《施工中常见质量通病及预防措施》文档格式.docx
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4)模板变形导致接缝处的间隙较大,密封不好,在浇筑硅时出现漏浆。
5)模板底产部漏浆。
15.3预防措施
I)使用整体钢模板,尽可能减少接缝。
2)充气芯模模板定位后,四周的拉杆的松紧程度要一致,而且在浇筑硅前一定要进行复测,以保证桥墩的中心位置符合设计要求。
3)安装模板前要对模板进行认真检查,变形的模板要经整修才能使用,模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。
4)充气芯模支模前应对支撑面进行整修,使之处于水平状态。
5)充气芯模模板底部要用砂浆进行密封,待砂浆到达一定强度后才能进行建浇筑。
16盖梁支承垫石预埋钢板定位不准质量问题及现象
1)预埋钢板位置与设计位置不符,发生平面或高程误差。
2)预埋钢板下硅不密实。
16.1原因分析
1)由于测量失误,导致预埋钢板位置不准确。
2)预埋钢板定位后,由于未与钢筋进行连接固定,在建浇筑时发生移位。
3)由于钢板下钢筋较密,舲振捣困难。
16.2预防措施
1)浇注睑前进行定位复测,保证钢板位置准确无误。
2)检查预埋钢板的定位连接牢固可靠,确保舲浇注时无移位松动。
17支座预留孔不准确质量问题及现象
I)预留孔位置与设计位置不符,发生平面误差。
2)预留孔深度不满足设计要求。
17.1原因分析
预留孔定位不准确,混凝土振捣碰撞预留孔预埋件使其发生位移和上浮。
17.2预防措施
1)施工前将预留孔位置准确放样。
2)预留孔预埋件尺寸应略大于设计值。
3)混凝土浇筑前预留孔预埋件要固定牢固。
4)混凝土浇筑时要防止因振捣碰撞使预埋件发生位移或上浮。
18预制梁底座出现不均匀沉降质量问题及现象
现场预制梁底座出现不均匀沉降,严重时使预制梁开裂。
18.1原因分析
现场预制梁底座未予以加固,施加预应力后梁体拱起,梁端附近荷载集中容易引起地基不均匀沉降。
18.2预防措施
1)施工前将预制场地整平,并碾压夯实,保证排水条件良好。
2)预制梁底座范围内,浇筑不小于15cm厚、20MPa强度的球。
3)梁端附近底座范围内需用浆砌片石或碎加固。
4)制梁底模包括木材、钢板要坚固耐用、保证预制梁质量。
19同一截面钢筋接头数量超过规范规定质量问题及现象
在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值,该截面成为薄弱环节。
19.1原因分析
1)钢筋配料时忽略了钢筋接头错开。
2)原材料长度使得钢筋接头错不开。
3)分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。
19.3预防措施
1)配料时,将钢筋分号,特别注意每组钢筋的搭配。
2)分不清受拉或受压时,接头设置均按受拉区的规定设置。
3)绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开,一般重要构件应撤除返工,如属一般构件,那么可用加焊帮条的方法解决,或将绑扎搭接改为电瓠焊搭接。
20钢筋骨架变形质量问题及现象
钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲,外形尺寸或钢筋间距不符合要求。
20.1原因分析
1)成型钢筋堆置过高,底层钢筋压弯变形。
2)搬运频繁。
3)运输工具不当。
21预应力孔道漏浆与堵塞质量问题及现象
在杜浇筑过程中,有时会发生预应力孔道漏浆,严重时导致孔道堵塞,这样就改变了孔道摩阻系数,使预应力张拉伸长值发生偏差,当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。
21.1原因分析
1)波汶管安装好后,在浇筑聆时,被振捣棒碰撞振破裂。
2)波纹管接头处套接不牢固或有孔洞。
3)焊接钢筋时,电焊火花烧坏波纹管的管壁。
21.3预防措施
1)施工时,应防止建振捣棒直接接触击波纹管。
2)进行钢筋焊接时,应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。
3)管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头,必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。
4)在建浇筑完成后,在舲终凝前,用高压水冲洗管道,并用通孔器检查管道是否畅通。
5)先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管,浇筑完成后再拔出,可预防波纹管堵塞。
22预应力张拉时出现异常质量问题及现象
预应力筋张拉时出现异常情况,如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤项、油泵等声音异常等。
22.1原因分析
1)锚垫板承压面与孔道中心线不垂直,锚具孔与锚垫板未对正,由于张拉力过大造成锚垫板变形。
2)千斤顶回油过猛,产生较大的冲击振动,赞成滑丝。
3)千斤顶或油泵出现故障,声音出现异常。
4)预应力筋被拉断,出现异常声音和梁体起拱不正常。
22.3预防措施
1)锚垫板伸缩缝承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈对正垫板并点焊,防止张拉时移动。
2)千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。
要防止回油过猛。
3)伸缩缝张拉操作要按规定进行,防止预应力筋受力超限发生拉断事故。
4)油泵运转出现异常情况时,要立即停车检查。
在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。
5)在测量伸长及拧螺母时,要停止开动千斤顶。
6)千斤顶支架必须与染端垫板接触良好,位置正直对称,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
7)伸缩缝张拉或退楔时,千斤顶后面禁止站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
23预应力筋张拉时发生断丝、滑丝质量问题及现象
预应力筋在张拉与锚固时,由于各种原因,发生预应力筋的断丝和滑丝,使预应力钢束受力不均匀,造成构件不能到达所要求的预应力度。
23.1原因分析
1)实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大,锚具与夹片不密贴,张拉时易发生断丝或滑丝。
2)预应力束没有或未按规定要求梳理编束,使得钢束长短不一或发生交叉,张拉时易发生断丝或滑丝。
3)锚夹具的尺寸不准,夹片的误差大,夹片的硬度与预应力盘不配套,易屡丝和滑丝。
4)锚圈放置位置不准,支承垫块倾斜,千斤顶安装不正,会造成预应力钢束断线。
5)施工焊接时,把接地线接在预应力筋上,造成钢丝间短路,损伤钢丝,张拉时发生断丝。
6)把钢束穿入预留孔道内时间长,造成钢丝锈蚀,碎砂浆留在铜束上,又未清理干净,张拉时产生滑丝。
7)油压表失灵,造成张拉力过大,易产生断丝。
23.3预防措施
1)穿束前,预应力钢束必须按规程进行梳理编束,并正确绑扎。
2)张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确。
3)张拉预应力筋时,锚具、千斤顶安装要准确。
4)当预应力张拉到达一定吨位后,如发现油压回落,再加油时又回落,这时有可能发生断丝,如果发生断丝,应更换预应力钢束,重新进行预应力张拉。
5)焊接时严禁利用预应力筋作为接地线,不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。
6)张拉前必须对张拉端钢束进行清理,如发生锈蚀应重新调换。
7)张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。
8)发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿;
更换新束;
利用备用孔增加预应力束。
24空心板梁顶板厚度缺乏或出现裂纹质量问题及现象
1)在浇筑腹板球时,梁内模已开始上浮,使顶板於减薄。
2)在浇筑顶板殓时,梁内模继续上浮,使已浇筑好的舲顶面抬高并有龟裂。
24.1原因分析
内模定位和固定措施不力。
24.2预防措施
1)设计中普通钢筋的合理配置,特别是力筋和钢筋的布置必须符合合理的保护层和间距数值的要求。
2)合理进行混凝土配合比设计,在满足混凝土坍落度要求的前提下,采取可靠的减水剂,合理调整混凝土配合比,使水泥与水的用量降低,以减少混凝土的凝结收缩量。
3)选择好的天气浇筑混凝土并应连续进行。
尽量避开下雨和温差较大的天气浇筑。
夏天浇筑混凝土注意不宜在白天进行,在冬期应在温度较高的时间浇筑混凝土,并要采取适当的冬季施工措施。
4)适时收浆二次抹平,混凝土在初凝前常常会出现裂缝,这时必须及时收浆二次抹平。
一是使混凝土外表的密度增加,二是使混凝土外表产生的裂缝愈合,消除混凝土早期裂缝最有效的措施。
5)加强混凝土养生。
混凝土浇筑完毕,要及时盖草或塑料膜,并经常洒水使之保持湿润。
进入冬期应采用蒸气养生。
6)严格控制拆模时间。
根据现场混凝土强度制定抽内模的时间,最好通过试块来确定,严禁过早撤除侧模、内模,要待混凝土到达一定强度后,方可撤除。
25预制T梁横隔板错位质量问题及现象
预制T梁吊装完成后,相邻T梁的横隔板对不齐,有错台,同一排横隔梁不在一条直线上。
25.1原因分析
1)预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。
2)横隔梁模板安装时有偏差。
3)T梁吊装位置有偏差。
25.3预防措施
1)施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。
2)横隔梁模板安装要准确无误。
3)对模板尺寸和方向角度严格检查,确保正确。
4)架梁时要控制梁位准确并适当根据横隔梁对位情况稍加调整,使横隔梁互相对齐。
5)对吊装完成后形成轻微错台,注意修整。
26箱梁两侧腹板碎厚度不一致质量问题及现象
在箱梁浇筑过程中,由于内模的水平移动或变形,使箱梁两侧腹板厚度不一致,造成箱梁断面与设计不符,预应力张拉时会产生侧弯,影响箱梁整体受力效果。
26.1原因分析
1)箱梁内模没有固定牢固,在浇筑建过程中发生变形。
2)箱梁内模由于刚度不够,在浇球过程中发生变形。
3)硅浇筑时没有对称浇筑,由于单侧压力过大,使内模偏向另一侧。
26.2预防措施
1)内模要坚固,不变形。
2)将箱梁内模固定牢固,使其上下左右均不能移动。
3)内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。
4)浇筑腹板混凝土时,两侧应对称进行。
於时空气无法溢出,凝固后收缩,与钢板产生空隙。
27桥头跳车质量问题及现象
1)桥头处路基沉陷,路面出现凹形。
2)车辆行驶到桥头发生明显的颠簸。
27.1原因分析
1)桥头路堤及堆坡范围内地基填前处理不彻底。
2)台后压实度达不到标准,高填土引道路堤本身出现的压缩变形。
3)路面水渗入路基,使路基土软化,水土流失造成桥头路基引道下沉。
4)工后沉降大于设计容许值。
5)台后填土材料不当,或填土含水量过大。
27.3预防措施
1)所有结构物背后填筑,应与路基填土协调进行,突出一段满足路堤大型机械施工所需的最小作业段,加宽背后填土的宽度,以利压路机横向碾压(U型桥台内及两侧锥心填土,应采取加强夯等特殊措施,杜绝人工夯实。
)桥涵等结构物处填土。
2)应根据实际情况选择完善的地基处理方案,设计的地基处理方法要将工后沉降控制在允许范围内,施工时要做好沉降观测,并根据沉降的实际完成情况,来确定开始镇静自假设路面的时间。
3)首先应选择板体性好,可压缩性小,压实快,透水性强的材料,并要求填料级配适当。
采用非透水性土,当为粘土或粉质土粘土时,应进行改良;
当为塑性指数较小的砂土,亚砂土或粉土时,应掺入灰剂量不小于3.5%的标号325以是的普硅水泥进行稳定,必要时还可以采用土工合成材料加筋处理。
4)使用土工合成材料,应用土工合成材料对桥台背后的填料进行加筋,能够有效降低土体的压缩变形,减少塑性变形的积累,在一定程度上直到缩小桥头差异沉降的作用。
5)合理的桥头预压。
利用路堤荷载对地基施加应力,引起地基中孔隙水压力增加,经过一定时间的预压,地基不断沉降,孔隙水压力不断趋向原始应力状态,时间足够长时,沉降趋于稳定。
二、隧道工程
1超前地质预报和量测施工通病L1施工通病
超前地质预报和量测不及时、不准确,里程不连续,不能为施工平安提供可靠的依据。
1)局部施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清,重视不够;
2)没有专人负责,相关测量仪器和设备配备不齐;
3)操作人员的相关业务能力不够。
1)提高管理层思想意识,将超前地预报、监控量测等纳入工序化管理;
2)工程部配备专门的测量及检测人员、设备,且负责人有一定的施工经验;
3)定期组织人员培训,使超前预报及量测技术人员具备一定的专业知识。
4)超前地质预报要多种手段进行综合探测,利用各种探测的特点进行取长补短相互验证,保证探测的精度。
5)特殊地段特殊处理,对于高风险隧道、特殊地段要加强探测,将隐患提前暴露出来,再制定相应的应对措施进行防治。
2洞门施工通病洞门施工通病
1)洞门坍塌;
2)洞门表观质量差。
2.1洞门坍塌病因分析
1)地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失稳,造成洞口坍塌;
2)洞门边、仰坡开挖采用大爆破作业方式,对隧道洞口围岩产生扰动,造成隧道洞口坍塌;
3)洞口围岩松散软弱,自稳性能差,进洞施工方案不妥;
4)洞口边仰坡开挖后防护不及时。
2.2洞门坍塌预防措施
1)在洞口边仰坡开挖前先施工洞顶截、排水沟,防止地表水冲刷边仰坡;
2)洞口边仰坡严格按照设计要求开挖,边开挖边防护,做好锚、网、喷防护工作,防止雨水冲刷。
3)根据洞口围岩情况制定相应的施工方案,软弱围岩做好超前支护,并预留核心土开挖进洞;
围岩较好,可采用超前小导管进洞,一般严格按照设计支护类型施工,局部适当加强,方可平安进洞。
4)洞口一般沉降量较大,衬砌施工时间较晚,施工时根据围岩情况适当增大沉降预留量,防止因围岩变形而侵占衬砌净空。
2.3洞门表观质量病因分析
1)洞门立模不稳,不平顺,混凝土灌注质量差;
2)修补工艺欠佳。
2.4洞门表观质量病防治措施
1)一般洞门形式很多,如果是混凝土现浇洞门,要求采用钢模板,且模板定位准确,涂抹脱模剂,施工后洞门美观;
如果是大理石镶面洞门,舲浇筑外表只要平顺即可,后期大理石镶面时要求平顺、错缝、勾缝美观。
2)洞门模板安装及硅浇筑要严格控制,一次成型,如局部混凝土缺陷,应制定修补措施,按要求修补平顺,确保修补局部不脱落;
局部不平顺采用手砂轮打磨平顺。
3开挖施工通病开挖施工通病
1)光爆效果差,超欠挖严重;
2)断层、破碎带开挖局部坍塌。
3.1光爆效果差原因分析
1)没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数;
2)周边眼位置不准确,外差角偏大或不一致;
3)爆破工责任心不强,未按照钻爆设计的装药结构、装药量和导爆管的段数进行装药;
4)技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。
3.2光爆效果差防止措施
1)根据不同的围岩制定相应的爆破方案,同时现场施工管理人员应根据爆破的实际效果及时对爆破方案进行适当的调整优化,增强光爆效果。
2)测量工作至少要一个有经验有责任心的负责人员,根据测量情况画出开挖轮廓线,同时工程部测量组要经常对开挖断面进行复测,防止出错。
3)将有经验或司钻控制较好的开挖人员安排到钻周边眼,周边眼影响开挖
2)地质构造中塑性土层,遇水膨胀,形成缩孔。
3)钻头磨损过快,未及时补焊,从而形成缩孔。
2.3预防措施
1)根据地质钻探资料及钻井中的土质变化,假设发现含有软弱层或塑性土时,要注意经常扫孔。
2)经常检查钻头,当出现磨损时要及时补焊,把磨损较多的钻头补焊后,再进行扩孔至设计桩径。
3桩基坍孔质量问题及现象
在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。
3.1原因分析
1)由于泥浆稠度小,护壁效果差,出现漏水;
或护筒埋置较浅,或周围封堵不密实而出现漏水;
或护筒底部的粘土层厚度缺乏,护筒底部漏水等原因,造成泥浆水头高度不够,对孔壁压力减少。
2)泥浆相对密度过小,致使水头对孔壁的压力较小。
3)在松软砂层中钻孔时进尺过快,泥浆护壁形成较慢,并孔壁渗水。
4)钻进时未连续作业,中途停钻时间较长,孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。
5)操作不当,提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。
6)钻孔附近有大型设备作业,或有临是时通行便道,车辆通行时产生振动。
7)清孔后未及时浇注於,放置时间过长。
3.3预防措施
I)在钻孔附近,不要设临时通过便道,禁止有大型设备作业。
2)在陆地埋置护筒时,应在底部夯填5()cm厚的粘土,在护筒周围也要夯填粘土,并注意护筒周围要均匀夯填,保证护筒稳固和防止渗水。
3)水中振动沉入护筒时,应根据地质资料,将护筒穿过淤泥及透水层,护筒之间的接头要密封好,防止漏水。
4)应根据设计部门提供的地质勘探资料,视地质情况选用适宜的泥浆比重、泥浆粘度及不同的钻进速度。
轮廓线,决定光爆效果。
4)对经常超欠挖部位进行原因分析,及时调整钻眼方向、部位及装药量等措施及时消除。
过大的欠挖或未爆掉局部应及时处理,防止影响下一个循环。
3.4塌方原因分析
1)未进行超前地质预报,对断层破碎带未做预处理;
2)未及时改变开挖及支护方法,盲目追求进度。
3.5塌方防止措施
塌方一般由围岩情况认识不准确或施工不规范造成,只有加强超前探测和现场管理工作才能有效防止塌方。
高风险隧道尤其要做好超前探测,根据探测的结果及时制定相应的加固措施,可有效预防塌方。
具体措施如下:
1)加强超前探测,充分认识前方围岩岩性及存在的隐患,制定相应的施工措施。
特殊地段要采用多种探测相结合的探测方式进行相互验证探测。
2)严格按照施工方案进行组织施工,将施工措施执行到位。
超前支护、初期支护是为加固围岩和保护围岩所采取的手段,不能为了追求进度而忽视,必须严格按技术要求的施工措施组织施工。
3)做好沉降观测工作,围岩在塌方前一般都有比拟明显的变形,监控量测可及时发现围岩变化,采取相应的措施防止塌方。
同时根据监控量测的结果,及时施工衬砌,杜绝衬砌施工严重滞后,出现塌方隐患。
4初期支护施工通病初期支护施工通病
1)喷射混凝土厚度缺乏,强度达不到设计要求,喷射回弹量大;
2)锚杆数量、长度不够,类型不符合设计要求,锚杆垫板未施作,拉拔力缺乏;
3)拱架加工几何尺寸不规范,钢架连接板焊接不牢,架立间距较大。
4.1喷射混凝土病因分析
1)现场管理人员质量意识不强;
2)水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严,拌合站未严格按照施工配合比拌料;
3)冬季施工保温措施不到位;
4)欠挖没有按要求处理;
5)喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺;
6)喷射工技术不熟练。
4.2喷於防止措施:
1)喷柱施工中严格控制硅配合比,不同的配合比严重影响喷殓强度和回填量,配合比比选中一般采用标号稍高的水泥比拟好,回弹量少;
2)喷於施工中喷枪手的熟练程度影响喷碎效果和回弹量,一般采用分层施做,每层厚度约3-5cm,喷枪口距离喷球面距离80-120cm为宜;
3)冬季混凝土施工要根据不同的地域制定相应的冬季施工措施,保证混凝士出机温度,确保不影响混凝土的施工质量;
4)喷柱前对开挖断面进行检查,有欠挖及时处理到位。
5)喷柱厚度控制可采用钻孔或者预留孔检查;
锚杆施工病因分析
1)现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚;
2)注浆(或锚固剂)不饱满,孔内空气未排尽或压力不够;
3)锚杆钻孔深度不够;
4)锚杆长度不够。
4.3锚杆施工通病防止措施
1)锚杆是加固围岩防止塌方的有效的措施,因此必须加强现场管理,强化平安、质量意识。
2)锚杆施工一定清孔干净,砂浆或锚固剂填塞饱满,否那么影响锚杆固结长度。
3)注浆锚杆要预留一定长度的止浆段(2()-3()cm)采用砂浆或锚固剂封堵,封堵好后再进行注浆,防止漏浆影响注浆效果。
4)对于中空注浆锚杆注浆时要控制注浆压力,注浆结束时要有一定的稳压时间(3-5min),保证注浆效果。
4.4拱架施工病因分析
1)现场管理人员质量意识较差;
2)型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差;
3)电焊工技术较差,责任心不强。
4.5拱架通病防止措施
1)拱架加工时两端受加工设备影响经常加工不到位,在现场实际操作中采用焊接加长后再弯曲施工,可有效防止设备影响。
2)第一根拱架加工好后,在加工场拼装检查拱架尺寸是否到达要求,防止大量加工后尺寸不符,影响现场安装。
3)拱架焊接要求很高,首先是焊工必须合格,焊接后对焊缝进行检查,焊缝必须饱满,不能有虚渣;
拱架在煨弯加工时,焊缝不能开裂。
4)拱架安装时一定要保证拱架垂直于隧道中心线,偏移较大严重影响拱架受力。
5)拱架连接时因安装方向角度不对经常发生脚板对接不上,影响后续拱架连接,因此安装上部拱架时控制好拱架角度、方向。
6)拱架间一般有连接钢筋,连接最好焊接在拱架内腹板上,防止影响喷舲平顺度。
7)拱架锁脚锚杆作用非常大,一般施工下台阶时,上台阶拱架要悬空,主要靠锁脚锚杆控制,因此必须保质保量施工好锁脚锚杆。
5衬砌施工通病质量问题及现象
1)衬砌背后存在空洞;
2)衬砌错台明显、漏浆、流沙严重,外观质量差;
3)衬砌的厚度不满足设计要求;
4)衬砌渗漏水;
5)衬砌混凝土开裂;
6)水沟电缆槽外观质量差;
7)排水沟排水不畅。
5.1衬砌背后空洞病因分析
1)对超挖未按规范进行施工回填;
2)衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满,振捣不够;
3)泵送混凝土在输送管远端由于压力损失,坡度等原因造成空洞。
4)防水板挂设时松弛度控制不到位。
5.2衬砌背后空洞防止措施
1)隧道开挖面难免出现凹凸不平,对于小范围内因超挖等造成的陷坑,施工时一般采用衬砌混凝土回填,注意挂设防水板要紧贴岩面,松紧度适合;
对于因塌方造成的深陷坑,在二衬施工前采用坍方处理措施回填平顺。
2)一般衬砌模板台车在拱顶部位前后各一个泵送聆预留孔,如果模板台车较长,可在中部再增加预留孔,防止隧道纵坡较大时浇筑杜不到位,衬砌施工后进行回填注浆。
3)新式衬砌模板台车在边墙、拱腰部位均安装有附着式振捣器,同时在碎浇筑时台车两侧各配两台插入式振捣器,从台车预留窗口进行分层振捣,这些可有效解决振捣问题。
5.3衬砌表观质量差病因分析
1)
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