胶辊与刮胶辊的间隙为0.2至0.25毫米,上胶辊与主瓦楞辊间隙一般为0.1至0.2毫米。
测量方法同塞尺测量,两端要一致。
对于双面上胶机的刮胶辊和上胶辊的间隙为0.2至0.25毫米。
压辊与上胶辊之间的间隙,应该比所通过的单面机瓦楞纸板的高度低0.05至0.1毫米,测量的方法是用塞尺测量,两端数据要一致。
无论是单面机还是双面上胶机,生产出的瓦楞纸板胶线的宽度,一般以1.5至2毫米为宜。
如上胶辊辊面损伤或有异物造成上胶不均,影响纸板含水量不匀
如果辊面磨损或损伤厉害要尽快更换上胶辊。
如果有异物要立即停车清除。
所有的上胶辊每天下班都要进行清洗,有异物要用软刷清除。
若烘干机的输送带透气性差,或随意往输送带上喷水,都能造成纸板含水量大解决办法为:
分析输送带透气性差的原因,如果有废纸粘上去,要立即停车进行清除,如果大带使用年久,就要更换新带。
在使用过程中不要随便向输送带上喷水。
瓦楞纸箱防水性能检测方法
目前对具有防水性能的瓦楞纸箱的需求正在日益增长,尤其是在蔬菜、食品、家电及出口产品的包装方面应用逐步增加,极大地促进了瓦楞纸箱制造业的发展。
但是,国家目前对瓦楞纸箱的防水性能尚无明确的检测方法规定。
下面介绍一下瓦楞纸箱防水性能检测方法,供同行参考。
防水瓦楞纸板是指具有抵抗水破坏瓦楞纸箱强度的瓦楞纸板的总称。
根据其耐水性能不同,大体上可分为三种:
疏水瓦楞纸板——是指短时间受到水的影响时,经过加工的瓦楞纸板表面使水凝聚成为水滴溅开,以防止水的渗透。
疏水瓦楞纸板常用于蔬菜、水果及水产品的包装,根据包装物和流通条件的不同,分为在瓦楞纸箱表面及里面都赋予疏水性和只在瓦楞纸箱表面赋予疏水性两种。
疏水瓦楞纸板制造工艺,是在造纸过程中,为使原纸提高防水性,在纸浆内加入造纸抗水剂或进行表面施胶,赋予原纸耐水性。
一般在造纸厂生产挂面纸板时,将造纸抗水剂涂在造纸机的压光机的表面,进行涂布。
也有在制造瓦楞纸板时,在瓦楞纸板机上用辊式涂布机进行造纸抗水剂涂布,或用喷雾装置在纸板表面喷涂造纸抗水剂。
耐水瓦楞纸板——也称为挡水瓦楞纸板,这种纸板长时间和水接触,基本上不使水通过。
这种瓦楞纸板一般用于包装水产加工品,除了用于防水外,由于瓦楞纸板表面有防水层,有时也用于易碰伤的家具、钢琴、精密机械等物品的包装。
耐水瓦楞纸板制造工艺,是在瓦楞纸板粘合过程中,把耐水性的防水涂料用喷涂法或滚
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 各种 常见 解决方案