桥梁施工设计Word格式文档下载.docx
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机械名称
规格
型号
额定功率(KW)或生产率(m3)或吨位(t)或主要技术参数
厂牌及出厂间
数量(台)
新旧
程度
(%)
预计进场时间
其中
小
拥有
新购
租赁
砼拌和设备
500L
2002
2
√
80
开工前
震动棒
ZN35B
4
82
吊车
12T以上
510KW
2005
1
90
挖掘机
ZL500
1m3
75
运输车
ND306SIF
15T
85
汽车式起重机
GQ-7-25
20T
40T
2001
混凝土输送泵
JHBT7018E
60m3/h
88
装载机
ZL50
120KW
22t
2003
86
洒水车
6000L
2006
钻桩孔设备
孔径1500mm
220KW
2007
95
预应力钢绞线拉绅设备
/
电焊机
30KVA
1000KW
对焊机
100KVA
拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
天平
感量0.01g称量200g/1000g
台
磅秤
10kg、50kg、150kg
3
台称
万能试验机
600KN
套
5
压力试验机
2000KN
6
水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪
7
抗折试验机
8
砼试模
(150*150*150㎜、150*150*550㎜)
9
砂、石料筛各一套
10
砼坍落度筒
11
反力框架,脱模器,液压千斤顶
项目部实行项目经理领导下的经理负责制,设项目经理1名,全面主持本项目的工作;
项目副经理1名,分管相应的职能部门;
总工1名,作为本项目的技术总负责人。
下设9个职能部门履行具体的职责和义务。
工程部:
工程组织管理、现场监督与协调、施工技术等方面的工作;
负责与地方有关当局的联系及协调工作、配合征地拆迁工作;
负责环境保护工作,监督环保措施的执行;
计划合同部:
主要负责工程计划编制、合同的执行、及工程计量支付;
质检部:
负责工程质量监督管理、测量等工作。
监理工程师工作;
机械物资部:
负责物资材料采购、供应、保管及机械设备的维修、保养等工作;
安全保安部:
负责工地安全检查、安全监督、劳动保护及工地保安工作;
调度室:
负责机械、人员调配工作;
试验室:
负责工程土工和砼试验,原材料的检验试验工作;
综合办公室:
主要负责后勤服务工作及日常文件收发管理,保证施工生产顺利进行;
合同财务部:
负责财务管理工作。
3.设备动员
本单位自身具备雄厚机械装备且设备精良。
若我单位中标承包本合同工程,为保证工程进度与质量,为实现制定的“优良工程”的目标,我公司在本标段投入主要的施工力量和技术力量,以工程项目法实施严格施工,规范管理。
并确保施工过程中机械设备在数量和质量上的优势。
我公司将调集先进的土方施工机械、施工机械、路面施工设备以及大型吊装设备按施工顺序和需要先后进场。
大型机械设备如挖掘机、推土机、压路机、平地机、拌和站等,用大型拖车和载重汽车利用已有的公路运至现场;
周转料具用大型载重汽车运抵现场。
施工设备分两批进场:
第一批,包括全部路基土石方施工机械、部分施工机械、材料运输车辆等。
进场时间:
合同段正式开工之前。
根据本工程的项目内容,工程量及进度要求,结合以往工程的施工经验,计划投入本工程的主要机械设备及数量详见:
所需一切设备均由公司统一安排调入,所有进场机械须保证有良好的使用完好率。
4.工程材料采购运输
除业主指定厂家统一供货材料外,各种材料自行组织采购,按招标文件要求解决。
油料、石料、砂料、土料等就地采运,附近购买或开挖后用汽车运至施工现场。
为保证材料供应质量和稳定价格,待中标后,立即组织人员赴各料场和厂家,落实料源,签订材料采购供应协议。
其它零星材料:
其它零星材料在施工现场附近城镇采购相应的合格材料,汽车运输。
5.临时设施准备:
施工现场准备:
组织现场踏勘,熟悉地形、地貌、气候、环境、交通、电力供应情况;
障碍物拆迁情况;
文物、环境保护等情况。
线路导线控制桩,水准点交接验收。
复测导线点、横断面。
测量道路中心线,并与图纸核对。
用水用电及通讯准备:
为保证施工的独立性,生活用水及施工用水均采用自采的方法,生活用水采用深井取水的方法,各驻地设置10m3集水箱一个,保证各驻地人员用水。
施工用水采用深井取水,各施工点设置6-10m3的储水池,设提升泵房,作为施工及消防用水,现场用水用洒水车运输。
生产用电考虑与当地电网连接,不足时采用250kW发电机发电配备,雨季及电力充足季节,利用当地电网电力。
各施工点配备电话或对讲机,保证联络畅通。
试验室建设:
中心试验室建成后,报监理工程师验收。
对所有待购材料进行试验,并做好混凝土、砂浆配合比的调配工作及各种标准试验工作。
选择各标段具有代表性的土样作土工试验,提供土壤最大干容重、最佳含水量、液限、塑限等八项指标。
2主要工程项目的施工方案、施工方法
桥梁施工
1、基础圬工施工
(1)模板安装
基础圬工按设计及施工规范进行。
模板初步拟定采用组合钢模。
在组拼场分块组拼后,用汽车运至现场,由汽车起重机起吊安装。
模板拼缝紧密,表面平整,支撑牢靠,表面涂刷脱模剂。
(2)混凝土浇筑
混凝土浇筑分层进行,采用插入式振捣器振捣。
若混凝土下落高度超过2米,使用串筒或滑槽,以保证混凝土入模后的质量。
在混凝土施工中,浇筑一层混凝土,振捣密实后再浇筑一层混凝土,振实,这样重复进行。
每个阶段混凝土施工施工成后,在混凝土顶插接缝钢筋。
(3)基坑回填
基坑回填在基础脱模后及早进行。
回填土土质满足设计和规范要求。
施工时分层回填,分层夯实,基础四周同步进行。
若基坑内有积水时,需将积水排出,清淤后回填。
2、台身、台帽施工
(1)施工安排
为美化桥墩外形,提高混凝土的灌注质量,减少施工接缝,根据以往类似工程的施工经验,对墩身、墩帽采用一次立模一次灌注。
即台身、台帽模板一次安装到位,混凝土灌注到达墩身顶面后,快速整体吊装帽梁钢筋骨架,紧接着完成台帽混凝土灌注。
(2)模板、脚手架
墩身帽施工均采用精加工的钢模板,严格控制模板的加工精度和拼装精度。
模板设计时适当增大刚度,整个模板不设对拉拉杆。
施工时用钢管脚手架或万能杆件支架作施工脚手架。
(3)钢筋绑扎
桥台台帽钢筋在车间下料成型,现场就地绑扎。
台帽钢筋在墩旁整体绑扎,整体吊装。
施工时严格按设计及规范标准执行。
(4)混凝土灌注
台身及台帽混凝土基施工方法与桥台基础混凝土相同。
混凝土采用低水灰比,并优化配合比。
灌筑时采用分层灌筑,分层振捣,控制分层厚度不大于30cm。
振捣时采用插入式振捣棒振捣,施工时加强把关,严防漏振、欠振,做到内实外光。
混凝土由混凝土工厂生产,采用混凝土搅拌运输车运输,大吨位汽车起重机配合施工。
混凝土达到拆模强度后,拆模养生,进行支承垫石施工。
3、其他事项
台帽施工时,严格按照设计要求布置各种预埋件和预留孔,严格控制各部位尺寸和标高,尤其是支承垫石锚栓孔的位置和垫石标高。
台帽浇注完毕后,及时在其顶部按设计要求作出排水坡。
3.1.3、台后填土
1.台背、锥坡上各种填料,选用透水性材料,不得采用含有泥草、腐殖物的土。
2.每层填筑料铺设的宽度,以桥台的锥坡范围开始填筑,逐步放坡至台后路基宽度。
3.填筑时,采用分层填筑的方法,每层填筑最大层厚不超过20cm,最小松铺厚度不小于10cm,每一水平层采用同一填筑料填筑;
每填筑一层,按照横断面半宽分成水平层次,逐层向上填筑,并形成2%~4%横坡以利排水。
4.台后及锥坡填料选用内摩擦角(θ≥35°
)较大的砾类土、砂类土分层对称填筑压实。
碾压时采用轻型机械压实或人工夯实的方法,如小型手扶振动夯或手扶振动压路机,严格控制填土的松铺厚度并保证满足压实度要求,从填方基底至路床顶面的压实度均要求为95%。
5.台背填土顺路线方向长度:
顶部距桥台翼墙尾端不小于桥台高度加2m;
底部距桥台基础内缘不小于2m。
锥坡填土与台背填土同时进行,并按设计要求的宽度一次填足。
6.台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全,应严格控制分层厚度和密实度,设专人负责监督检查,检查方法及要求与挡墙后填土检查要求相同。
7.桥台背后与顶部、锥坡等构造物的填土分层压实,分层检查,检查频率为每50m2检查一点,不足50m2时至少检查1点,每点都应合格,每一层的松铺厚度不宜大于15cm。
3.1.3、空心板梁预制
1、概述
本工程的上部结构采用13米钢筋混凝土空心板梁。
钢筋混凝土空心板梁,拟用充气胶囊作内模预制,外模采用组合钢模。
钢筋混凝土台座。
2、空心板梁的施工工艺流程
施工准备→调整底模→扎底板、腹板钢筋→安装侧模→扎顶板钢筋→监理检查签证→浇注底板砼→充气胶囊充气→浇腹板、顶板砼→养护、拆模→起吊存梁、待架。
3、台座修建
(1)制梁场地平整压实,制作制梁台座,作好梁场排水设施,拼装龙门吊机以及其他机具设备、设施,如水电线路、拌和机、钢筋车间等。
(2)预制梁台座为条形混凝土基础。
制梁台座应坚固、无沉陷,台座各支点间距适宜,以保证底模找度不大于2mm。
(3)预制空心板台座时,须设置1.0cm预拱度,按抛物线设置。
4、充气胶囊
(1)充气胶囊在使用前应经过检查,不得漏气,安装时应有专人检查钢丝头,钢丝头应弯向内侧,胶囊涂刷隔离剂,每次使用后,应妥善存放,防止污染、破损及老化。
(2)从开始浇注砼到胶囊放气时止,其充气压力应保持稳定。
充气压力宜在0.3~0.4MPa之间。
(3)胶囊的放气时间应经试验确定,以砼强度达到能保持构件不变形为宜。
充气胶囊的放气抽出时间应视气温而定,一般15~20℃时,6~8小时,20~30℃时4~6小时。
5、模板安装与拆除
(1)空心板外模采用钢模用3~4mm钢板做面板和加劲肋条,焊接成每4m一段的空心板单侧外形,再做1米的调节段,安装时再拼成8m长或5米长的单元体,更于吊装调整。
(2)外模在钢筋绑扎之后安装,用木梆在槽壁侧墙间打紧靠死底模,并拉紧上部法兰螺栓,木梆按上下两层布置,木梆和法兰螺栓纵向间距0.7~1.0m。
(3)空心板的外模拆除,一般在砼强度达到2.5PMa以上,并保证砼棱角整齐的情况下予以拆除。
6、钢筋的预制和绑扎
(1)钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。
骨架钢筋的焊接应满足设计要求,并骨架不变形,在同一平面上。
主筋接头采用双面焊接搭接,其搭接长度应满足设计及规范的要求。
搭接接头由专人施焊,通过焊接实验经监理工程师在场检查合格,才能实施。
(2)钢筋的绑扎时,按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。
主筋的位置及间距必须准确,弯起钢筋的弯起点的位置必须与设计相同。
箍筋弯钩的叠合处,在梁长方向置于上面并交错布置。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实,必要时,亦可用点焊焊牢。
箍筋与骨架钢筋点焊成型,其焊缝长度为5d。
(3)施工边梁时应按栏杆构造图的要求布置预埋钢筋及构件。
在坡度上的梁体布置人行道预留钢筋。
7、混凝土灌注
(1)根据空心板的混凝土设计标号,其使用的砂石料必须经过试验,宜采用中砂,砂中有害杂质不得超过规范要求,碎石宜采用1~3cm,有级配粒径的碎石,碎石的抗压强度应满足规范要求。
(2)混凝土的配合比应经试拌和强度试验确定,为了加快施工进度应掺加适量早强剂。
(3)砼的拌和应采用强迫式拌和机。
拌和时各种集料计量应准确,水泥、水、减水剂误差应<1%,砂、石应<2%。
拌和应均匀拌和时不少于2min。
(4)出拌和机的砼通过砼搅拌车运输,用龙门吊机吊运至灌注槽位直接倒入梁槽内。
用φ30mm插入式振捣棒振捣密实。
振捣砼时,须从两侧同时振捣,以防止充气胶囊左右移动,并避免振捣棒端头接触芯模,以放出现穿孔漏气现象。
(5)下灰应均匀,尤其是胶囊两侧应对称,并控制下灰数量。
底板振捣后至胶囊充气完成再灌注砼时间不得超过砼初凝时间。
(6)顶板振捣完成后用木板糙平后再用竹扫把横向拉出毛面,以利于桥面铺装混凝土的结合。
8、养护
砼养护7天后进行试块试压强度达设计强度的100%以上时,可进行吊装存放。
9、梁片存放
存梁台座应有坚实的基础,每条存梁台座顶面必须调整水平。
底层枕木应置放在台座横向分中线上。
放梁按现有台座间距两端均匀分配,确保两端头伸出台座长度相等。
3.1.4、空心板梁运输及安装
1、运梁方式:
采用KH-180履带吊机在预制场装车,采用30t运梁挂车将预制梁运至桥头,用两台40t的汽车吊机吊架设。
2、预制梁的检查验收:
预制梁的外形尺寸、混凝土的强度、梁体泄水管、拦杆等预埋件齐全,支座预埋板的位置准确。
梁体表面平整,无露筋、漏浆或裂缝,达到设计与规范的要求,合格者逐件签发合格证才予以吊装。
3、桥台、台帽的检查验收:
支撑构件混凝土的强度、支座垫石的砼强度、支座的质量要求、支撑结构的预埋件(如橡胶支座)的尺寸、标高、平面位置应符合设计及规范的要求,画上安装轴线,以利安装时控制梁体的位置。
4、安装机械设备的检查验收
组织工程技术、质量安全、设备有关部门的人员到现场对进行作业的机具(如吊机、运梁车等)进行安全、技术的检查验收,确保吊装作业的安全顺利进行。
5、进行技术、安全技术交底
由总工程师组织对吊装作业的有关人员进行安全技术交底,做到每个作业人员均明白吊装程序及安全注意事项。
6、其他准备工作
根据现场施工条件,确定吊装顺序,沿线运输路线、运输道路应平整,确定吊车、运梁车行走和调头的位置,满足车辆作业要求。
与建设单位联系,向交管部门申请占道计划及时间,确保施工期间的行车安全。
7、梁体运输方法:
(1)预制梁从堆放场地到安装现场:
采用30t运梁车运梁到现场。
(2)运梁时应注意预制梁移运的支撑位对称一致,必须用斜撑或托架使其稳定;
并应用钢丝绳将梁体牢固地绑扎于运梁的平板车上,防止其倾倒造成事故。
8、预制梁架设工艺
吊装前应检查吊装机械是否正常可靠,各部件及操作系统有无异常,并试运转。
吊机支腿必须全伸,机身必须平衡。
预制梁绑扎牢固,专用吊具起吊的吊点应在预制梁重心的垂直线上,并在重心的上方;
吊装使用的材料、机具,如电动葫芦、卷扬机、千斤顶以及钢丝绳、铁链、吊钩、滑车卡环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。
吊重梁体时必须统一指挥,由指挥吊机确定吊机摆设的位置,吊机必须配一名联络员传达指挥员的指令,并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。
当吊机力距接近额定力距时,联络员应立即报请指挥员,由指挥吊作出安全指令,确保吊装安全。
在预制梁安装、架设过程中,技术人员需要首先仔细检查支座的摆放位置、标高及梁体的竣工资料,以便及时指导操作和安装。
空心板梁架设后,技术人员应及时检查梁体的垂直度,检查梁体与支座的密贴度。
梁体架设检查合格后及时采取稳固措施。
5、钻孔桩基础施工
5.1、概述
本工程桥梁部分的桩基础分别采用Φ1.0m、Φ1.2m、Φ1.3m的钻(挖)孔桩基础。
其特大桥为Φ1.5m桩基础。
5.2、施工方案
本工程桩基施均采用正循环法施工方法。
5.3、正循环法钻孔桩施工工艺
5.3.1、施工顺序
施工准备→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进、取样→成孔验收→测量孔深、斜度→第一次清孔→安装钢筋笼→钻机移位下导管→第二次清孔→监理工程师检查合格→灌注水下混凝土→成桩检测。
5.3.2、施工准备
1、按照施工设计图纸的要求,编制施工方案,准备施工机械设备。
清除杂物、淤泥,平整桩基范围内的场地并压实。
2、开挖泥浆池,将泥浆池布置在红线施工范围内,同时兼顾多墩施工方便。
泥浆池里的钻碴和多余的泥浆,应及时运至指定地点抛弃,不得乱堆乱弃。
3、桩位测量:
测量桥位,放出墩桩位中心,准确测量各桩位的中心和地面标高,并在平整好的场地上做出桩位标记,用长木桩或砼桩定位。
4、孔位探测:
首先在孔位处挖2m深的检查坑,检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体,若有,及时通知监理工程师确认,并协商解决办法,进行妥善处理。
5、埋设钢护筒,钢护筒直径宜大于设计桩径20cm,护筒埋设后,将护筒周围处的回填土夯实,护筒平面位置偏差不得大于5cm,其倾斜度应控制在5‰以内,护筒顶高出施工地面0.3m。
根据地质情况需要加长护筒时,确保护筒倾斜度偏差不大于1%,确保护筒无沉落。
6、选择优质粘土造浆,储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。
泥浆循环通过孔口排入泥浆池内,污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处,以免污染环境。
钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m,使泥浆的压力超过土及地下水的压力,避免造成塌孔。
7、泥浆性能指标宜满足下列要求:
A.比重:
1.10~1.15
B.粘度:
18~28S
C.含砂率:
新制泥浆<4%
D.胶体率:
>95%
E.PH值>8~10
F.失水量≤20mL/30min
8、准备工作完成后请甲方代表、监理工程师到现场检查所有准备工作,认可后方能进入正常施工阶段。
5.3.3.安装钻机
1、钻机就位前,对主要机具进行检查、维修与安装,全套设施的就位情况及水电供应是否接通,并进行检查。
检查完毕后,钻机就位,就位后钻机底架应垫平,保持稳定,使其不产生偏移和沉陷。
2、旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位(或护筒底)中心,其偏差不得大于2cm,并应符合技术规范的要求。
5.3.4.钻孔
1.开钻时,在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水,钻机不进尺空转,利用钻头搅制泥浆,搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05~1.20,待循环池及桩孔全部储够泥浆后,先启动泥浆泵和转盘,后进行进尺钻进,慢速钻进,待导向部份全部进入土层后,方可匀速钻机。
2.在钻进过程中,进尺的快慢根据土质情况来控制,并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
在粘性土及含砂率小的泥岩中,宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05~1.20)钻进,在砂性土及砂率高的地层中,宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20~1.45)钻进。
3.钻进成孔过程中,经常捞取钻渣,观察土层的变化,在岩、土层变化处均捞取渣样,判明土层,并记入记录表中,以便与地质剖面图核对。
发现钻出岩样与地质资料不符时,及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。
4.相邻桩的钻孔,在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时,才能开始,以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。
5.施工作业分班连续进行,施工过程一气呵成,不在路途停顿,如确因故须停止钻进时,将钻头提升放至孔外,以免被泥浆埋住钻头。
6.及时详细填写钻孔施工记录,交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。
7.质量要求:
钻孔的孔径不小于设计规定。
(1)护筒要求耐用,内部无突出物,孔径大于桩设计直径30cm左右。
(2)桩孔位置符合设计及施工规范的要求。
(3)桩孔垂直倾斜度≤1/100。
5.3.5、终孔及清孔:
1、当钻孔达到设计终孔标高后,每孔均进行超前钻,钻进孔底以钻锥高1/3,确定达到设计要求后,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,然后填写终孔检查证,并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。
2、成孔工序验收合格后,进行第一次清孔工序的施工。
清孔采用换浆法施工。
即钻孔完成后,提起钻锥至距底约20cm,继续旋转,然后以相对密度较低的泥浆(1.2)压入,逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出,换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。
在清孔排渣时,保持孔内水头,防止坍孔。
3、质量要求:
(1)桩孔深度符合设计要求。
(2)清孔满足设计及施工规范要求。
(3)岩样符倈设计要求,入岩深度满足设计要求。
(4)孔内沉淀土厚度:
不大于设计规定。
(5)清孔后泥浆指标:
相对密度1.05~1.2,粘度16~22s,含砂率<4%。
胶体率>95%。
5.3.6、钢筋笼的制作与安装。
1、采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋,现场进行加工。
钢筋的加工遵照JTT041-2000《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。
2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料,依桩的长短来确定分段制作的长度,钢筋笼在桩孔附近制作。
3、依设计图纸的规定,先制定相应的加劲筋,然后按规定的根数布置主筋,设立每隔2m一道的加劲筋,排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上,再依设计规定的间距焊接箍筋。
4、成孔验收第一次清孔后,利用吊车将钢筋笼吊入桩孔,钢筋笼分段制作,每下完一节后用钢筒或方木固定,再用吊车吊住另一节进行驳接,段间驳接接头直径小于等于12mm的钢筋接长时,采用焊接接头或绑扎搭接;
当直径大于等于16mm钢筋接长时,采用镦粗直螺纹钢筋接头。
在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋,以保证保护层的厚度。
吊放钢筋骨架入桩孔时,均匀下落,保证钢筋笼居中。
钢筋笼顶部与护筒固定,以防灌注砼时钢筋骨架上升。
砼检测用超声波管
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