金属制品镀覆零件检验规范Word格式文档下载.docx
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温度控制用自动控制仪来实现,不准用水银温度计测量槽温;
要有除氢炉(箱);
除氢箱内有效工作区最大温差不大于10℃,指示仪器要符合工艺文件规定类型与等级。
3.1.3材料
所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定,变质材料不得使用,按材料的批号使用期限;
控制有效的使用。
3.1.4水质、镀液
各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程(说明书)规定。
3.1.5鉴定状态的保持
经确认的工艺规程,在未经我方康讯技术部同意时,生产方不得任意改动其参数、指标,
否则应重新确认。
3.2_x0002_镀覆前的质量要求
应符合GB/T12611—1990《金属零(部)件镀覆前质量控制技术要求》。
3.2.1清除油渍
镀覆前的零、部件应清除油封。
清除油封后,零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
3.2.2清除杂质
待镀的零部件应无机械损伤,无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
3.2.3清理焊缝
焊接件应无多余的焊料和熔渣。
焊缝应经喷砂或其他方法清理;
焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
3.2.4热处理后表面清理
经热处理后的工件应进行表面清理,不允许有未除尽的氧化皮和残留物(如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等);
允许带有轻微的氧化色,但不允许有锈蚀现象。
3.2.5消除应力
对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件,镀覆前必须进行消除应力热处理。
处理的时间和温度,应遵照有关工艺规程执行。
3.2.6忌除油方法的零件
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件(壁厚≤1mm),严禁酸洗和阴极除油。
3.2.7镀覆前零件表面性能处理后的时间要求
对于喷砂处理后需镀覆的零件,从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢,间隔时间不得超过1h;
允许活化处理的,不得超过2h。
3.2.8除油质量要求
严格按金属件除油工艺规程操作,采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格,或待零件表面干后,用油试纸检验零件表面有无油迹(该方法详见GB/T13312-1991附录B),可根据产品的作业指导书要求按等级检验。
见表1。
表1除油质量要求
除油质量要求
质量要求
表面水膜破裂的时间
油试纸表面油迹
1
≥60S
无
2
≥30S
不明显
3.3_x0002_镀覆后涂覆前的质量要求
3.3.1除氢要求
为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性,凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件,镀覆后都应进行除氢处理。
除氢后再电镀锌5~6min,以保证镀锌层质量。
确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求,在工艺规程中作出规定。
3.3.2除氢零件时间的要求
凡要求镀覆后除氢的零件,镀覆后应尽快地进行除氢处理。
镀覆至除氢处理之间的间隔时间,对抗拉强度大于1300Mpa以上的钢制零件不得超过4h,等于或小于1300Mpa的钢制零件不得超过10h。
3.3.3不良镀覆件返工后的除氢要求
凡要求镀覆后除氢的零件,因镀覆缺陷需退出膜层并重新镀覆时,退镀前应经除氢处理。
若退除过程中出现渗氢现象,退除后仍需增加除氢处理。
重新镀覆的零件,镀覆后必须除氢。
3.4_x0002_各种镀层表面质量和性能的要求
3.4.1表面质量(目检)
光泽度、覆盖程度(不允许出现应该镀覆的地方没有镀覆到)、针孔、气泡、脱皮、毛刺、麻点、烧焦、树枝状或海棉状疏松层等。
颜色要符合图纸要求的镀覆方法应有的颜色。
3.4.2性能要求
镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等。
性能检测时要注意镀层刚刚形成时较易划伤,随着逐渐脱水而老化变硬,所以成膜24小时后搬运较好,24小时内搬运时必须小心,且任何性能试验均应在24小时后进行。
3.4.3目检方法
目检是以肉眼在300~600lx的近似自然光(如40W日光灯,相距750mm)照明下观察。
应避免反射光的影响。
也可用4倍放大镜参考检验。
注意与生产零件同槽处理的试样件比较。
3.5_x0002_抗腐蚀性的要求(非紧固件要求)
3.5.1传统盐雾腐蚀试验要求
3.5.1.1试验箱
a)试验箱的容积不小于0.4m2;
b)它是由喷雾气源、喷雾系统、盐水槽及两个盐雾收集器组成;
c)箱子的形状和尺寸应可能使箱内溶液收集速度符合本章3.5.1.3中a),具体要求详见GB/T10125-1997等效于ISO9227。
3.5.1.2试样件尺寸
用四块冷扎钢板,试样件尺寸见3.17.4中的图3,试样表面粗糙度Ra=1.3μm±
0.4μm。
表面镀覆状况同镀覆零件是一个时间一槽镀液出来的。
3.5.1.3试验条件
a)盐雾沉降的速度,经24h喷雾后,每80cm2面积上为1~2ml/h;
b)用过的喷雾溶液不得再用;
c)气源压力应控制在70KPa~170Kpa范围内;
d)在整个试验过程中,盐雾箱内的温度波动应尽可能小。
温度测量距内壁不小于100mm,并从箱外读数;
e)在规定的试验周期内喷雾不得中断,短暂的观察试验需打开盐雾箱的,请参照具体的材质镀覆工艺规程中的规定。
f)检查试件过程中不能破坏被试表面,开箱检查的时间与次数应尽可能少。
g)试验温度、PH值、盐溶液浓度、喷雾方式、样品放置方式、适用范围见表2。
表2人造气氛腐蚀盐雾试验条件
标准名称
试验温度
盐溶液浓度与PH值
喷雾方式
样品放置方式
适用范围
GB/T10125-1997等效于
ISO9227
35±
2℃
中性盐雾试验:
50g/L±
5g/L
NaCl,溶液,PH6.5~7.2
连续
与垂直面呈
15°
~30°
尽可能呈20°
金属有机覆盖层、阳极氧化膜和转化膜
乙酸盐雾试验:
NaCl+HOA溶液,PH3.1~3.3
铜+镍+铬,
或镍+铬,
50±
铜加速盐雾试验:
5g/LNaCl溶液,含HOAc及浓度为0.26±
0.02g/L的CuCl2·
2H2O,PH3.1~3.3
3.5.1.4盐雾装置的运行检验
3.5.1.5中性盐雾试验的运行条件
每块参比试验的质量损失在140g/m2±
40g/m2范围内说明设备运行正常。
参见GB10125—1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》。
铜加速乙酸盐雾装置的运行检验
每块参比试验的质量损失在7.5g/m2±
2.5g/m2范围内说明设备运行正常。
3.5.1.6试验周期
试验周期有14档,2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。
3.5.2试验后试样基本要求
3.5.2.1检验方法
a)在自然光下检查,并更换不同角度检查,确保缺陷的显现。
试样评定的缺陷,指肉眼可见的缺陷(包括矫正视力)。
b)距试样件边缘6mm以内时出现缺陷应注明,评级时一般不预以计算。
还有与框架接触处和固定孔处的缺陷也不予以考虑。
c)试样件表面取出后,如果表面较为干净,可不经清洗进行检查。
当试样上有尘土、盐类而影响检查时,清洗前先放在室内自然干燥0.5~1h,然后用温度不高于40℃的清洁流动水轻轻清洗以除去试样表面残留的盐雾溶液,但在清洗过程中不可用力过猛,试样应在干燥后进行检查。
3.5.2.2试样结果评价
3.5.2.2.1开始出现腐蚀的时间见表3。
表3抗腐蚀性的要求
镀层符号
出现白色腐蚀产
物的最短时间
出现红色铁锈的时间
首次出现腐蚀产物的最短时间
电镀锌件铬酸盐转化膜彩虹色
72H以上
96H以上
注:
首次出现腐蚀产物的最短时间需具体作试验后得到
3.5.2.2.2腐蚀缺陷与保护等级
据缺陷所覆盖的面积得出保护等级见公式和表4。
R=3(2-log10A)
R—保护等级(修正为整数)
A—缺陷总面积
不允许出现点蚀、裂纹、气泡等。
表4腐蚀缺陷面积与保护等级的关系(GB12335—1990)
缺陷面积,%
腐蚀评级
评价状况
无缺陷
10
合格
≤0.1
9
>0.1~0.25
8
不合格
>0.25~0.5
7
>0.5~1.0
6
>1.0~2.5
5
>2.5~5
4
>5~10
3
>10~25
>25~50
>50
3.5.2.2.3重量变化
用测定质量损失的方法来评价腐蚀状况。
a)中性盐雾试验(NSS试验):
试验96h后,除掉试样背面的保护膜,用1:
1(体积比)的盐酸溶液(ρ20=1.18g/Ml),其中加入3.5g/L的六次甲基四胺缓蚀剂,浸泡试样除去腐蚀产物,然后再室温下用水清洗试样,再用丙酮清洗,干燥厚称重。
试验前后做比较。
试样称重精确到1mg,计算质量损失(g/m2)。
b)铜加速乙酸盐雾试验(CASS试验):
经24小时后,用冷水冲洗镍板表面沉积盐,然后在25℃±
2℃的1:
4(体积比)盐酸溶液中浸泡2min,以除去腐蚀产物。
在放入温度为40℃±
5℃的流动水中漂洗,在温度为105℃的烘箱中干燥,然后,冷却至室温称重。
称重精确到1mg。
3.5.3循环腐蚀试验要求
循环盐雾试验是干湿交替的包括盐雾在内的循环试验。
能较好的模拟现实环境见表5。
表5IEC68-2-52(1996)规定的盐雾试验条件
严酷
等级
喷雾阶段(SST)
温度、时间
潮湿环境贮存阶段(WET)
标准环境贮存阶段(STORAGE)
相对湿度(RH)
适用场合
IEC68-2-52
(1996)
15℃~35℃
2h
40±
2℃,93+2-3%
7d
1.适于海洋气候使用的产品;
2.露天环境下使用的产品。
从SST→WET共四个循环;
计28天
20~22h
1.适于海洋气候的产品;
2.保存在室内而又经常在海洋性气候下使用的产品。
从SST→WET共三个循环;
计3天
23±
2℃,RH45~55%
3d
适用于在盐雾与干燥气候
下频繁交替使用的产品。
从SST→WET共四个循环
共计7天
严酷等级3的两个循环,计14天
严酷等级3的四个循环,计28天
严酷等级3的八个循环,计56天
GB2423.18-1985等效于IEC68-2-52(1984),IEC68-2-52(1996)比84年版本的多了四级严酷等级;
共为六级。
前两级与84年版本的一样。
3.5.3.1试验箱
这种试验箱与传统试验箱不一样,它要将盐水喷雾、潮热、干燥(热)、盐水浸渍甚至低温等多种环境给予一体。
盐雾箱的控制系统、耐腐蚀性和可靠性要求较高。
内容积也不得小于0.4m2。
3.5.3.2其他各项要求
试样件尺寸、试样检验要求、试样结果评价等都可与3.17里的相关条款要求一样。
3.5.3.3这种盐雾试验方法如有条件,仅对室外型产品做这种试验,其余可用传统的试验方法进行。
3.6_x0002_结合力质量要求和测试
3.6.1质量要求
折断处的镀层不应有爆裂、剥落、起皮、不发脆。
3.6.2测试方法
3.6.2.1划痕法
用划痕法来测试,用刃口为30º
的钢划刀在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子,检查镀层是否有脱落、起皮。
此法不适合于镀铬件,其余镀层还可以。
3.6.2.2锉刀法
用锉刀法来测试,用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°
,在夹紧的镀件上锉,检查镀层是否有脱落、起皮,此法不适用于15μm以上较厚、较硬的镀层,如:
镀铬层、镀锌层。
适用镀铜、镀镍等。
3.6.2.3摩擦抛光试验法
由于此种方法属于无破坏性试验,因此可直接在零件上直接做试验。
此种方法适用于各种镀层。
在镀层表面不大于6cm2的面积上,用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球性的钢棒作抛光工具,快速稳定地摩擦抛光15s,25mm/s。
施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层,但不能切割镀层,结合强度不良的镀层将会起泡,并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。
如果镀层较差,鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。
3.7_x0002_镀层厚度要求和测试方法
3.7.1镀层厚度要求
检验厚度的方法较多,选择时应考虑基体和镀层的种类,预测厚度的范围,所测为平均厚度还是局部厚度以及操作方便等。
镀层的厚度必须达到图纸要求。
3.7.2测试方法
测试方法在GB6463-1986中,选取一种到二种。
有仪器测量法(用磁性测厚仪或涡流测厚仪)、量具法。
3.7.2.1仪器测量法
常用CH—1型电磁测厚仪、QCC—A型磁性测厚仪、JWH系列涡流测厚仪(这些仪器测量误差在±
10%以内),HCC—24电脑涂层测厚仪和HCC—25电涡流测厚仪测量误差范围为0~1200μm,示值误差为±
(3%H+1μm)。
3.7.2.2量具法
用游标卡尺测量镀层厚度记录下来,与镀前的裸件尺寸进行比较。
用以上方法测量厚度时,当出现对镀层厚度有争议时,可采用GB/T4955-1997中规定的方法测量,但表面积小于100mm2的工件需用GB/T9799-97中(见10.1.2.1和10.1.2.2)方法。
3.8_x0002_孔隙率检验
3.8.1测试方法
有电图像法、贴滤纸法、溶液浇浸发、涂膏法,测试方法:
按QB/T3823―1999进行测试(孔隙率=孔隙斑点数/被测面积)。
采用溶液溶浸法较为方便简单。
用浇或浸在溶液中静止5min的方法使镀层表面均匀形成一层检验试液膜,检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层起化学反应,在镀层表面的检验试液膜中产生有色斑点。
检验前,零件表面可用有机溶剂除油,若镀覆后立即检验,可不必除油。
不同基体金属及其镀层的检验溶液成分见表6,配制方法见附录A(标准的附录)。
3.8.2质量要求
锌镀层孔隙:
每一平方厘米面积上不超过3个气孔为合格。
镍镀层孔隙:
未发现蓝斑为合格。
铬镀层孔隙:
每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
表6浇浸法使用的溶液成分
序号
镀层
基体金属或
下层镀层金属
溶液成分
斑点特征
成分名称
成分含量(克/升)
铜
镍
铜—镍、镍—铜—镍—铬
镍—铬
铜—镍—铬
钢
钢、铜及其合金钢、
铁氰化钾
氯化钠
白明胶
15
20
1蓝色点:
孔隙直至钢基体。
2红褐色点:
孔隙直至铜基体或铜镀层。
3黄色点:
孔隙直至镍镀层。
4玫瑰红色点:
孔隙直至铝基体。
阴极性镀层
铝及铝合金
铝试剂
3.5
150
注1:
除铝试剂为分析纯级外,其他试剂为化学纯级。
2:
溶液1配好后,应存放在棕色玻璃瓶中备用。
3:
溶液1、2的配制方法见附录A。
3.9_x0002_镀层的硬度检测
用显微硬度计测定金属镀层硬度。
以小于10N的压力,将一锥形金刚钻压头压入待测镀层,用40倍放大镜测压头两个相对面间的顶角在规定的范围内(维氏压头顶角为136°
±
2°
;
努氏压头顶角为172.5°
0.08°
),试样件镀层要有足够的厚度应不小于12μm厚,压头压入待检镀层的速度为(15~70)μm/s,试验力应保持(10~15)s,应将试样件装在刚性支撑台上,一般应在试样件的横断面上测定显微硬度;
如果试件表面经过研磨或抛光;
也可在其表面测定。
待测镀层单位压痕面积上的压力,即为显微硬度值。
3.9.1检测工具
3.9.1.1用显微硬度计检测
3.9.1.2维氏压头和努氏压头
这两种只是压头上有区别:
维氏压头的形状呈正四棱锥体,见图1,努氏压头的形状为具有菱形基面的棱锥体见图2。
图1
图2
3.9.2硬度的确定
根据下列表可以计算出所测的硬度值,见表7。
表7硬度值计算方法
符号
测量
单位
说明
维氏
努氏
F
N
试验力N
D
μm
压痕两对角线长度d/和d//的算术平均值
压痕长对角线的长度
HV
—
维氏硬度值:
—
AV为压痕倾斜表面的面积,AK为压痕投影的面积,其面积均为mm2,其值对应于压痕的对角线值。
3.9.3压痕深度与对角线之间的近似关系
3.9.3.1维氏显微硬度对角线d′/和d〞与压痕深度t之间的近似关系
3.9.3.2努氏显微硬度长对角线d与压痕深度t之间的近似关系
详见国标GB/T9790—1988《金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》。
3.10_x0002_镀层的耐磨试验
用在与批次产品相同工艺条件下制得的试样件进行测定。
镀层表面的耐磨性与其硬度有一定关系,方法采用在一定压力负荷下,以特定的磨料对镀层进行摩擦。
以磨损次数、磨损重量或镀层磨穿时间作为耐磨性能的指标。
用一根前端加工成ф60mm光滑
平面,四周为圆角,整体形状为喇叭型,重量为2Kg的钢件,平稳的放在被测零件上,在80mm的行程内往返摩擦30s;
80mm/s,摩擦前后重量的比较,可以得到耐磨损数据,变化越小越好。
磨损量计算:
以试件摩擦前后的重量计算磨损量
磨损量(毫克/次)=
—摩擦前试样重量,克;
—摩擦后试样重量,克;
—摩擦次数。
说明:
以试件镀层被磨穿的次数作为磨损次数。
以试件镀层被磨穿时所用的时间作为磨损时间。
请参照QB/T3823―1999。
3.11_x0002_镀层的氢脆检验
3.11.1验收规则
3.11.1.1对于抗拉强度σb≥1240MPa的钢关键件、重要件。
3.11.1.2进行镀镍时,应满足缺口拉伸延迟破坏试验。
3.11.1.3进行镀锌、铬时,应满足缺口拉伸延迟破坏试验,破断时间大于200h。
3.11.1.4按HB5067—1985要求和方法进行检验。
3.11.2验收方法
按GB4589.1-1993执行,具体见3.17.5。
该项检验供需双方根据技术文件确定是否抽检。
3.12_x0002_镀锌件的质量要求
参见GB/T9799—1997《金属覆盖层钢铁上的锌电镀层》
3.12.1防护性分级
防护性分为两级,每级包括两级见表8。
表8分级特性
分级
类型
代号
典型外观
单位面积上的
膜层质量g/m2
防护性
使用
状况
A
光亮
光亮、清晰、有时带淡蓝色色调
≤0.5
具有有限防护性,如在搬运、使用过程中抗污染及轻微腐蚀条件下抗高湿度
用的少
B
漂白
清晰呈白色、微带彩虹色
≤1.0
C
彩虹
绿色、黄色和紫色色彩的彩虹色
0.5~1.5
具有良好的防护性,如在大气,包括
某些有机气氛条件下的防护性
较多用
深色
草绿、橄榄绿、棕褐、黑色等
>1.5
极少
3.12.2镀层
结晶应均匀、细致。
要满足锌镀层的最小局部厚度μm(指镀覆表达方式内容中的数据就是最小镀层厚度)。
3.12.3不允许缺陷
a)镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、脱落;
b)树枝状、海绵状和条纹状镀层;
c)局部无镀层;
d)可擦去蔬松钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜;
e)成片的淡白色,淡黄色钝化膜层(白色钝化的零件除外〕;
f)未洗净的盐类痕迹;
g)钝化膜被严重磕碰、划伤,出现白色或黑色锈蚀斑。
3.12.4允许缺陷
a)轻微的水印;
b)由于零件表面状态不同,同一零件上有不均匀的颜色和光泽;
c)在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙,但不影响装配;
d)对于除氢前钝化的零件,除氢前后的钝化膜颜色有所差别;
e)钝化膜有轻微的局部擦伤或点状损伤;
f)不可避免的轻微地夹具印;
g)焊缝处镀层发黑、发暗、起泡;
h)锌镀层磷化后,同
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