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埋设应准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,倾斜度不大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
D)护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头(钻杆)反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
(3)安装钻机
钻头中心应对准桩中心,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置,以防产生梅花孔,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
(4)泥浆的制备及循环净化
A)根据现场实际情况,本段拟采用优质泥浆。
各项指标如下:
入孔泥浆比重为1.1~1.3、孔底泥浆比重不大于:
砂黏土1.3、砂黏土1.3、大漂石、卵石层1.4、岩石1.2,粘度(s):
一般地层16~22s、松散易塌地层19~28s、含砂率(%):
<4、PH值应大于6.5、胶体率(%):
>95、失水率(ml/30min):
14~20。
每次加水投土等引起泥浆指标明显变化时必须进行检测控制,每天不少于三次。
B)根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
C)施工中采用钻具搅拌:
将粘土原料投入孔底,利用冲击钻头冲击,搅拌成泥浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
D)施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。
钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。
2)钻孔施工
根据岩溶发育程度及溶洞填充物情况选择护筒跟进、粘土加片石冲击、预注浆液等工程措施,以便顺利成桩。
钻孔过程中应及时作好钻孔记录表,表中应详细记录地质、水位、泥浆指标等钻进情况。
钻孔时,孔内水位宜高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m,在冲击钻进中取渣和停钻后,应及时向孔内补水或泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
钻孔作业应连续进行,因故停钻时,应将钻头提出孔外,孔口应加盖。
钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后,应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验,并填写钻孔记录表。
孔位偏差应符合设计要求。
采用冲击钻成孔,造孔时,采用小冲程开孔,使初成孔符合质量要求,并能防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻头全高加冲程后,可以进行正常的冲击钻孔,坚硬漂卵石和岩层中钻孔采用中、大冲程,松散地层采用中、小冲程。
钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者,安全系数符合规范要求。
钻进过程中,应勤松绳和适量松绳,不得打空锤;
勤抽渣,使钻头经常冲击新鲜岩面。
钻孔工地应有备用钻头,检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头时,应先检孔到底,确认钻孔正常时方可放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度,应待邻孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻。
为控制泥浆比重和抽碴次数,应及时用取样罐放到需测深度,取泥浆进行检查,及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土,抽碴后应对孔深和泥浆浓度进行测量和取样,确保孔底泥浆浓度达到要求。
在钻孔进入岩溶地层时,投入大量潮湿的粘土块和片石并立即补水,利用钻头冲击粘土块和片石挤入溶洞及其裂缝中,堵住溶洞和岩溶裂隙,形成一个封闭的环形壁,完成钻孔桩施工成桩,处理方法为:
A)钻至离溶洞顶部1米左右时,准备足够的小片石(粒径为10~20cm)和粘土,粘土要做成泥球(15~20cm大小),对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。
B)钻至离溶洞顶部1米左右时,在1~1.5m范围内变换冲程,逐渐将洞顶击穿,防止卡钻。
C)对于空溶洞或半充填的溶洞,在击穿洞顶之前,应有专人密切注意护筒内泥浆面的变化,一旦泥浆面下降,应迅速补水,然后根据溶洞的大小按1:
1的比例回填粘土和片石,进行冲砸堵漏,只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。
如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。
D)对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞,进入溶洞后也应向孔内投入粘土、片石混合物(比例1:
1),冲砸固壁。
E)钻头穿越溶洞时要密切注意大绳的情况,以便判断是否歪钻。
若歪钻应按1:
1的比例回填粘土和片石至弯孔处0.5米以上,重新冲砸。
F)钻孔异常处理:
钻孔中发生坍孔后,应查明原因和位置,进行分析处理。
坍孔不严重时,可采用加大泥浆比重、加大水头、埋深护筒等措施后继续钻进;
坍孔严重时,回填重新钻孔,可投黏土块夹片石。
发生卡钻时,不宜强提。
应查明原因和钻头位置,采取晃动大绳以及其他措施,使钻头松动后再提起。
发生掉钻时,应查明情况尽快处理。
发生卡钻、掉钻时,严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时,应确认钻孔内无有害气体和备齐防溺防埋等措施后,方可进入,并应有专人负责现场指挥。
3)第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
使用冲击钻钻孔时,除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:
柱桩≯5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4)钢筋笼加工及吊放
(1)钢筋骨架制作:
钢筋笼骨架在制作场内分节制作,各项指标应符合验标要求。
A)采用胎具成型法:
用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接,并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和加劲箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入箍筋,按设计位置布置好箍筋并绑扎于主筋上,焊接牢固,最后安装和固定声测管(若有)。
B)钢筋骨架保护层的设置
焊接钢筋“耳朵”:
钢筋“耳朵”用断头钢筋(直径不小于10mm)弯制而成,长度不小于15cm,高度依保护层厚度确定,焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道,每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
(2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
A)钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;
采用人工抬运时,应多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量均匀。
B)钢筋笼入孔时,由履带吊车配合钻机吊装。
(A)在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1200mm,长度大于6m时,应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
(B)第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进工字钢,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用焊接或直螺纹套筒冷轧连接。
采用焊接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致:
先焊接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再焊接其它所有的接头,接头必须按50%错开35d以上(且不小于50cm)焊接。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑工字钢后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
(C)骨架最上端的定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,反复核对无误后再焊接定位于孔位中心,完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后,在4h内浇注混凝土,防止坍孔。
承台底10cm以上桩身钢筋应采取措施隔离,以防止灌注桩身混凝土时污染钢筋,可采用塑料袋等。
6)第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新碴,待安放钢筋笼及导管就序后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼,利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
7)灌注水下混凝土
(1)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径250mm或300mm的钢管,壁厚3mm,每节长2.0~2.5m(底节长4m),配1~2节长0.5~1.0m短管,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前,应进行试拼和试压试验(试压压力大于孔底压力的1.5倍)。
导管应自下而上标以刻度,以方便灌注水下混凝土时控制导管埋深。
下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管,导管口至桩顶混凝土面高差应控制在4m以上,以保证灌注水下混凝土所需最小的压力。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
(2)水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
(3)水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m,依此确定储料斗的大小和储料数量。
对于桩径1.0~1.25m的桩基料斗采用2.5立方的一个,对于1.5m桩径,采用2个该大小的料斗。
(4)使用拔球法灌注第一批混凝土,导管底距桩底为40cm左右,以便于混凝土能顺利地从管底排出。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m,也不得大于5.0m,一般控制在1~3m之间。
(5)灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
测锤法:
用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于4kg,测绳采用质轻、拉力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳。
钢管取样盒法:
用多节长1m~2m的钢管相互拧紧接长,钢管最下端设一铁盒,上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近孔口时,将钢管取样盒插入混合物内,牵引细绳将活盖打开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣,由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶时,必须采用钢管取样盒法探测。
(6)在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使量测不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。
混凝土顶面高出桩顶设计标高1.0m左右时方可停止灌注。
在施工过程中,要详细准确填写水下混凝土灌注记录表。
(7)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
三、质量控制措施
1)成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(1)孔径和孔型检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20的钢筋制作,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
(2)孔深和孔底沉渣检测
孔深采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
孔底沉渣厚度以孔底沉渣检测仪检测。
(3)成孔竖直度检测
采用钻杆测斜法:
将带有钻头的钻杆放入孔内到底,在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环,使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上,然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内,分点测斜,并将各点数值在坐标纸上描点作图,检查桩孔偏斜情况。
也可用线锤和尺量的方法检测。
(4)成孔质量检验标准
钻孔灌注桩成孔后,在灌注水下混凝土前,其质量检验的标准见下表。
成孔质量需施工单位、监理单位和设计单位三方现场确认。
对照钻孔记录,进行地质复核。
对于没有进行地质钻探的桩基,必须及时与设计方取得联系,首先进行地质钻探后方可施工。
编号
检测项目
允许偏差
备注
1
孔的中心位置
≤5cm
测量检查
2
孔径
不小于设计桩径
检孔器检查
3
孔的倾斜度
<1/100
4
孔深
不小于设计规定并进入设计土层
5
孔底沉渣厚度
柱桩:
不大于设计规定(5cm)
6
孔内泥浆指标
符合规范要求
在顶、中、底部分别取样以其平均值为准
2)钢筋笼检查
原材料检查:
所有进场的原材料钢筋必须进行检查,不合格材料坚决杜绝进场。
钢筋笼成品检查
钢筋笼成品必须经过检查方可使用,包括钢筋型号规格、焊接质量、搭接长度等。
检查程序应先行自检,合格后报请监理工程师检查,合格后方可使用。
钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
检验方法
骨架在承台底以下长度
±
100mm
尺量
骨架直径
10mm
主筋间距
0.5d
尺量少于5处
箍筋间距
20mm
加强筋间距
骨架垂直度
1%
吊线尺量
3)、成桩检测
成桩后,对每根桩的桩身质量进行检测,水下混凝土的标养试件每根桩不少于2组,其强度必须符合设计强度等级的1.15倍,桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面,桩顶高程和主筋伸入承台长度必须符合设计要求,桩身混凝土应匀质、完整。
混凝土7天龄期后采取低应变检测,结构重要或地质条件较差、桩长大于50m的桩或设计有要求者,可以以水下混凝土质量做超声波检测,对桩基质量有疑问时可钻芯取样至桩尖以下0.5m。
4)、质量保证措施
(1)、成孔质量保证措施
①、钻机就位过程必须确保钻机就位正确,其孔位偏差及垂直度偏差必须符合设计、规范要求;
②、钻孔过程中应定期检测钻孔深度及垂直度,并记录好钻孔地质情况以核对设计地质情况;
如发现存在差异应及时上报设计;
③、当钻孔达到设计深度后必须核对地址情况,确保嵌岩情况及深度符合设计要求;
④、钻孔过程中泥浆各项指标应进行定期检测,确保泥浆起到良好护壁作用,防止坍孔;
⑤、成孔检查必须严格按规范、设计要求执行,所采用的方法、设备必须符合要求。
(2)、钢筋笼质量保证措施
①、所采用各项原材料必须是经过自检合格,监理工程师检测合格的国标钢材;
②、钢筋下料前应进行准确计算,确保钢筋长度及各部位尺寸符合设计要求;
③、严格控制钢筋焊接工艺,所采用焊条及焊接设备必须符合要求,电流必须满足焊接要求,焊接长度、焊接角度必须符合设计、规范要求;
④、焊接接头应按照检测频率检测焊接质量,符合要求的方可使用。
(3)、水下混凝土灌注质量保证措施
①、混凝土各项原材料应采用设计配合比所确定的规格、产地的各种材料;
②、各项原材料进场前、进场中、进场后应加强检测工作,杜绝不合格原材料进场;
进场的各项原材料应采取妥善措施防护,确保原材料不受污染;
③、混凝土的拌制必须采用自动计量的强制式拌和设备,拌和时间必须满足规范要求,不得少于2分钟,但也不得超过3分钟;
④、首批混凝土应进行准确计算,确保首批混凝土应达到的导管埋入深度;
⑤、导管使用前应进行水压试验,确保导管不漏气,检查连接情况,确保连接稳固;
(4)、其他主要保证措施
①、必须严格坚持自检程序及监理检查程序,任何未经监理工程师检查合格的工序禁止施工;
②、必须严格实施地质复核程序,发现不符时应及时向监理工程师、设计代表反映,并积极参与解决;
③、严格控制原材料进场程序,杜绝不合格材料进场;
④、严格按照设计施工图纸组织施工,各级人员均无权改变设计施工方法、工艺、程序。
⑤、坚持试验先行的原则,使用集团公司成员总队或自身经过试验的成熟工艺。
四、机械人员配置
本段桥梁工程工期异常紧张,为满足总体工期要求,拟于每墩台配置钻孔设备及整桥配置满足要求的混凝土设备,仙岭特大桥桩基计划工期为2006年7月15日~2007年5月31日,颜家特大桥桩基计划工期为2006年7月15日~2006年12月31日,其它桥梁因施工图未到,工期暂不确定。
总队共设四个桥梁作业队负责本总队桥梁工程施工,其中桥梁下构分别由桥一、二、三队施工:
桥一队负责雷大特大桥和下邓家湾特大桥,桥二队负责邓家湾特大桥和仙岭1#、2#大桥,桥三队负责仙岭特大桥和颜家特大桥。
每墩台拟投入设备、人员配置如下表:
主要设备配备表
设备名称
规格
数量
冲击钻
Cz1200
泥浆泵
吊车
25t
共用
混凝土拌和站
HZS120
混凝土罐车
8m3
钢筋加工设备
2套
7
双壁钢围堰
6套
仙岭特大桥
8
钢板桩
200吨
混凝土输送泵
发电机
120kw
导管与漏斗
孔底沉渣测厚仪
低应变检测仪
钻孔测斜仪
主要人员配置表
工种
主要职责与权限
管理人员
施工组织与协调、安全质量控制
技术员
现场技术控制
施工员
现场施工组织与控制
试验员
常规试验、取样与质量控制
钻机工
钻机操作
轮班制
电工
工地用电施工管理
修理工
常规机械维修
钢筋工
钢筋加工与安装
9
混凝土工
混凝土施工
可共用
10
司机
混凝土输送车驾驶
主要材料及后附配合比见混凝土配合比审批表.
五、主要安全措施
1、严格控制用电制度,所有电力线均采用架空方式,安装漏电保护装置、设立明显安全用电标志、所有电力工作由专业电工完成;
2、严禁任何非相关人员进入施工现场,所有进入施工现场人员必须待安全帽;
3、电焊人员作业时必须佩带必须的防护用具;
4、认真检查钻机的各项安全性能,特别是钢丝绳的安全性,防止钢丝绳断裂,作业严格按钻机操作规程实施,严禁超出钻机规定范围的作业;
5、钢筋笼吊装时应采用符合吊装高度及作业半径的吊车,吊装过程严禁任何其他人员进入作业区域,吊装所采用钢丝绳应具备足够的承重能力,现象应配置专职安全人员指挥,统一协调作业。
6、停止钻孔作业时,孔口应设置井盖设施,防止人坠落孔内,施工区周边应设置隔离设施;
六、其他应注意事项
1、应采取有效措施减少桥梁基础施工对环境污染;
2、成孔后应及时进行成桩施工,避免工序衔接时间过长,而出现坍孔或沉碴超出设计、规范值;
3、钢筋骨架在20m范围内可一次加工成型,当超过20m时应分段吊装,但必须确保焊接牢固,符合规范要求;
4、为防止钢筋笼上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低灌注速度。
附:
钻孔桩施工工艺流程图
平整场地
桩位放样
检测、调整泥浆指标
制作护筒
护筒埋设
泥浆备料
搭设钻机平台
钻机就位
泥浆池
孔桩钻进
泥浆沉淀池
终孔、清孔
导管水密试验
钢筋笼吊放、下导管
制作钢筋笼
二次清孔
灌注水下砼
养护3~7d
桩身检测
说明:
(1)施工准备:
包括平整场地,
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