煤焦油加工工艺Word格式文档下载.docx

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碱性酚钠流入碱性酚钠高位槽，再由碱性酚钠高位槽自流入碱性酚钠槽，或自流一次连洗泵前，与未洗混合份混合。

连洗分离塔内以间接汽加热，以保持塔内温度在85℃左右。

新碱的配制在配碱槽中进行，用碱泵将浓碱槽中的浓碱送至配碱槽，以蒸吹分离水、粗酚蒸馏分离水以及碳酸钠苛化得到的稀碱液为配碱水，亦可使用工业水作为配碱水，配制成所需浓度的碱液，再用碱泵送入碱高位槽。

B、中性酚钠的蒸吹

中性酚钠分解前，必须吹除其中的油类杂质，使其成为净酚钠。

中性酚钠槽中的中性酚钠，由酚钠蒸吹泵送入酚钠换热器，与蒸吹柱排出的气体换热，然后进入酚盐蒸吹釜的蒸吹柱，蒸吹釜用间接蒸汽进行加热，并且吹入直接蒸汽。

吹出水和油的净酚钠，经酚纳冷却器冷却后，流入净酚钠槽。

净酚钠槽内通入压缩空气。

蒸吹柱顶部汽体在酚钠换热器与中性酚钠换热后，再用循环水冷却到50℃，然后进入蒸吹油水分离器，分离水流入焦油蒸馏装置的酚水槽，中性油流入酚油槽。

C、酚盐分解

酚盐分解采用二氧化碳连续法与硫酸间歇法分解复合工艺流程。

净酚钠经泵送到1#分解塔上段与上升的烟道废气进行第一次分解，然后流入下段，再与CO2进行第二次分解，生成的粗酚初次产物于塔底分离器内与Na2CO3溶液分离后，进入一次分解中间槽，再泵送至2#分解塔，同样经两次分解后，于2#塔底经分离器分离，进入粗酚中间槽。

两塔逸出的废气，经尾气净化塔洗涤净化后放散。

一次分解塔底分离的出的Na2CO3溶液进入Na2CO3溶液槽，经碳酸钠泵送至碳酸钠苛化器。

由送入分解塔的CO2气体要求：

含量13～17%、温度60～70℃、压力＞1800Pa。

粗酚中间槽的粗酚溶液经粗酚泵，一路送到硫酸分解器，为避免产生磺化反应引起产品损失，分解采用70～75%的硫酸。

硫酸自酸高位槽定量加入分解器，同时进行搅拌。

酸要缓慢加入，分解过程产生的热量，用间接冷却水移出。

分解反应完成后，停止搅拌，静止分离4～5小时。

下层硫酸钠废水放入硫酸钠槽，用硫酸钠泵定时送往污水处理。

上层粗酚放入粗酚槽，由粗酚泵送往油库。

93%的浓硫酸自油库送入浓硫酸槽，配酸槽中先加入一定量的工业新水，然后，由酸泵缓慢加入浓硫酸。

稀释过程产生的热量，用间接冷却水移出。

为便于操作，配酸过程的仪表安装在现场。

70～75%的硫酸由酸泵抽送到酸高位槽。

D、排气洗净

本装置对分解塔排出的含酚尾气单独设一套排气洗净系统，油类贮槽和酚类贮槽的放散气由焦油槽区尾气净化系统统一处理。

工业萘蒸馏及结晶包装部分

A、工业萘蒸馏

馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽内，由已洗混合份泵送入已洗馏分/工业萘换热器及洗油冷却器Ⅰ换热后进入初馏塔，塔顶油汽在酚油冷凝冷却器Ⅰ、酚油冷凝冷却器Ⅱ内部分冷凝冷却后，气相进入真空系统，液相酚油经酚油油水分离器分离，酚油进入酚油回流槽，一部分通过酚油回流泵作为回流送入初馏塔顶，其余部分送入脱酚酚油槽；

酚水入焦油蒸馏装置的酚水槽，由酚水泵定期送往污水处理。

塔顶油汽在酚油冷凝冷却器Ⅰ的冷介质是原料焦油，换热后焦油温度达到105℃，热焦油去闪蒸脱水，既降低了焦油含水，又节省了大量用于预热焦油的蒸汽。

该工艺中初馏塔采用减压精馏，酚油冷凝冷却器通过气相管道与真空系统连接。

来自酚油冷凝冷却器的不凝气通过不凝气冷却器冷凝后进入缓冲罐，然后再进入真空泵，真空泵乏气送尾气集中处理装置。

两混油循环泵将初馏塔底部的萘洗馏分一部分连续送入萘油冷凝器，加热至190～195℃后，返回初馏塔底部，作为初馏塔的热源。

其余则经管式炉对流段加热至250℃后，送入精馏塔继续精馏。

酚萘洗混合份连续送入精馏塔内，塔顶的萘蒸汽，经过萘油冷凝器冷凝，原料预热器冷却至100℃左右后，流至工业萘回流槽。

萘油回流泵将部分工业萘送精馏塔顶作为回流，其余的工业萘作为产口满流至工业萘高位槽，满流或泵送至工业萘库。

洗油循环泵，将精馏塔底的洗油一部分连续送入精馏塔加热炉，加热至280～290℃返回精馏塔底部，作为精馏塔热源。

自精馏塔底采出的洗油进入洗油冷却器Ⅰ和洗油冷却器Ⅱ冷却后，流入洗油槽，由倒油泵送至油库。

各设备的排气均集中至焦油蒸馏装置尾气吸收系统，经洗油洗涤后排放。

B、工业萘结晶包装部分

由工业萘装置泵送来的液体工业萘储存于萘结晶机上面的中间储槽，自流到工业萘转鼓结晶机，经冷却、结晶、切片得到固定工业萘。

存于工业萘贮斗，再经过自动计量包装机包装后，由防爆叉车送入仓库。

包装口处的升华萘经脉冲除尘器收集。

改质沥青部分

由焦油蒸馏沥青循环泵来的软沥青先进入沥青闪蒸塔，沥青闪蒸塔为负压塔，沥青进入后，塔顶逸出闪蒸油气，闪蒸油气经闪蒸油冷凝器Ⅰ冷凝后，液相流入闪蒸油槽Ⅰ，不凝汽经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。

闪蒸后的沥青去沥青管式炉加热到400～410℃，进入沥青滞留塔。

在沥青滞留顶部闪蒸出部分闪蒸油气，闪蒸油气经闪蒸冷凝器Ⅱ冷凝后，液相流入闪蒸油槽Ⅱ，不凝气进入尾气处理系统。

沥青在保温效果很好的滞留塔内，保持380～390℃，滞留8小时左右，使缩合反应充分。

通过滞留塔的液位调节，可以控制滞留时间。

滞留塔底流出的沥青一部分经过沥青泵进入沥青/焦油换热器Ⅱ、沥青/焦油换热器Ⅰ，与焦油换热后，去沥青高位槽。

沥青高位槽的烟气去沥青烟气洗涤塔洗涤，尾气去尾气净化塔处理后引至管式炉焚烧。

另一部分沥青经过沥青泵打回沥青管式炉循环加热；

闪蒸油经闪蒸油泵送至油库。

主要操作条件

1.焦油蒸馏部分操作条件：

进入脱水塔焦油入口温度：

180～185℃

脱水塔塔顶油气出口温度：

92.0～98.0℃

管式炉一段焦油出口温度：

250℃

脱水塔塔釜焦油出口温度：

190～200℃

管式炉二段焦油出口中温度：

340℃

馏分塔顶油气出口温度：

205～210℃

馏分塔底软沥青采出温度：

～320℃

无水焦油泵焦油出口压力：

0.5～0.7MPa

脱水塔焦油抽出泵出口压力：

脱水塔底部的气相压力：

120～130KPa

馏分塔顶部的气相压力：

15～25KPa

馏分塔底部的气相压力：

40～60KPa

2.馏分洗涤及酚盐分解部分操作条件：

酚萘洗混合份温度：

80～85℃

一次连洗分离塔温度：

二次连洗分离塔温度：

酚钠蒸吹柱顶温度：

100℃

蒸吹馏份换热器后酚钠温度：

90℃

脱酚用硫酸浓度：

8～12%

分解用硫酸浓度：

70～75%

分解器温度：

90℃以下

CO2分解塔上段温度：

35～70℃

CO2分解塔下段温度：

30～60℃

缓冲槽温度：

60～80℃

粗酚温度：

20～40℃

烟道气CO2含量：

＞15%

烟道气含尘：

＜0.15g/m3

烟道气温度：

60～70℃

3.工业萘蒸馏部分操作条件：

已洗混合份入泵温度：

原料预热器后原料温度：

160～170℃

洗油冷却器Ⅰ后原料温度：

185～195℃

初馏塔底循环油温度：

190～195℃

精馏塔底循环油温度：

270～290℃

初馏塔顶循环油温度：

140～150℃

精馏塔顶循环油温度：

218～219℃

初馏塔顶压力：

15～35KPa

初馏塔底的气相压力：

45～60KPa

精馏塔顶部的气相压力：

110～120KPa

精馏塔底部的气相压力：

135～140KPa

工业萘回流槽温度：

150～160℃

工业萘高置槽温度：

4.工业萘结晶包装部分操作条件：

工业萘高位槽温度：

80～90℃

转鼓结晶机冷却水入口温度：

30℃

转鼓结晶机冷却水出口温度：

40℃

5.改质沥青部分操作条件：

闪蒸塔出口温度：

280～290℃

沥青管式炉出口温度：

400～410℃

滞留塔出口温度：

380～390℃

滞留时间：

8小时左右

高温煤焦油加工技术特点

1焦油蒸馏部分

1.1采用不加碱工艺，可以生产超低碱金属离子的改质沥青，产品质量可以达到出口要求。

1.2充分利用馏分塔顶采出的三混油气的余热分段加热焦油原料，脱水塔再沸器利用闪蒸油和改持沥青的热量加热，大降低了能耗

1.3采取了共沸精馏脱水工艺，有效降低了轻油中酚的含量和焦油中的水含量，不但降低了操作能耗，而且提高了轻油（粗苯）馏分的利用率，同时减缓了设备的腐蚀。

1.4切取三混油混合馏分，萘集中度高，从而工业萘蒸馏时，可提高萘的收率。

1.5馏份塔底软沥青循环加热作为热源，大大降低能耗并减缓管式炉的结焦。

1.6馏分塔底软沥青循环加热作为热源，大大降低了软沥青（蒽油）含萘。

1.7塔顶采用洗油回流，降低了馏分塔上部腐蚀性强的酚油馏份的浓度，降低了对设备的腐蚀性。

2馏分洗涤及酚盐分解部分

本工艺流程采用连续洗涤和分解，其主要特点为：

2.1对于产量较大的酚萘洗混合份采用连续脱酚。

2.2连续脱酚采用泵前加碱（或碱性酚钠），经高效静态混合器和泵的搅拌后，混合充分，脱酚效果好。

2.3在净酚钠中通入压缩空气，可使净酚钠中的含硫化合物充分氧化分解。

2.4酚盐分解采用二氧化碳连续法与硫酸间歇法分解复合工艺，可确保酚钠完全分解。

2.5油类放散气和酚类放散气用洗油吸收、水洗涤、焚烧后排放，环保效果好。

3工业萘蒸馏部分

3.1本工艺采用单炉双塔差压蒸馏流程生产工业萘，省了一台管式炉，同时大幅降低了能耗，既节省投资，又节能减排，意义重大。

3.2采用单炉双塔差压蒸馏工艺，产品收率好，质量好，有利于后续产品的进一步开发。

3.3塔顶油汽在酚油冷凝冷却器Ⅰ的冷介质是原料焦油，换热后焦油温度达到105℃，热焦油去闪蒸脱水，既降低了焦油含水，又节省了大量用于预热焦油的蒸汽。

3.4初馏塔、精馏塔的塔顶气相物料都用原料换热，节省了大量循环水和新鲜水补水。

3.5所有油贮槽的放散管集中排入排气洗净塔内，经洗油清洗后排放。

4改质沥青部分

4.1采用管式炉加热，较传统的传统釜热效率大幅提高，节省了能耗。

4.2沥青在滞留塔内的滞留时间可通过滞留塔液位来调节；

滞留塔内沥青温度可通过循环回管式炉的流量调节。

4.3滞留塔为微正压操作，由于缩合反应的进行；

闪蒸塔为负压操作，有于沥青软化点的提高，软化度可通过负压度的的高低调节。

4.4改质沥青去焦油蒸馏换热，提高了热利用率，节约了能源。