加氢装置流程优化项目建议书Word文档格式.docx
- 文档编号:19970242
- 上传时间:2023-01-13
- 格式:DOCX
- 页数:10
- 大小:80.50KB
加氢装置流程优化项目建议书Word文档格式.docx
《加氢装置流程优化项目建议书Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《加氢装置流程优化项目建议书Word文档格式.docx(10页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
据,相关物料平衡见表2.l-lo
表2.1-1装置物料平衡
项目
进料名称
流量/kg/h
收率/%
原料
原料油(焦化汽柴油)
83000
100.0
氢气
664
0.8
合计
83664
100.8
产品
改质料-1(精制汽油)
15000
18.1
2#燃料油(精制柴油)
68000
81.9
干气
660
83660
2、能耗指标
根据装置操作规程数据,装置处理量60万吨/年的能耗情况见表2.2-1o表2.2-1装置能耗数据
序号
单位
数值
能耗/MJ/t
1
循环水
t/t
2.93
12.29
2
凝结水
-0.01
-2.99
3
电
kWh/t
35.91
425.17
4
燃料气
0.01
511.91
5
氮气
Nm3/t
1.09
6.87
6
净化风
1.56
2.48
7
1.OMPa蒸汽
29.70
8
3.5MPa蒸汽
0.02
58.94
9
除盐水
0.05
5.14
装置总能耗
1049.51
(25.lkgEo/t)
可以看出,燃料和电在装置能耗中占主要部分,加热炉、压缩机构成了装置的主要耗能单元。
3、换热网络夹点分析
因装置换热流程设计•问题,高温反应流出物、精制柴油等热物流热量回收并未实现优化。
表2.3-1列出了装置冷热物流相关数据。
考虑到高压区换热器、管线等投资较高,初步选取40°
C作为换热网络改造设汁的最小传热温差(可以根据投资情况进行调整),换热网络的夹点分析如图2.3-1所示。
结果显示,最小热公用工程为307X104kcal/h,夹点温度为220°
C。
现有换热网络的网格图如图2.3-2所示。
表2.3-1装置冷热物流数据
物流名称
流量
t/h
初始温度
°
C
目标温度
热负荷
104kcal/h
热物流
反应流出物
104.4
346
50
2688
汽提塔顶油气
15
100
62
31
分憎塔顶油气
21
170
40
272
精制柴油
63
261
802
冷物流
混氢油
105
LL
□0
300
1904
低分油
84
45
210
775
分憎塔进料
83
200
235
185
分憾塔底重沸
110
340
O一§
筑」8.总1
8508
&
0:
05玄
0.000020如0如SOOCeOH@gZ07i.ttX»
f«
O8i.2OOflWUMe•曲11d«
e*OH
Enthalpy(kJ/h)
图2.3-1换热网络夹点分析图(T二40°
C,Tpinch=220°
C)
图2.3-2现有换热网络网格图
基于换热流程夹点分析T-H图,可以得到以下结论:
1)在全温度范禺内装冒冷、热物流的组合曲线对应的温差均较为均匀,以此要求换热网络设计必须避免大温差的交义换热,以免造成穿越夹点换热的情况。
2)实际消耗的热公用工程远高于所选取的传热温差对应的最小热公用工程,说明现有换热流程存在较大的优化空间。
本次加氢精制装置用能优化主要侧重装置换热流程调整改进,提高混氢原料油的换热终温,减少加热炉负荷及燃料消耗,降低装置能耗。
1.1流程优化方案
1由于混氢油与反应流出物的换热面积不足,高温反应流出物热量回收不充分,约144°
C进入空冷,同时造成混氢油换热终温严重偏低。
考虑在E2103后增加一台反应流出物'
混氢油换热器E2103/B,与E2103$联,强化反应流出物热量回收,提高混氢油的换热终温,从源头降低反应加热炉负荷以及反应流出物空冷器的负荷。
2配合反应流出物热量回收调整,进行混氢油、低分油的换热量分配优化。
考虑充分回收精制柴油的热量,在精制柴油~低分油换热器E2105/A,B后增加一台换热器E2105/C,与E2105/A,B串联,以优化调整低分油与精制柴油及反应流出物的换热负荷分配,在保证低分油进汽提塔温度的前提下,适当降低分油、反应流出物的换热负荷。
3分憎塔顶油气温度由170°
C冷却至40°
C温差较大,增加了空冷电机电的耗量和水冷循环水的消耗,在低分油后新增加一台低分油与分憎塔顶油气换热器,降低循环水和电的消耗,通过优化流程降低生产成本提高装置效益。
优化改进前后的反应流出物换热流程,以及精制柴油换热流程分别如图3-
1、图3-2和图3-3、图3-4所示。
图3-1现有反应流出物换热流程简图-
廉料他”低分紬”原科型:
220?
*C*162贮・
丁302|EC102^J£
2口ABp
站皿二代>202
图3二改逬后反应疣出挖抉软疣程简图.
23Q
WC“
出皱査“
WSSffilb
2WC-1
」畑
締9榮釦
图3-3现有栢制柴油换热流程简留卩
舷虺>
栢fd栄籽•
出9
03-4改逬后箱制第油换划流程简图3
装置换热流程优化调整后,混氢油的换热终温从LI前的243C升高至27VC,低分油的换热终温从LI前的210°
C升高至220°
Co反应加热炉负荷从497X104kcal/h降低至305X104kcal/ho反应流出物的换后温度从144°
C降低至118°
C,精制柴油的换后温度从97°
C降低至80°
C,冷却负荷从1056X104kcal/h降低至715X104kcal/ho
表3-1装置主要低温余热资源
热流名称
改进后进冷却器前温度,
出冷却器后温皮,
104
kcal/h
备注
99.5
118
472
拓压物流
分憾塔顶油
85
150
气
68
80
93
715
240X:
.
:
汁6*0.
©
<
||C
62口
^2^■4OX7-1
$2
O」2
200X?
优化改进后的换热网络网格图如图3-1所示,对比图2.3-2可知,低分油跨夹点换热温度从146°
C提高至156°
C,跨夹点换热量减少。
厘说出詢和一汽机塔Whi^uoov-玮和缺汨:
261r.—升韧塔顶油r广op
谦孰汨3100r._(H)——O低分油..nor・■
升保塔建列:
阳€4
换热网络工程情况:
换热网络实施改造后,现有的空冷器和冷却器等换热设备予以保留,极端工况或事故状态下投用,以保证装置正常生产。
本次用能优化涉及的丄程改造包括:
(1)在反应流出物~混氢油换热器E2103后新增一台换热器E2103/B。
改造后反应流出物换热器顺序为E2101,E2102,E2103/A,B。
(2)在精制柴油~低分油换热器E2105/A,B后新增一台换热器E2105/Co改造后精制柴油换热器顺序为E2108/A,B,E2105/A-Co
(3)相应的换热管线调整。
2新增设备选择
本次加氢精制装置能量优化改造主要涉及换热网络调整,包括新增或更换部分换热设备,以及部分管线调整。
新增或更换换热设备情况见表4.2-lo
表4.2-1新增/更换换热设备一览
号
编号
设备名称
规格型号
新增
台数
重
量
t
投资
估算
万元
E2103/B
反应流出物-混
氢油换热器
LUP900-353-
9.8/9.4-2/D300-19
22
136
新增,与E2103
串联
E2105/C
柴油-分谓塔进
料换热器
BES800-2.5-160-
6/25-41
24
新增,与
E2105/AB吊联
3、
分镭塔顶油气-低分油换热器
33
193
五、投资佔算
费用(万元)
—
设计费
25万元
二
设备费用
193万元
三
工艺材料
66万元
四
电气、仪表
10万元
五
安装费用
50万元
六
土建施工费
30万元
七
防腐、保温费用
35万元
九
109万元
六.经济效益核算:
6.1、节能收益计算
序
处理量
预测改造后效果
单价
共计
装置
处理
量按
83t/h
反应加热炉负荷约182X104kcal/h,加热炉热效率按90%燃料气热值按950X104kcal/t,则可以节省燃料气287kg/ho按8000小时/年汁,则每年节约燃料气2295吨/年,折合装置能耗降低约2.44kgEo/t
2000
元/吨
159
通过反应流出物、精制柴油等换热流程调整,增大换热面积,提高了混氢油进加热炉前换热终温,降低了反应加热炉的加热负荷。
分憾塔顶油气空冷电机22KW,/时、柴
油外送空冷30KW/时按8000小时/年计,则每年节约用电41600007年
电0.7元/KW
29.12
分憎塔顶油气空冷全停、柴油外送空冷全停
6.2、整体效益核算
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 加氢 装置 流程 优化 项目 建议书