模具典型零件加工案例Word格式.docx
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IT7粗糙度要求Ra0.8µ
m。
它是零件上主要的基准,Ф50外圆应与之保持基本的同轴关系,Ra1.6台阶面亦与之垂直。
(5)零件总体特点:
一般性要求的轴类零件。
2、零件工艺设计
(1)毛坯选择
按零件特点,可选棒料。
根据标准,比较接近并能满足加工余量要求,可选Ф60mm,长度为93mm。
(2)零件各表面终加工方法及加工路线
主要表面可能采用的终加工方法:
按IT7级精度,Ra0.8µ
m,应为精车或磨削。
选择确定:
按零件材料、批量大小、现场条件等因素,并对照各加工方法特点及
适应范围确定采用磨削。
其它表面终加工方法:
结合主要表面加工及表面形状特点,各回转面采用半精车,
防转销孔采用配钻。
各表面加工路线确定:
Φ52及Φ50外圆:
粗车—半精车—磨削;
其余回转面:
粗车—半精车;
防转销孔:
配钻。
(3)、零件加工路线设计
注意把握工艺设计总原则。
加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段;
根据模具零件加工的特点(单件小批量生产)工序不宜过于分散。
以机加工艺路线作主体。
以主要表面加工路线为主线,穿插次要表面加工。
穿插热处理。
考虑模柄工作要求等因素,材料选择的Q235,只进行表面处理,起防锈作用,并将发兰处理安排于精加工之前进行。
安排辅助工序。
热处理前安排中间检验。
配钻后应去毛刺。
调整工艺路线。
对照技术要求,在把握整体的基础上作相应调整。
(4)选择设备、工装
设备选择车削采用卧式车床;
只、钻孔采用台式钻床;
磨削采用外圆磨床。
工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装,半精、精加工采用对顶安装。
夹具主有三爪卡盘、顶尖(拨盘)等。
刀具有90º
偏刀,中心钻,麻花钻,硬质合金顶尖,砂轮等。
量具选用有外径千分尺,游标卡尺等。
(5)工序尺寸确定
本零件加工中,工序尺寸为第一类工序尺寸,求解原则为由后往前推,依次弥补(外表面用加,内表面用减)余量获得,并按经济精度给出公差。
根据单件小批量加工的模具制造特点,工序尺寸大多由工艺人员的经验来确定加工余量,并所得工序尺寸,也就是经验估算法。
(6)填写工艺文件(工艺过程卡)
3、零件加工仿真(链接加工仿真)
案例2:
支板制造工艺
45钢。
切削加工性良好。
刀具材料及几何参数选择同案例1。
上下两平面,四侧面,螺钉过孔及沉孔,销钉孔,安装孔,倒角等。
(3)零件结构分析:
上下两面起支承作用,光度要求高,尺寸没有严格要求。
销钉孔需与装配件配钻(铰),为典型的简单板类零件。
上下两平面粗糙度要求Ra0.8µ
m上下两平面保证平行。
2、零件工艺设计
(1)毛坯选择按零件形状及要求,可选棒料或板料,考虑到单件生产及材料供应状态,应选择棒料。
(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为上下两平面,螺钉过孔,销钉孔,安装孔等表面加工均以大面作定位基准,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;
两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。
(3)零件表面加工方法板类零件的加工,主要是平面加工和孔系的加工,在加工过程中为保证技术要求和加工方便,一般遵循“先面后孔”的原则。
该零件按平面Ra0.8µ
m的要求,其终加工方法选择磨削。
为确保零件安装平整,各孔应与大面垂直,在加工螺钉过孔,销钉孔,安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面,孔加工后再精磨平面。
孔采用钻削,销孔可采用铰削。
(4)零件机加工艺路线
下料—铣—平磨—划线—钻(铰)—去毛刺—平磨
(5)设备、工装选择
该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨等。
零件安装用夹具选择主要有虎钳、磁力吸盘等。
刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应,各面加工应用立铣刀,铰孔应选择相对应的铰刀。
量具选用游标卡尺。
(6)填写工艺文件
说明:
迄今为此,工艺过程卡片没有统一的标准,“以工作过程为导向”,为让大家多见识类型,我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本:
支板工艺过程卡
3、零件加工仿真(链接零件加工仿真动画)
案例3:
机床工作台加长板(主体)制造工艺
HT200。
切削加工性良好,但为脆性材料,为防止加工中冲击(产生崩碎切屑)使刀具崩刃,可适当减小刀具前角。
刀具材料选择范围较大,高速钢与YG类硬质合金均可。
上下两平面,四侧面,T型槽,螺钉孔及沉孔,销钉孔,安装孔,倒角等。
上下两面起支承作用,光度要求高,尺寸必须与原工作台平齐。
销钉孔需与装配件配钻(铰),为典型的复杂板类零件。
上下两平面粗糙度要求Ra0.4µ
(1)毛坯选择根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素,选砂型铸件。
(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为上下两平面,T型槽,螺钉孔,销钉孔,安装孔等表面加工均以大面作定位基准,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;
(3)零件表面加工方法该零件为板类,在加工过程中为保证技术要求和加工方便,遵循“先面后孔”的原则,按平面Ra0.4µ
m的要求,其终加工方法选择精磨。
为确保零件安装平整,各孔应与端面垂直,在加工T型槽,螺钉过孔,销钉孔,安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面,孔加工后再精磨平面。
T型槽采用T型槽铣刀铣削,孔采用钻削,销孔可采用铰削。
下料—立铣—平磨—划线—万能铣—钻(铰)—去毛刺—平磨
该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、万能铣、平磨等。
刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应,各面加工应用面铣刀和立铣刀,T型槽加工应用相适应的T型槽铣刀,铰孔应选择相对应的铰刀。
同上例说明,我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本:
主体工艺过程卡
案例4:
冷冲模凹模板制造工艺
Cr12。
切削加工性良好,切削加工性良好。
上下两平面,四侧面,异型型腔孔,螺钉孔,销钉孔等。
上下两面起支承作用,光度要求高,尺寸没有严格精度要求。
销钉孔需与其它装配件配钻(铰),为典型的模具工作型面类零件。
型腔孔粗糙度要求Ra0.8µ
m,其位置应与对应件(凸模、固定板)等相一致。
(1)毛坯选择根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素,一般选择锻件,这里根据模具性能要求,直接选择板料。
(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为上下两平面,型腔孔,螺钉孔,销钉孔等表面加工均以大面作定位基准,孔的中心考虑精度要求不高,且该零件为单件生产,采用划线确定;
(3)零件表面加工方法该零件仍为板类,在加工过程中为保证技术要求和加工方便,遵循“先面后孔”的原则,按平面Ra0.8µ
为确保零件安装平整,各孔应与大面垂直,在加工螺钉孔,销钉孔前先粗磨好平面及相邻两侧面,孔加工后再精磨平面。
该零件是这付模具加工和装配的基准件,模具的卸料版、固定板,模板上的各孔都和该零件有关,以该零件型孔的实际尺寸为基准来加工相关零件各孔。
型腔孔的加工,在没有线切割以前,采用仿形刨或精密铣削,将凸模加工出来,用凸模在凹模坯上压印,然后借助精铣和钳工研配的方法来加工凹模,热处理后再由钳工精修,但现在基本都采用线切割或坐标磨,一般采用线切割,最后由模具钳工进行研抛加工,注意该工序一定要安排在热处理两大面磨平后进行,以保证型腔孔与大面垂直。
下料—立铣(或刨)—平磨—划线—钻(铰)攻丝—去毛刺—平磨—线切割
该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨、线切割等。
零件安装用夹具选择主要有虎钳、磁力吸盘、螺钉压板等。
刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对应,各面加工应用面铣刀和立铣刀,攻螺纹应选相对应的丝锥,铰孔应选择相对应的铰刀。
量具选用游标卡尺,投影仪或工具显微镜(检查型孔)。
(6)填写工艺文件
凹模板工艺过程卡
案例5:
滑块制造工艺
(1)模具的滑块和导滑槽是一对密不可分的零件,两者组合使用才能完成侧向分型与抽芯机构。
滑块有着配合要求高的斜面、圆孔甚至成型表面,在机械加工中,除要求保证尺寸、形状精度外,还要保证相互位置精度和较低的表面粗糙度。
(2)零件材料:
滑块和导滑槽一般使用工具钢或合金工具钢,在精加工前经热处理达到硬度要求。
这里选择T10A,切削加工性良好。
2、零件制造工艺设计
(1)毛坯选择根据零件材料、形状及尺寸及使用性能等因素,选锻造。
(2)基准及安装方案分析该零件的主要基准为大底面,台阶,凸台,斜孔等表面加工均以大底面作定位基准,由于采用的是数控加工,各位置不用划线;
(3)安装方案由于采用的是数控加工,安装比较简单。
(4)零件表面加工方法,锻造毛坯采用刨削六方,两大面及相邻两侧面为平磨,型状,斜孔采用数控铣,抽心凸台采用线切割,工作面均经过打磨。
(5)零件机加工艺路线
下料—锻造—刨削—粗磨—数控铣—线切割—数控铣—钳工打磨
说明:
由于工艺过程卡片没有统一的标准,“以工作过程为导向”,为让大家多见识类型,我们选择某大型模具制造企业的工艺过程卡片为范本:
滑块工艺过程卡:
3、零件加工过程链接“加工仿真”
案例6:
模具型腔板制造工艺
1、零件工艺性分析
(1)该零件为塑料模型腔板。
塑料模型腔板(型孔板)系指塑料模中的型腔凹模、定模(型腔)板、中间(型腔)板动模(型腔)板等等。
(2)该零件具有工作型腔、分型面、定位安装的结合面,确保这些部位的尺寸和形位精度、粗糙度等技术要求是工艺分析的重点。
(3)型腔零件加工中,其最重要的加工是型腔的加工,不同的型腔形状,所选择的加工方法不一样。
(4)该零件是比较规则的矩形,型腔中的圆角R能由铣刀直接加工出,可采用普通铣床,将整个型腔铣出,最后进行抛光,但精度难以控制。
如果圆角为直角或R无法由铣刀直接加工出时,应先采用铣削,将型腔大部分加工出,再使用电火花机床,由电极将直角或小R加工出。
当然,也可由钳工修配出,但一般不采用这种方法,而尽量采用各种机加工手段,以保证精度。
当型腔为异形复杂形状时,一般铣削无法加工,必须采用数控铣削或加工中心铣削型腔。
该零件型腔由于精度及现有生产条件的要求,采用数控铣,由于数控加工综合了各种加工,所以工艺中的钻孔、攻螺纹等由数控加工在一次装夹中一起完成。
(5)当型腔需要淬火时,由于热处理会引起工件的变形,型腔的精加工应放在热处理工序之后,又因为工件经过热处理后硬度大大提高,一般切削加工比较困难,那就应选择坐标磨、电火花等加工手段。
当然该零件由工作性质要求,不需要淬火处理。
(1)毛坯选择:
该零件材料为CrWMn,毛坯种类为锻件,并刨、磨后的半成品。
(2)基准及安装方案分析:
从零件图可知,该零件以两大面为安装基准,数控铣时,工件直接安装于工作台。
(3)零件表面加工方法:
半成品后,直接由数控铣加工出全部形状、型腔、各孔及螺孔等。
(4)设备、工装选择:
由上分析,设备选择的是数控铣床。
(5)填写工艺文件
同上例,我们再选择某大型模具制造企业的工艺过程卡片为范本:
3、零件加工过程链接加工仿真
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- 模具 典型 零件 加工 案例