氮气系统再确认方案Word文档下载推荐.docx

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7、变更及处理⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12

8、验证结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12

9、再确认周期⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12

10、附表⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12

1、概述

1.1车间压缩氮气制备系统由螺杆式空气空压机、油水分离器、冻干机、压

缩空气储气罐、及活性炭过滤器、氮气发生器、压缩氮气储气罐、分配系统等组

成。

空压机与冻干机之间安装两级过滤器，进入洁净区与精制罐的氮气主管道之

前安装精密过滤器（除菌），保证与物料接触及进入洁净区的氮气是符合工艺要

求。

1.2确认依据与标准：

1.2.1《药品生产质量管理规范》（2010年修订）及其附录

1.2.2《中国药典》2010年版二部

1.2.3《GBT8979-2008压缩氮气质量标准》

1.2.4《药品生产验证指南》

1.2.5《GMP实施指南》

1.3验证计划：

本次氮气系统再确认计划在2018年02月完成。

2、目的

2.1压缩氮气系统在正常操作方法和工艺条件下性能稳定，运行正常，各项

指标能够持续符合设计要求。

2.2确认压缩氮气质量符合《药品生产质量管理规范》（2010年修订）附件

一非无菌等有关要求，同时能够满足生产需要。

2.3通过的运行检验操作性文件具有可操作性、重现性、安全性。

3、验证小组成员及职责

3.1本次氮气系统确认由验证实施小组七负责实施，组长为原料一车间主任

。

3.2验证小组成员及职责

人员

所属部门/职位

确认职责

4、风险评估结论详见《氮气系统风险管理报告》（）见附表1

5、确认内容

5.1验证指导文件

5.1.1内部文件

文件名称

文件编号

验证总计划

再确认与再验证管理规程

确认/验证方案及报告管理规程

5.1.2文件准备情况

文件存放处

制氮系统管理规程

压缩氮气系统准操作规程

压缩氮气系统维护保养准操作规程

5.1.3人员培训

序号

姓名

培训结果

1

合格□不合格□

2

3

4

5

6

7

偏差及处理：

检查人/日期

复核人/日期

5.1.4各相关文件系统已编制完成并经过审批。

生效日期

01

02

确认与验证管理规程

03

04

氮气系统标准操作规程

05

氮气系统维护保养操作规程

偏差及结果分析：

检查人/日期：

复核人/日期：

5.1.5仪器仪表

仪表仪器

编号

校正日期

有效期至

复核人/日期：

5.2运行确认

5.2.1目的:

对设备每一部分的确认一般采用空机运行的方式，证明氮气系统

的每一部分及整体，能在预期的及设计范围内正常运行，并能完全达到规定的技

术指标和使用要求。

5.2.2内容：

空气压缩机、冷冻式压缩空气干燥机、氮气发生器及管路分配

系统进行联机运行1小时。

5.2.3可接受标准：

各部件运行正常无异常声，空压机能保证氮气发生器的

正常运行，管路分配系统进行保压应无泄露，过滤器完好无变形、无漏气，各仪

式表显示正常，氮气纯度和压力符合设计要求及GMP要求。

5.2.5设备运行确认记录

项目

确认内容

结果记录

空气压缩机运行

空压机运行平稳，且压力能达到要

求，噪音低，散热情况良好

过滤器

气流稳定，排液正常

冷冻干燥机运行

冷冻干燥机运行平稳，且压力达到要

求，噪音低

PSA碳分子筛制氮机

（氮气发生器）运行

交换制氮、运转正常

管路分配系统

管路无泄漏

各单体显示屏

反应灵敏，数据真实

结论：

确认人：

日期：

复核人：

5.3性能确认

5.3.1确认目的:

考察系统设备负荷运行是否达到设计要求并能稳定运行，氮

气系统对生产工艺的适用性，以及所产氮气符合质量标准，满足GMP的要求。

性能确认的原则是通过模拟生产检测确认压缩空气系统的微生物限度、洁净度、

含油量和含水量等能够满足生产工艺要求。

5.3.2确认标准

净化区检测：

无油、微生物限度、尘埃粒子均应符合D级规定。

执行标准

参考《压缩气体质量标准》。

检测项目

指标

悬浮粒子

洁净等级

≥0.5μm（个/m3）

≥5μm（个/m3）

警戒线

纠偏限

A级

≤2800

≤3520

≤16

≤20

B级

≤24

≤29

C级

≤280000

≤352000

≤2400

≤2900

D级

≤2800000

≤3520000

≤24000

≤29000

浮游菌

不得检出

3<

1cfu/m

≤5cfu/m3

≤10cfu/m3

≤50cfu/m

≤100cfu/m3

≤200cfu/m3

含水量

≤0.1㎎/m3

含油量

5.3.3性能确认内容

5.3.3.1含油量的检测

5.3.3.1.1检测频次：

启动并运行系统，当达到0.6MPa时，打开车间送

气阀门，通过各级过滤送至净化区各个使用点，每天至少运行4小时，连续

运行3天，每天各点取样一次检测含油量。

5.3.3.1.2检测方法：

检油取样器安装在检油的通道上，调节检测取样器

上的调压阀门，将压缩氮气压力控制在0.3Mpa。

取出一个检油盒插在检油取

样器的接口上，开启压缩空气阀门，开始计时5分钟，观察检油盒视窗内是

否有油点出现，对比检油盒说明书的标准读出压缩氮气的含油量。

5.3.3.1.3检油盒合格标识

产品名称

数量

规格型号

合格标示

备注

检油盒

Dr?

ger

合格证照片见附件

产品条码

5.3.3.1.4含油量检测记录

取样位置

频次

检测日期

含油量检验结果

粉筛间

第一次

第二次

第三次

结晶间

5.3.3.2含水量的检测

5.3.3.2.1检测频次：

5.3.3.2.2检测方法：

调节检测取样器上的调压阀门，将压缩空气压力控

制在0.3MPa。

取出一只格式检水管，用割管器将两头的密封玻璃球割掉按

照检水管的箭头指示，将检水管安装在水的检测取样器上，要求压缩氮气按

照检水管的箭头方向流过；

开启压缩空气阀门，开始计时2.5分钟；

观察检

水管内填料的变色情况，在相应的时间刻度上直接读出读数；

5.3.3.2.3使用检水盒的合格标识

检水盒

5.3.3.2.45.3.3.1.4含水量检测记录

含水量检验结果

5.3.4微生物限度检查

5.3.4.1检测频次：

连续取样三天，每天取一个样，取样时间11min/次。

5.3.4.2检测方法：

准备灭菌过的锥形瓶和胶塞，胶塞上装有两根导管，瓶内

倒入100ml无菌的0.1%蛋白胨缓冲液，用75%酒精棉球擦试软管与压缩空气管

道相连，此导管插至液面下约3cm处，，微微开启压缩空气阀门，以30m/s风

速，取样体积1m3，取样时间11min（取样时间=1

m3/0.0016*3.14*10-2*30m/s*60S），另一根导管将瓶内的气体排出；

取样后拆除

与压缩空气相连的软管，封闭瓶塞及时送检。

将供试品用封闭的无菌胶塞盖紧后，

以薄膜过滤法进行微生物检测。

连续三天取样。

5.3.4.3微生物限度检测记录

微生物

所用培养基

0.1%蛋白胨缓冲液

培养温度

30~35℃

培养时间120h

取样频次

取样日期

检测结果

5.3.5尘埃粒子检测

5.3.5.1检测频次：

连续取样二天，每天取一个样。

5.3.5.2检测方法:

在各个使用激光尘埃粒子计数器采样，每次取样600S。

5.3.5.3激光尘埃粒子计数器确认

名称

型号

激光尘埃粒

子计数器

Y09-5100型

62065201

5.3.5.3尘埃粒子检测记录

尘埃离子检测结果

5.3.4维护保养

5.3.4.1活性炭过滤器使用寿命约为一年，为了保护分子筛寿命，活性炭过滤

器必须每年更换一次活性炭，另再空压机出现跑油故障后也必须更换活性炭。

5.3.4.2先导阀、调压阀应每年检修一次，安全阀应定期到有关部门校验。

5.3.4.3消声器内的缓冲物每12个月更换一次，以利于排空通畅。

消音器效

果应控制在50分贝以下，否则应该维修或更换。

5.3.4.4设备运行3~6个月，要均匀旋紧丝杆，补偿分子筛下沉量。

5.3.4.5吸附剂碳分子筛5~7年选更换一次。

5.3.4.6维修保养数据汇总（附表2）

6、偏差及处理

对本方案验证过程中所产生的偏差进行汇总，并提出整改措施。

7、变更及处理

对本方案验证过程中所产生的变更进行汇总，并提出整改措施。

8、验证结论

确认结果数据汇总后，根据确认结果及确认过程中的变更偏差，对本次确认

进行评价，确定本次确认过程是否按方案执行、确认数据是否真实可靠、确认过

程偏差、变更是否调查清楚并在可接受范围内，最终，确定本次确认是否合格，

合格后发放确认合格证书。

9、再确认周期

10、附表

附表1：

氮气系统质量风险控制表

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