管道大修施工方案定11文档格式.docx

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1.1.1人工拆除镀锌铁皮保护层

1.1.2人工拆除复合硅酸盐板

1.2保温层拆除准备工作

1.2.1首先熟悉图纸，弄清被拆物的结构情况

1.2.2对施工员进行安全技术交底,加强安全意识。

1.2.3踏看施工现场,熟悉周围环境、场地、道路、水电设备管路情况等。

1.3现场准备

1.3.1清理施工场地，保证运输道路畅通。

1.3.2搭设临时防护设施，避免拆除时的保温层飞扬影响周围环境。

1.3.3在拆除危险区设置警戒区标志。

1.3.4接引好施工用临时电源保证施工时电源畅通。

1.4机械材料设备的准备

项目序号设备名称数量（台）备注（型号）

1吊车1台10t

2拖拉机2台

1.2保温施工方案

1.2.1 

材料要求：

保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。

1.2.2保温施工工艺 

1、工艺流程：

拆除原保护层保温层——中间检查——安装岩棉管壳50mm——中间检查——安装铝皮——竣工验收；

2.保温层安装

（1）阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构为宜。

（2）焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。

其间距应不超过200mm。

（3）阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。

（4）加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。

雨天不得进行室外施工，轻微淋湿，不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝热材料应做废料处理。

绝热层厚度超过80mm时，应采用双层或多层复合绝热结构。

（5）管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承架尺寸应大于绝热厚度，如使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填散状纤维绝热材料。

（6）绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小于50mm。

水平管线纵缝不得在上下90°

范围内。

（7）弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要到达严实规整。

采用捆扎结构应逐层进行。

绝热层的拼缝宽度，不得小于5mm。

（8）水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。

其纵向接缝应布置在水平中心线的下方15~45度处，缝口朝下。

当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管线水平中心线的上方60°

以内。

直管段其纵缝各节一般连接成直线。

（9）管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。

纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准，用螺钉固定时，固定间距约为200mm。

1.3、保温施工技术要求

（1）第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于5mm，大于5mm时要在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。

（2）保温层遇加强筋板部分要敷设严密。

（3）保温材料第二层与第一层要做到同层错缝，上下层牙缝，其搭接长度不宜小于50mm。

1.4、外护层安装

把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。

钻头直径为Φ5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔，接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置、环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽管道及露天管道为75~100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭接口应向下。

靠近法兰处直管保温端部的金属护壳，应用锯形钳加工成据纹（锯齿形）保护保温材料。

保温外径大。

锯齿形的间距也大，反之则小些。

1.4.1直管

（1）确定下料长度

用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加上45mm接缝尺寸（搭接），确定下料数值。

（2）加工接缝

在手动折边机上做好接缝（大头12mm，小头15mm），并在大头端做好记号。

（3）加工卷圆

放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值：

保温层外径D（mm）圆线直径D（mm）

D＜1003.2

100≤D＜1504.5

150≤D＜3006

D≥3009

1.4.2保护层加工安装注意事项

（1）不允许使用有明显缺陷的金属保护层，入皱纹、裂纹、深痕道以及腐蚀痕迹。

保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重新打脚手架。

（2）金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。

（3）加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。

1.5 

质量标准 

1.5.1 

保证项目：

保温材料的强度、容重、导热系数、规格、及保温作法应符合设计要求及施工规范的规定。

检验方法：

检查保温材料出厂合格证及说明书。

1.5.2 

基本项目：

保温层表面平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。

观察检查.

2、管道切割施工方案

用切割枪切割管道前，切割人员穿戴防护服、防护手套和防护面罩，操作人员离切割点保持在约1米处。

首先将切割处烧穿一个小孔，观察管道内部情况，正常则继续切割直至完成。

监护人员时刻注意监护，并手持灭火器作好随时打开灭火器准备。

3、管道清洗施工方案

3.1、成立清洗工作领导小组

3.2、指定双方作业监护人，对作业监护人和施工人员进行安全教育,考试合格，并签订安全协议。

3.3、现场交底，做好安全措施及物质、工具、器材的准备工作.

3.4、管道清洗施工作业前，应按要求设置警戒区、警戒线、警戒标志等。

3.5、采用高压水清洗设备进行清洗。

4、管道安装施工方案

4.1施工工艺程序：

熟悉施工图纸设计交底、图纸绘审编制施工方案技术交底

焊缝返修

焊缝酸洗焊接检验组对焊接坡口加工切割下料材料验收

阀门检验、调试焊缝返修伴热管安装

编号堆放管道及支架安装固定口焊接焊接检验试压、吹扫

4．2施工方法、技术措施：

4.2.1管道施工前的准备：

（1）技术准备：

1>

施工前，工程技术人员必须认真熟悉设计图纸及有关的标准规范，进行图纸汇审，编制施工方案。

2>

施工技术人员在施工前向施工班组进行书面及口头技术交底。

提出施工所需手段用料、辅助材料、施工机、索具等计划。

3>

建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。

4>

组织焊工学习焊接工艺规程，撑握焊接工艺要求。

4.2.2材料检验及管理：

（1）材料管理：

因本项目管道材质较多，管件标准型号多样，为加强材料管理，确保施工用料正确，特在现场设立材料二级库，并建立、建全各种台账，达到领、发料规范化、程序化。

管道入库前，应按要求进行检验。

入库后按材质及管道用途分别摆放，并做好标示。

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记必须明显清晰。

材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳钢直接接触。

4.2.3管道组成件的检验：

管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。

本工程管道组成件检验要求如下表示：

序号

项目

技术要求

1

质量证明

A管材质量证明书应包括:

产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；

B其它组成件应包含:

产品名称、规格和质量等级、化学

成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。

2

外观检查

A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺

陷。

B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差。

C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺

陷；

D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。

其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。

E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：

a外径≥32mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，

产品规格，产品标准和供方印记等；

b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；

c无钢号标志的钢管应有色标。

3

尺寸检查

甲B类管道应抽查20%，其它管道应抽查5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。

4.2.4阀门检验：

由于本装置内介质多为易燃、易爆、有毒介质，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门应进行如下检验，合格后方可发货于现场用于施工。

所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书。

阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；

法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；

阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；

4.3管道预制：

因本工程未出设计单线图，各班组在施工前应仔细阅读管道平面布置图、剖视图和流程图，深刻领会设计意图，并简单绘出单线草图以方便施工。

施工班组在进行预制前，应按照施工图纸并结合现场实际情况，合理选择预留段。

4.3.1管道材料切割下料：

施工班组在预制施工时，须仔细对照设计图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于单线图上。

对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

管道预制前应按照图纸核对设计管段材料表，并按此进行选料预制，管段预制完毕后按图纸进行编号，并用油性记号笔在焊缝侧面标注焊缝编号、焊工号。

合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测尺寸进行加工。

根据图纸下料前，应核对管子的标记（材质、规格），确认无误后方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。

切割完成后，应立即做好标记的移植。

5>

材料切割：

DN≤80的碳钢管采用机械切割；

不锈钢管采用机械或等离子切割法。

如用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨，将热影响区磨去2mm以上。

6>

管子切口端表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

4.3.2坡口型式及加工要求：

Ⅰ类管道、不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其它类别管道可用氧、乙炔焰气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平滑。

坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

管子壁厚小于3mm时，可采用I型坡口。

4.3.3组对：

壁厚相同的管道组成件组对时，应保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

壁厚不相同的管道组成件组对：

管道的内壁差超过2mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。

150

外壁尺寸相等内壁尺寸相等

4.3.4预制件的存放、保护与运输：

预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并按线号摆放整齐，以便于运输和安装。

使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格分开。

4.4管道安装：

4.4.1管道安装应具备的条件：

与配管有关的基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。

预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。

预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

4.4.2管道安装的基本顺序：

工艺管道的施工原则是:

先大管，后小管；

先主管，后伴管；

先干线，后支线。

4.4.3管道安装的一般要求：

管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

管道安装应按管道设计图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、法兰和阀门等级及阀门的安装方向。

管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。

管架制安应严格按设计和管架标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。

严禁将临时支架与管道、设备进行焊接连接。

支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

7>

固定接缝对口时，不得采用强力、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。

若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。

不锈钢管道固定口焊接前，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和焊接质量。

8>

法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

9>

法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。

螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

10>

管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；

当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

11>

管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。

12>

不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过25PPM的石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。

安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

13>

调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用临时石棉垫代替，并挂牌做好标记，待管道试压吹扫完毕，系统气密时安装正式垫片。

14>

管道安装允许偏差：

管道安装允许偏差应符合下表要求：

（mm）

允许偏差

坐标

架空及

地沟

室外

25

室内

15

标高

±

20

水平管道

平直度

DN≤100

2L‰,且≤50

DN>

100

3L‰,且≤80

立管垂直度

5L‰,且≤30

成排管道间距

交叉管的外壁或绝热层间距

注:

L-管子有效长度，DN-管子公称直径。

4.4管道焊接：

本装置工艺管道材质有20#，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。

焊接材料选用一览表

母材

材质牌号

焊条

焊丝

备注

碳钢

20#

J422

H08Mn2SiA

4.4.1焊接人员及机具要求：

承担本工程管道焊接的焊工必须为经国家有关部门考试取得相关焊接资格证书的合格焊工。

要求焊接作业人员应能掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准，。

焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。

并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。

4.4.2焊接材料管理：

焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。

设立专门的焊材库，焊材库内应保持清洁、干燥（湿度应小于60%）。

4.4.3焊接环境控制：

管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：

风速：

氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；

施焊电弧1米范围内的相对湿度：

＜90%；

4.4.4焊前准备：

管道施焊前，应按照焊接工艺规程组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底。

管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，合格后方可组对、点焊。

管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1mm；

焊接破口经砂轮打磨，破口整齐光洁，破口表面的油污、锈蚀和破口两侧各10-15mm范围内的氧化层、锈蚀清理干净，清理范围内无裂纹、夹层等缺陷。

4.4.5定位焊（对口点焊）：

管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。

定位焊的焊缝高度应小于焊件厚度的2/3；

定位焊的焊缝长度为10-15mm，定位焊点数为2-5点。

管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

管道点焊后，未焊接完毕前不得承受外力，焊口不得承受扭力和剪力。

4.4.6焊接工艺

管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；

施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。

为确保氩弧焊焊接质量，氩气的纯度应不得低于99.96%。

管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；

用油性记号笔写上焊工号，并做好施焊记录。

4.4.7焊接检验：

4.4.7.1外观检查：

焊缝外观成型良好，且平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；

焊缝余高△h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。

焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

五、劳动力及设备配备

工机具配备

名称

型号规格

数量

功率

钢丝轮

100个

除湿机

CF6-380V

2台

3KW

加热器

1000W

10台

4

抽风机

ZX-34

5

吸尘器

NT702

4KW

6

防爆电风扇

SBB-500

6台

1KW

7

切割机

5台

8

角向磨光机

10把

9

鼓风机

20m3/min

10

温湿度表

WHMI

4只

一级

11

钢板表面温度测试仪

ELC-F113-2

1台

12

表面清洁度对照标准照片

ISO8501-1

1套

13

表面粗糙度基准比较样块

G型

2套

14

厚度测试仪

PENTIST

2只

硬度测试仪（邵氏A）

4台

16

针孔检测仪

JG-802

17

电焊机

18

油漆刷

30把

19

刮刀

砂纸

200张

21

护目镜

50套

22

防尘口罩

劳动组织配备

工种

人数

除锈工

保温工

电焊气割工

电工

起重工

配合工

管理人员

1.一般安全措施

1.1贯彻安全第一,预防为主的方针,搞好安全生产教育,施工前做好入场教育,在施工中坚持日常教育,把安全施工活动在全员、全过程,全工作日的工作中体现出来。

1.2建立各项安全保证体系,各队应有专职的安全员,专职安全员均应经过劳动部门培训,持证上岗。

1.3做到安全工作由项目经理亲自抓,安全业务部门专职抓。

1.4加强安全标准化管理,采用如:

开会议、现场监督纠察、批评表扬、检查评比、劳动竞赛等各种形式搞好施工安全。

1.5悬挂安全警示牌,张贴安全宣传标语,造成安全施工环境,时刻在施工人员群中敲警钟。

1.6严格执行有关安全生产制度,坚持做到交任务必须交安全措施的要求,对安全关键部位进行经常性的安全检查,及时排除不安全隐患。

1.7强化安全操作规程,严格按安全操作规程施工,《安全操作规程》发到班组。

1.8发现违章现象,实行经济处罚或责令停工。

1.9各种电器闸箱安装漏电保护装置,并经常检查完好程度,发现隐患及时处理,地下潮湿环境中一般使用低压电器,如必须使用强电时,要有防触保护措施,线路要有双重耐压保险。

1.10对进入现场的施工人员一律配戴安全帽,高处作业人员系好安全带、设置安全网,对特殊工种人员配齐用好劳动保护用品。

1.11夜间作业和加班作业,要增加防疲劳保护监护措施.

1.12加强防火工作,现场建立义务消防组织,配备专（兼）职人员和必要的消防器材。

2.安全用电管理

2.1施工现场的配电设施必须有明显的标志,专人负责运行维护。

2.2施工人员不得擅自进入配电室。

2.3电气设备必须有防雨棚。

2.4电动设备所用保险丝（片）的额定电流应与其负荷容量相适应,禁止其它金属丝代替保险丝（片）。

2.5施工现场夜间临时照明电线及灯具,高度不低于2.5m,电动工具要用漏电保护器,并定期校验。

2.6照明开关、灯口及插座等,用正确接入火线及零线,新用的插头插座必须符合国家标准.工具软导线上的插头,插座如有损坏应及时更换,不准将无插头的电源线直接插入插座内,所有保护接地的电阻不得大于4欧姆。

2.7电缆、电源软导线必须无破损,保持绝缘良好.手持电动工具在投用前必须测量绝缘电阻,且不得小于7兆欧,否则须进行干燥处理和维修,经检验合格后方可使用。

2.8所有设备做到“一机。

一闸一漏一箱”

3、受限空间作业安全措施

3.1应符合有限空间作业的全部安全要求。