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8#、9#墩身C40砼1507m3,钢筋Φ28为157169kg、钢筋Φ25为74902kg、钢筋Φ12为99843kg。
7#、10#交界墩身C30砼529m3,钢筋Φ28为55507kg、钢筋Φ12为38417kg。
三、施工总体布置
3.1施工用水
本工程跨越涪江河,生产用水可直接从涪江河流中抽取。
3.2施工用电
射洪岸15#墩右侧30米630KVA变压器供8#墩-9#墩墩身施工用电。
3.3临时施工便道
主墩墩身临时施工便道设置涪江河道水域上游,距涪江大桥右侧2米,便道采用土石方开挖清岩碴回填,便道设置路面宽度为7米,高于常水位1.5-2米。
3.4钢筋加工场布置
8#墩、9#墩墩身钢筋加工厂设置在K1+498.862位置(11#墩右),钢筋加工区采用装配式钢架工棚结构。
场内各类钢材按不同规格堆放整齐并设置标识牌,钢筋堆放区采用下垫上盖,防止钢筋锈蚀。
3.5混凝土供应
本标段砼采用集中厂拌供应,拌合站设置于涪江大桥16#墩左侧场地内,采用1套H1200型拌合机搅拌,砼运距短,生产能力能满足施工要求。
3.6墩身施工顺序
根据现场施工条件、业主施工进度要求,汛期前完成主墩墩身施工,项目部加大人员\机械、材料投入,计划安排8#、9#墩墩身同时施工。
3.7、施工资源配置
3.7.1组织机构
针对本工程施工工艺具体情况,项目部成立施工管理组织机构。
组织机构框图及各部门职责分工详见下列图表:
项目经理部
项目经理:
熊剑
图3.7.1:
组织机构框图
表3.7.1:
各部门职责分工表
序号
部门
人员
职责
1
工程部(技术)
邹高定
负责施工技术及方案报批
2
工程部(施工)
尹铁强
负责施工管理、现场调度
3
测量
刘涛
负责施工测量及控制网布设
4
安全质量部
盛云峰
负责现场质量、安全文明施工及资料管理
5
中心试验
李红菊
负责现场试验检测工作
6
计划合约部
赵琴
负责计划统计、经营管理、资金结算
7
物资设备部
张凯
负责机械设备、材料的计划采购
8
财务部
廖刘莉
负责财务管理、成本核算
9
综合办公室
敬德炳
负责后勤保障、人力资源及政治思想工作
10
墩身施工队
寿恩明
负责承台钢筋加工及安装、砼浇筑
3.7.2作业人员配置
表3.7.2:
作业人员配置计划表
工种人数
机械操作工
司机
钢筋工
砼模板工
电工
电焊工
修理工
普工
管理人员
合计
2014
5月
20
15
65
6月
7月
3.7.3设备配置
表3.7.3:
主要设备配置计划表
设备名称
型号及规格
单位
数量
备注
混凝土搅拌站
H1200
座
共用
汽车吊
25t
辆
平板汽车
12t
装载机
50型
台
砼搅拌运输车
9m3
潜水泵
WQ-7.5
钢筋加工设备
套
模板
墩身标准定型钢模
空压机
3m3
全站仪
DTM-500
水准仪
WILD-N2
振捣设备
3.8施工进度计划
8#墩墩身:
2014年5月15日开始-2014年7月30日完成,工期75天;
9#墩墩身:
2014年5月5日开始-2014年7月20日完成,工期75天;
四、墩身施工目标
4.1质量目标
工程质量按公路工程质量验收标准的要求进行检测,达到国家工程质量验收标准,并满足设计要求。
主体工程质量零缺陷,材料、设备无隐患;
单位工程一次验收合格率100%。
4.2安全目标
坚持“安全第一,预防为主、综合冶理”的方针,建立健全安全管理组织机构,完善安全生产保证体系。
杜绝较大(及以上)施工安全事故;
杜绝较大(及以上)道路交通责任事故;
杜绝较大(及以上)火灾事故;
控制和减少一般责任事故。
确保人民生命财产不受损害。
创建安全生产标准工地。
4.3工期目标
8#墩、9#墩墩身计划2014年5月5日开工,于2014年7月30日完成,共计85个工作日。
五、施工工艺与方法
5.1墩身总体施工方案
8#墩、9#墩施工拟采用分节段施工,根据8#墩、9#墩承台施工进度及射洪县涪江水域历年汛期时间分布情况,项目部计划8#墩、9#汛期前墩身出水一节,第一节施工4米,第二节施工6米,墩顶剩余不足7米一次浇筑。
模板采用标准定型大钢模板。
钢筋绑扎以9m为基准,每9m绑扎一节,内设劲性骨架定位主筋,外搭设双排钢管脚手架操作平台。
砼浇筑使用砼输送泵泵送。
5.2主墩施工工艺流程图:
5.3施工前准备
5.3.1技术准备
⑴编制墩柱施工专项方案及安全施工专项方案上报监理、业主审批。
⑵复核墩柱施工图纸、设计坐标、高程、结构尺寸及钢筋相关数据,确保施工图纸无误。
⑶施工前组织施工班组进行施工技术、安全交底。
⑷优选原材料,科学优化墩柱砼施工配合比,确保砼强度、工作性能。
5.3.2现场准备
⑴承台墩柱范围内凿毛,清洗干净。
⑵临时用电二级配电箱架设至墩柱30米范围内,供三级配电箱接线至施工现场。
⑶墩柱施工现场配备安全标志。
⑷根据图纸坐标对墩柱边线四个角点放样。
5.3.3人员、材料、机械设备准备
根据墩柱施工工艺特点、施工进度计划安排,组织施工机械设备及作业人员进场施工,施工需要材料分批进场,并合理库存,保证项目连续生产。
5.4脚手架人工安全操作平台搭设
本桥8#主墩高度为15.9米,9#主墩高度为16.927米,墩柱结构形式为双薄壁实心墩,施工安全操作平台采用双排钢管脚手架平台,平台满铺木板,脚手架布置形式:
脚手架钢管采用φ48*3.5mm钢管,距墩柱边线0.8米布置,双排双管间距0.8米,钢管立杆间距1.5米,钢管步距为1.8米,高墩柱1.2米,每排钢管架打设剪刀撑,四周通道满铺5cm厚木板、木板与横杆间用8#铁丝固定。
钢管脚手架安装完毕后四周挂安全立网。
搭设内外作业平台具体布置见下图:
5.5劲性骨架施工:
8#墩、9#墩主墩主筋采用劲性骨架固定,防止变形。
劲性骨架用∠75*50角钢焊接,结构尺寸见下图:
5.6墩身钢筋工程:
5.6.1墩身钢筋制作:
⑴、钢筋进场后试验室按规范要求进行取样检测,检测合格后进行钢筋制作。
⑵、钢筋下料:
严格按设计图纸下料加工,主筋N1(2φ28)长20.257m共100根,N2(φ25)长20.257m,N2a(φ25)长21.257m,N3(φ25)长20.257m共40根,主筋接头按50%错位,错位高度1m,下料时注意优化下料尺寸,降低钢筋损耗。
8#墩主筋下料分段长度:
N1为4m,5m,9m,6.9m,5.9m、N2为4m,5m,9m,6.9m,5.9m、N3为4m,5m,9m,6.9m,5.9m、N2a为4m,5m,9m,7.9m,6.9m。
9#墩主筋下料分段长度:
N1为4m,5m,9m,7.927m,6.927m、N2为4m,5m,9m,7.927m,6.927m、N3为4m,5m,9m,7.927m,6.927m、N2a为4m,5m,9m,8.927m,7.927m。
箍筋N6单根长650.1cm,共304根,N7单根长670cm,共1215根,N6a单根长517.3cm,共18根,几何尺寸按图加工,弯钩为直弯,长14cm。
侧面分布筋N8单根长356.9cm,共270根,N9单根长700cm,共270根,N10单根长858cm,共100根,几何尺寸按图加工。
钢筋用断料机下料,下料后对钢筋端头马蹄形部位用切割机切直。
⑶钢筋下料注意事项:
按规范要求钢筋接头位置应错开,以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%;
在同一根钢筋上应尽量少设接头。
在“接头长度区段”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
注:
两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内,均视为“接头长度区段”。
⑷钢筋丝头加工
主筋N1(2φ28)、N2(φ25)、N2a(φ25)、N3(φ25)采用机械套筒连接,套筒长度为6.5cm,钢筋端头丝头加工长度为3.3cm~3.5cm。
⑸钢筋丝头加工注意事项
正式加工前,作业人员对设备进行调试及成型试验,试验室进行钢筋连接接头工艺试验,符合要求后开始加工。
加工丝头前,应调直钢筋和把钢筋接头错平。
轧丝机内设有控制丝头长度的限位器,轧丝时将钢筋端布置于该限位器处,但应经常检查钢筋端部位置,一旦有所滑动及时进行调整。
丝头直径控制:
经常调节丝头车丝刀片,若调节过紧则螺纹直径过小,若调节过松则螺纹直径过大,故用环通规和环止规检查调整好的刀片位置,合格后方进行车丝,并对加工后的每个丝头进行直径大小检查,对不合格的接头切掉重新车丝
不完整螺纹长度控制:
及时更换车丝刀片。
丝头保护:
丝头加工完毕经检验合格后,立即将标准丝戴好保护帽,加长丝拧上连接套,防止丝头损坏及锈蚀。
按规格分类堆码整齐,设置标识。
5.6.2墩身钢筋安装
墩身钢筋分节段安装,安装顺序:
主筋(N1、N2、N2a)-箍筋(N6、N7)-N3-N8、N9-N10-N4-安装D6防裂钢筋网。
主筋(N1、N2、N2a)安装前在劲性骨架上按设计尺寸间距14cm用石笔画好位置,人工安装主筋,并用扭力扳手拧紧,扭力不小于320KN,拧紧后按设计间距点焊固定在劲性骨上。
N2和N2a钢筋在墩身部分形成束筋,N2靠近内侧衬筋,N2a靠近外侧N6箍筋。
N2在墩顶截断;
N2a向上伸至60cm,并向中间弯成圆弧,与倾斜的N6a钢筋一起形成1/4球形钢筋网。
箍筋安装之前,先用石笔在部分主筋上按设计图纸尺寸(12cm)画好位置,复核无误后再进行安装,箍筋与主筋之间选用部分点焊。
N8、N9钢筋焊接形成束筋内侧的闭合衬筋,跟主筋用铁丝绑扎,搭接部分采用单面焊接,焊接长度为10d。
D6防裂钢筋网片安装在墩身四周主筋外侧,搭接长度20cm,网片跟主筋用铁丝呈梅花形绑扎牢固,局部采用点焊加固
5.7墩身模板工程
5.7.1模板加工
8#、9#墩墩身采用标准定型钢模,厂家定制,计划加工一个薄壁墩身模板16米,加工数量2*3.5m32件、圆角模16件。
钢模采用厚5mm钢板作为面板;
模板竖肋采用[100×
48×
5.3mm槽钢立放,间距30cm,横肋采用双[140×
60×
6mm槽钢呈“][”形立放,间距70cm,并在横肋上用两端带M25螺纹的φ2.5cm圆钢拉杆拉紧,拉杆水平间距1250cm;
模板间以∠100×
100mm角钢作为法兰用M20螺栓联接,所用钢材均为Q235,模板图纸见附图。
5.7.2模板验算
1、侧模板的最大压力
新浇混凝土对模板的最大侧压力计算:
计算参数:
γc=24KN/m3(混凝土的重力密度)
to=6小时(新浇混凝土的初凝时间,混凝土入模温度按20℃计算)。
β1=1.2(外加剂影响系数)
β2=1.15(坍落度影响系数)
V=1.6m/h(砼浇注速度,每小时15m³
,最小截面积9.5㎡)
H=9.6m(砼侧压力计算位置处到新浇砼顶面的总高度)
由公式F=0.22γctoβ1β2V
=0.22×
24×
6×
1.2×
1.15×
(1.6)
=55.3KN/m2
由公式F=γcH
=24×
9.6=180KN/m2
按取最小值,故最大静侧压力为55.3KN/m2,
静荷载设计值F6及最大侧压力组合P
由公式F6=γF6
=1.2×
55.3=66.4KN/m2
泵送混凝土时产生的荷载F=2KN/m2
F7=γF7=1.4×
2=2.8KN/m2
最大侧压力组合P=F6+F7=66.4+2.8KN/m2=69.2KN/m2
2、面板计算
⑴、按面板挠度控制时
模板结构可视为均布荷载下的周界固定的矩形平板,取长宽均为30cm的板条作为计算单元,按面板强度控制:
q=PlM=Pl1L12/10=69.2*2*0.32/10=1.25KN·
m
Wx=qd2/10=2×
0.0052/6=8.3*10-6m3
σ=M/W=1.25×
103/8.3*10-6=150MPa<[σ]=175MPa
面板的厚度满足要求。
3、竖肋计算
竖肋可假设为均布荷载下的连续梁结构,横箍跨距按70cm计算,则
工程中竖肋采用[140×
6mm槽钢立放,I=609cm4
最大容许挠度l/400,则
由f=F6L4/128EI
=0.1mm<L1/400=2mm,
刚度满足要求。
计算弯矩为:
M=Pl1L12/10=69.2×
0.3×
22/10=8.3KN·
W=100cm3
σ=M/W=8.3×
103/(100×
10-6)=83MPa<181MPa
横肋结构使用[140×
6mm槽钢,竖肋间距l1取30cm,横箍间距L2取0.75m,强度满足要求。
4、横肋计算
竖肋间距较小,横肋也可视为均布载荷下的连续梁,采用双[140×
6mm槽钢呈“][”形立放,I=1218cm4,模板组装采用透拉螺栓式拉筋紧固,垂直间距L1=70cm,水平间距L2=125cm,其近似计算公式为:
M=Ql2/10,f=Ql4/128EI。
由f=F6L1L24/128EI=2.5mm<L2/400=3mm,
M=PL1L22/10=69.2×
1.25×
0.7/10=6KN·
W=161cm3
σ=M/W=6×
103/(79.4×
10-6)=37MPa<181MPa
横肋结构使用双[140×
6mm槽钢,拉筋垂直间距L1取70cm,水平间距L2取125cm,强度满足要求。
5、对拉螺栓计算
对拉螺栓的拉力Q=PL1L2=69.2×
0.7=60.6KN,螺栓选用材质为Q235两端带M24螺纹的φ2.5cm圆钢作为拉杆,其容许拉力为77KN,满足强度要求。
5.1.2模板安装
⑴主桥墩身采用翻模施工,分节段浇筑。
⑵安装前对墩柱与承台接触面杂物清理干净。
⑶墩柱四周底部设置5cm水泥砂浆调平层,调平层距钢筋净距5cm,作为模板基础,方便翻模时模板拆除。
⑷立模前对模板进行除锈干净、涂刷脱模剂。
⑸立模采用吊车安装,人工调模。
模板之间用Φ25螺栓连接,在拉筋处的模板之间设Φ30mmPVC硬管,以便拉筋抽拔及再次利用。
模板外侧拉缆风绳,以便调模。
⑹立模检查:
每节模板安装后,用水准仪和全站仪检查模板顶面标高;
中心及平面尺寸。
若误差超标要调整,直至符合标准。
对拉杆垫片螺帽逐个检查,逐个拧紧。
5、各种预埋件安装
模板安装后进行0号块所用托架的预埋钢板及型钢埋设。
5.8砼保护层设置
根据图纸保护层厚度(4.8cm)设置砼保护层垫块,垫块为同标号C40砼垫块,厚度为4.8cm.垫块数量按2~4个/m2放置,绑扎于墩身外侧钢筋上。
5.9砼工程
⑴混凝土原材料
混凝土原材料进场后,应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料,应按有关规定清除出场。
原材料碎石、砂不同规格分仓堆放,标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期,散装水泥用水泥灌储存,外加剂用胶桶储存。
混凝土原材料进场后,应及时建立“原材料管理台帐”,台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
⑵墩柱混凝土拌合、运输、泵送
8#墩、9#墩墩身砼为C40砼,机械搅拌,开盘前对原材料进行含水量检测,确定砼施工配合比、拌料过程中试验人员跟踪砼的坍落度及时调整。
砼运输车运输至现场,汽车泵送至墩内。
⑶砼坍落度、凝固时间
砼采用泵送,坍落度控制在16~18cmm内。
混凝土终凝时间应在初凝后2~3h,混凝土的初凝应控制在6~8h之间。
⑷混凝土浇筑方式
混凝土由罐车运送至现场,放入料斗内,利用汽车泵将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m,超过2m布置串筒。
应避免串筒出料处混凝土接触墩柱钢筋,发生分离、离析。
混凝土水平分层浇筑,每层浇筑厚度为30厘米。
每层用插入式振捣棒振捣密实,捣固棒应插入下层混凝土50~100cm,每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍,振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。
振捣密实的标准是混凝土表面停止下沉,无气泡冒出,表面平坦并泛浆。
混凝土浇筑应连续进行,并由专人经常检查模板及支撑,防止跑模及胀模现象。
当发现有变形及移位时,应及时采取处理措施。
浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。
5.10混凝土养护
浇筑完毕后要及时以土工布覆盖,待收浆后应经常洒水,经常保持混凝土表面湿润。
养护期为7天,派专人负责养生工作。
5.11拆模
当混凝土强度达到2.5MPA以后,即可拆除模板。
拆模顺序先拆除周边支撑,放松拉杆螺丝,最后拆除钢模。
拆模时应注意防止损伤边角。
5.12施工接缝处理
⑴、承台和墩身的施工缝处理:
接缝面一般应为水平面,边缘应处理平整。
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层应凿除。
浇筑砼前应用水冲净、湿润。
但不得存有积水。
凿毛静载距砼外缘2-3cm以内进行,并使接缝面露出70%以上新鲜砼面。
凿毛时必须达到2.5MPa以上强度。
⑵、每节段砼顶面按施工缝处理,施工缝进行如下处理:
凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层,凿除时混凝土强度要达到1.2Mpa以上。
在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润,但不能留有积水,并在水平缝的接面上铺一层l~2cm厚的同级水泥砂浆。
5.13砼施工中蜂窝、麻面、露筋等缺陷的预防措施
1、蜂窝预防措施
①严格控制砼配合比,保证砼拌和均匀。
②砼浇筑时严格控制下料高度不超2m。
③充分捣固,做到捣固均匀适当。
应分层捣固其厚度不应超出30cm,上下层砼应充分连接,捣固时上层插入下层砼5~10cm。
2、麻面预防措施
①保证模板表面干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
②浇筑砼前,横板应保证全部涂抹脱模剂。
③模板拼装要严格,不得有空隙。
每层捣固密实,严防漏振,每层砼均应捣固已排除气泡为止,并充分与下层砼捣固。
3、露筋预防措施
①浇筑砼时应保证钢筋位置和保护层的正确,严格按设计图施作。
②保证砼具有良好的和易性和准确的配合比。
③砼捣固时严禁撞击钢筋,在钢筋密集处采用直径小的捣固棒固。
④拆模时间要正确掌握,防止过早拆模。
六.施工质量验收标准
钢筋加工与安装允许偏差和检验方法见下表:
名称
允许偏差(mm)
检验方法
受力钢筋全长
±
尺量
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内径尺寸
钢筋加工允许偏差和检验方法表1
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表2
允许偏差
受力钢筋排距
5mm
同一排中受力钢筋间距
基础、锚碇、墩台、柱
20mm
梁、板、拱肋
10mm
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
弯起点位置(加工偏差20mm包括在内)
30mm
保护层厚度
模板安装允许偏差及检验方法见下表:
表5.6-1模板安装允许偏差及检验方法
项目
轴线
位置
基础
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查不少于3处
高程
模板的侧向弯曲
柱
h/1000,且不小于15
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500,且不小于15
两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
相邻两板表面高低差
1h为柱高(mm);
2l为梁、板跨度(mm)。
墩身检验标准和检验方法如下表:
表5.6-2墩身实测项目
项次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检查
断面尺寸(mm)
尺量:
检查3个断面
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:
测量2点
顶面高程(mm)
水准仪:
测量3处
5△
轴线偏位(mm)
全站仪或经纬
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