生产过程质量控制知识分享Word文档下载推荐.docx
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1、原料领料、用料质量要求:
1、严格根据生产计划单,生产部到库房领取原料并填写《物资管理卡》,库管做好每日统计,填写《原料出库单》,库管每日和每次更换生产品种时,必须仔细核对品种、批次、垛位、时间、签名是否正确。
2、餐厨剩余物水分及感官质量控制必须按《原辅料内控标准》要求进行挤水或脱水,餐厨剩余物水分质量有挤压控制≤65%,未挤压控制≤75%。
2、投、配料质量要求:
1、生产部必须核对当日生产计划单,严格按照生产计划单所要求的原料品种、投料顺序及重量要求进行配料,投料并填写《投料记录》。
2、餐厨剩余物必须当天筛选进入储料仓,当天的餐厨必须当天处理,严禁隔夜餐厨进入饲料的生产。
3、每一炉投料时各种原料必须进行计量,其中作为调整材与餐厨剩余物重量每一炉允许误差±
3%,生产浓缩饲料的原料重量必须按配方要求准确计量。
4、品控部每日投料前须对当日称量原料、餐厨进行核查,允许误差值控制±
3%内。
5、数据统计并复核:
生产部每班填写好投料记录,品控部以单班耗用的各种原料进行抽查。
6、肥料更换饲料时,车间做彻底清场工作,包括生化机内、外、料仓、筛分设备、机坑及传送设备,用对应的产品进行清洗系统。
7、投料前需确认生化炉已清洗干净,并确定上批料已于传输带清空,设备运行前由指定或授权的专职人员进行检查并记录。
三、生化加工过程质量要求:
1、生化设备设计工艺参数要求必须按技术部设定要求进行,不可随意更改、变动。
2、生化设备运行状态由操作工必须做好当班记录,签字确认。
3、因生化设备故障24小时以上,必须进行转炉生产,转炉时需注意转出炉,转入炉的炉膛必须清理干净,不留死角。
3、出炉料质量控制要求:
1、车间内设置标准样看板,每班次、每炉出料前由操作工进行取样自检,达到标准样品一致,操作员每炉取样品约200-300g左右,填写取样标识卡,装入样品袋中,按要求存放指定地点。
2、车间内出炉物料车间操作员必须100%自检,自检项目:
温度、水分、感官、色差并记录。
3、生产过程正常,出料颜色过深,可以由品控部判断,按比例进行炉与炉之间的均混,加工;
4、生产过程异常引起的颜色过深,由生产人员提出申请,品控部复核,降级使用或特殊技术处理。
5、现场品控对出炉料进行巡检,并对抽样进行30-100%检验,数据结果返回到生产部。
四、后筛分质量控制要求:
1、筛分前一定要清理筛网,并检查振动筛、粉碎机筛片有无破损,达到要求方可生产。
2、每次开机前要及时清理永磁筒及磁板。
3、筛分过程中对振动筛后的半成品检验,目测含杂量,如杂质过多,立即停止包装工序并汇报车间主任及品控主管,待故障解决后,重新进行作业。
五、粉碎过程质量控制要求:
1、检查粉碎腔内有无异物,检查筛片安装是否到位,孔径和厚度是否磨损,不符合要求及时更换。
2、换装锤片时不应随意改变原来的排列形式和减少或增多片数。
六、成品打包质量控制要求:
1、设备检查:
对岗位设备(缝包机、打包机)进行检查,了解设备状况;
对岗位设备进行清洁与润滑。
对产品、包装袋、标签三符合进行检查。
2、打包秤校正:
打包员每班次上班时应对台秤校验一次,且须对成品包重,按规定进行抽样,发现异常应立即调整。
3、放仓:
根据生产任务要求进行放仓操作。
用废编织袋包装清仓物,并且将物料品种、数量、日期用记号笔标识在包装袋上。
4、检查包装物质量:
接包员对领取的包装物进行检查:
品种、规格是否为所需生产的要求一致。
5、领取标签:
按任务要求到库管处领取合格证并检查(品名、日期、班次、质检员号是否正确);
数量是否准确;
合格证印章是否清晰完整。
6、料温检查:
成品打包时料温不高于室温5℃。
7、产品质量检查:
打包员开机工作后,对包装过程中物料质量进行检查,如:
色泽一致、无异味、无异物、无结块、无霉变,符合质量要求可进行下一步工作。
如不符则用废编织袋装好未达标的物料并标识等候处理。
8、缝包操作:
打包员必须将产品标签外缝包装袋左上角,本班次未用完的标签,禁止延用到下个班次,对破包、缝线不牢、跳针之包装皆应立即调整解决。
七、接码包质量要求
1、校核台秤:
生产人员每班前必须用标准砝码对台秤进行校核。
2、质量检查:
对生产线下来的成品包要严格按标准进行质量检查,重量合格,缝口合格。
3、按规定拖包:
对于40kg/包的成品按10包每车进行拖包。
码放物料包到拖盘上须码放整齐,每垛中间留有空隙(通风垛)不得不按码放标准胡乱码放。
4、码包:
根据物料种类,饲料、肥料必须分区管理,根据成品品种分开码放,货堆码放时必须留有60公分通道,堆码时离墙面不得低于80公分,便于检查储存期产品品质。
码放要求:
正面朝上、封口朝内。
八、回制料质量控制要求
生产部严格执行品控部制定的回制方法。
原则上分两大类:
必需个别处理的,无需个别处理的。
1、必需个别处理的:
1)由发生部门主管,在发生后1日内,书面通知品控部,品控部立即现场取样分析,分析结果报技术部,技术部制定处理方案一式两份,一份送生产部,一份自存作为跟踪依据。
2)生产部应根据品控部、技术部制定的方案完成。
3)如因销售产品结构变更或其他因素造成回制料无法依原定方案时,应协调品控部另行研订。
2、无需个别处理的,可以依固定原则回制的,其处理程序为:
发生后,即尽快依品控部所定之回制原则回制。
第四节、现场品控质量检验工作内容
一、现场品控员每日需监控以下质量控制点
1、生产日报表核查:
品控部根据生产部生产作业计划单,核查生产部各工序生产记录及日报表记录情况。
2、检查原料品质:
检查每日调整材、分选后餐厨品质是否有交叉污染,饲料用分选后餐厨是否当日处理,原料从指定仓库垛位领取,原料是否先进先出,检查原料、餐厨水分、颜色、气味是否有异常,是否发霉结块。
此外,在生产过程中还要不定时检查。
3、车间计量器具:
每个产品每班次至少抽查1次车间内计量器具状态,保证生产计量符合要求,监督车间每日计量工作落实情况。
4、检查车间投料情况:
检查分选后餐厨,原料是否按配方要求投料,核查生产是否按配方要求进行投料,防止多加、少加、漏加,检查作业记录的一致性,每个品种每批次产品监督投料至少2次。
5、设备清理:
每日检查生产现场、生产设备清理情况,重点检查更换生产品种时的生产现场、生产设备是否进行及时清理干净,每日至少抽查1次。
6、出炉料自检情况:
检查车间操作员是否按要求对每批生化机出炉料取样、自检工作、并检查生产自检记录情况,出炉料100%抽查检测水分、感官并记录。
7、半成品、成品感官检验:
抽查半成品(出炉料)、成品水分、颜色、气味、粒度、杂质、料温等;
半成品每个品种每批次至少抽检4次,成品每个品种每批次至少抽检2次(上午、下午各1次)并记录,必要时不定时随机取半成品、成品样交化验室检测。
8、检查包装及标签是否与当班生产的日期、产品等相符,包装封包是否符合要求,成品料中是否有异物。
每个品种每批次成品至少监督抽查2次(上午、下午各1次)并记录,必要时不定时多次抽查。
9、每日抽包检查成品的计量是否准确(每次抽取4-5包/品种,误差按《产品包装过程管理制度》执行),如果不准确,要监督打包员及时核准电子秤,准确后恢复计量包装,对不合格包装重新计量打包。
10、每日检查库存原料、成品感官、水分等质量情况并记录现场(具体操作细节详见成品存储操作规定)
二、生产过程半成品、成品检验工作流程图
3、半成品、成品取样规定
1、半成品的抽样方法:
出炉料经后筛分的半成品,按总包数30-100%抽样(详见质量内控标准规定)抽样的包点要分布均匀。
抽样时,将抽样器的槽口向下,从包的一端斜对角插向包的另一端,然后旋转180度槽口向上取出。
2、成品的取样方法:
取样要有代表性,每个品种每批次(以合格证标示的批号为一批次)的成品,弃去头尾包,即在打包的出料口分布均匀处用取样铲取样,每生产2-5吨至少取样一次。
若出现产品异常时应于在混合机内不同深度(上、中、下三个部位)或在打包处连续取样,必要时及时送化验室检测。
3、样品数量:
成品每次取样数量不少于0.3公斤,几次取样混合用四分法缩分至0.5公斤,制成分析化验样品。
4、现场品控人员抽取成品后将缩分后的分析化验样品,交化验室检验,并做好抽送样的交接各种表单手续。
5、为了掌握生产的基本情况,对成品做质量统计分析的品质检验依据,品控部现场品控人员必须填写《成品检验台账》,其内容包括:
成品名称、生产日期、生产数量、生产班次、取样日期、质量检验信息以及取样者姓名等。
6、品控部现场品控人员需对成品的代表性负责,如由于成品抽样代表性不强,检验数据出现较大差异,导致公司产品在做出无条件退货的情况下,将对抽样员进行罚款并作为月度考核的内容之一。
第五节退换货规定
一、可退换货的原则:
浓缩料在90天内(3-8月份)或120天内(其它月份),生物玉米在60天内(3-8月份)或90天内(其它月份),肥料产品(土调剂、菌剂等)在120天内经查确实属于公司原因造成质量问题的,按公司退换货流程办理。
二、不可退换货的原则:
1、不属于公司原因造成质量问题的,不予退换货;
2、超过上述规定期限的产品,不予退换货;
3、散包、无标签且发霉严重者,不予退换货;
4、标签与产品不符或标签与包装袋不符,不予退换货;
5、经品控部鉴定不属于公司产品者,不予退换货;
6、公司在开始做促销活动或取消促销活动时,客户明显的为了冲量而积压产品造成退换料行为的,
虽在规定的期限内,也不予退换货。
三、运输不便特例
如客户发现霉变现象在上述‘一’规定期限范围内,但因运输不便使问题产品存留在客户库房,事后运回公司时已在不可退换料范围内,品控部应按上述‘一’规定期限原则处理。
退料依据为销售部当时递交给品控部的退料申请备忘单(包括:
客户名称、产品名称、数量、生产日期、提货日期、申请日期、具体原因等内容)。
4、退换货规定
退换货时由市场部提出申请,填写退换货申请单,经品控部按上述‘一’规定期限内的料进行检
验,不属于上述‘二’内的情况,由品控部检验并签字后办理退换货手续。
第六节头料、尾料处理规定
1、目的:
为了使头料、尾料的处理更规范合理,特制定本规定。
2、操作细则
1、处理时限、责任单位及责任人
1)机头料:
当班处理完,责任单位:
出料组;
2)机尾料:
下一班处理完,责任单位:
3)机塘料:
进料组;
4)不合格品料:
5)灰粉料(除尘器中扒出):
进料组。
2、处理方法
1)机头料、机尾料掺入同品类料中,每10包参兑一包(约40—50kg)。
2)机塘料:
出料口机塘料、配料秤机塘料:
参兑入同品种料中,每5包掺兑一包中;
3)不合格品料:
按品控部、技术部要求进行回制。
4)灰粉料:
参兑入本班同品种低档次料中。
3、当成品接包员在接每个品种的头2包料时(约80Kg,具体接多少应视所接的成品中无上一批成品的混杂料为准,但不可少于80Kg),不得封包,由接包员填写《料头、料尾记录》并包内付标示卡,由码包员送到指定地点,送到料头、料尾专放区。
4、每个品种的机尾也不可封包,由打包员填写《机头、机尾料记录》并包内付标示卡,由码包员送到机头、机尾中专放区。
5、投料员在生产每个品种之前,根据技术部下发配方添加量添加同品种的料头、料尾加入混合机内,并填写《料头、料尾处理记录》,下班前交原料仓管员。
第七节添加剂的使用规程
1、目的:
为规范生产添加剂的使用,特制定本操作规程。
2、操作细节
1、认清各种饲料预混料和添加剂原料,物品要码放整齐,与墙壁间隔20~30cm,以利于通风。
不同品种的添加剂不能码混在一起;
下面垫有垫板,不可直接与地面接触。
地面和称量器具保持干净。
2、添加剂均属贵重物品,如有洒落在地上,应立即清扫放回原包装袋。
3、打开包但未使用完的物品,必须用绳子把袋口扎紧,以免有效成分受损失。
4、称量器具(天平、托秤、台秤)在使用前均须校核一次,保持称量器具的准确。
5、在使用添加剂时,必须做到计量准确并推陈储新,先入库的原料要安排先使用。
6、添加剂的进出库,必须过磅、清点计量,认真办好出入库手续(入库原料须抽包检
查净重)。
每天盘点,填写《添加剂库存日报表》。
7、严格执行领、发料手续,当日出库的添加剂于次日上午填写好交财务部。
8、建立帐薄,库存所有的预混剂、添加剂按品种设置明细帐,及时登记,每月25日编制
原料耗用汇总表和收、付、存月报表交品控部经理和财务部,经常与财务部核对帐目,
做到帐实相符。
9、加强核算,库存的预混剂、添加剂既要保证生产需要,又要合理储备,防止超储积压,
对有积压现象的,应汇报品控部经理。
10、库内严禁堆放非预混剂、添加剂物品,
非工作人员不得入库,确保物质安全。
第八节成品的存储操作规定
一、目的
为保证库存产品质量安全,防止变质及减少损耗,杜绝不良品出厂,特制订本规程。
2、操作细节
1、成品存储库必须干燥、通风良好,并做好“四防”防潮、防晒、防虫、防鼠工作。
2、成品必须铺设码架才能堆放,,且以小区域堆放为原则,不同垛位之间、垛位与墙壁之间要预留至少50-60cm的合适走道,以便检查成品质量状况。
3、科学规划库位,成品储存必须分类、分区管理,建立物料标识卡,物资管理卡,做到账、物、卡相符,成品库管员每日进行库存成品有效期查核并呈报《成品库存日报表》。
4、储存条件应符合物料的特性,如:
二、三季度时饲料生物玉米及土壤调理剂成品不可堆得太高,成品码放原则堆放高度≤1.8m
货堆之间必须留出通风及消防道。
5、现场品控员与库房管理员应每周巡视仓库库存产品质量状况,并随时处理破损及变质
等问题,作好相应记录,现场品控员每周汇报库存产品质量状况到品控部。
6、现场品控人员和库房管理员每日检查料堆的温度,并每天做记录,发现料发热(手抓
感觉高于室温5℃以上时应视为异常情况)掌握变动情况,有异常应立即报品控主管
与生产负责人,倘有继续恶化趋势时,应及时呈报公司品控部处理并立即采取措施。
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