渡槽施工方案Word文档格式.docx

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XX（方寨）明渠

910

710

3

XX（套楼）渡槽

106

220

1310

4

XX（套楼）明渠

390

170

5

XX（申冲）渡槽

840

450

6

XX（申冲）明渠

107

210

370

7

XX（王坡）渡槽

108

130

920

合计

5410

2.1渡槽

（1）XX（方寨）渡槽

XX（方寨）渡槽总长1480m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:

5000，设计水深4.07m。

渡槽进口段长10m，槽身长1470m（设4cm伸缩缝，含缝长1.96m），每跨长30m，共49跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。

进出口槽底高程分别为123.41m、123.12m。

单槽横断面尺寸：

内轮廓6.4m×

4.9m（净宽×

净高），外轮廓8.6m×

7.0～6.5m。

槽身支撑结构重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、承台、桩组成，平均墩高7.9m，最大墩高12.9m，最小墩高2.9m，其中墩高大于10m采用空心重力墩，小于等于10m采用实心墩。

承台长12.0m，宽7.5m，厚2.5m，每个承台下设6根直径1.5m的C25混凝土灌注桩，桩长22.9m，中心距均为4.5m。

混凝土强度等级：

槽身为C50W6F150，墩帽、墩身为C30砼，承台、灌注桩为C25砼。

（2）XX（套楼）渡槽

XX（方寨）渡槽总长1310m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:

渡槽进口段长30m，出口段长20m，槽身长1260m（设4cm伸缩缝，含缝长1.68m），每跨长30m，共42跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。

进出口槽底高程分别为123.08m、122.83m。

槽身支撑结构重力式墩接混凝土灌注桩形式，槽墩由帽梁、墩身、承台、桩组成，平均墩高11.1m，最大墩高18.8m，最小墩高3.3m，其中墩高大于10m采用空心重力墩，小于等于10m采用实心墩。

（3）XX（申冲）渡槽

XX（方寨）渡槽总长450m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:

渡槽进口段长30m，槽身长420m（设4cm伸缩缝，含缝长0.56m），每跨长30m，共14跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。

进出口槽底高程分别为122.81m、122.73m。

（4）XX（王坡）渡槽

XX（方寨）渡槽总长920m，渡槽设计流量36.2m3/s，槽底纵坡1:

渡槽进口段长22m，出口段长28m，槽身长870m（设4cm伸缩缝，含缝长1.16m），每跨长30m，共29跨，设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。

进出口槽底高程分别为122.70m、122.53m。

2.2明渠

明渠设计流量36.2m3/s，纵坡1/30000，渠底宽度3m。

半挖半填渠和台渠应清基，清基厚度为15~20cm，回填土需夯实，压实度不小于0.93。

渠内及渠底砼下设一层复合土工膜，采用两布一膜，SN2/PVC-12-400-0.35。

本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，对设计渠顶以下迎水坡及渠底2.0厚范围内采用改性土换填，改性土采用就近取弱膨胀土掺3~4%水泥处理措施。

渠道护底砼纵向5m分块，护坡砼分块尺寸为4*5m，缝中闭孔聚乙烯泡沫板。

3．施工准备

认真详细的掌握设计文件及各项相关设计内容，熟悉周围施工环境。

根据设计要求，合理的布置好施工现场，整个施工现场应整洁，各种材料堆放合理，并做到文明施工。

施工准备及施工过程中，应熟悉勘测设计单位所提交的桩号，包括桥位两端的中线桩、基线桩、水准点及重要标志的保护桩等。

除此以外，还应进行下列测量工作：

1）补充施工需要的渠道中线

2）补充施工需要的水准点

3）计算并复核结构物的中线标高

4）在施工现场布设测量控制网

4．主要施工组织安排

4.2劳力组织

本工程工区下设支架搭设班组、钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班以及明渠施工班组。

名称

人数

备注

支架搭设班组

30

钢筋班

60

模板班

40

混凝土班

20

张拉班

10

管理及技术人员

明渠班

合计

具体施工人员根据现场实际情况可随时调整，满足施工需要。

4.3机具设备组织

主要机械设备配置表

设备名称

规格

数量

备注　

挖掘机

2台

吊车

25t

罐车

8m3　

8台

备用发电机

100KW/h

液压千斤顶

300t

4台

配套油泵

压浆机

振动棒

50型

16台

8

车泵

1台

9

电焊机

12台

装载机

11

运载车

后八轮

6辆

12

压路机

5．渡槽施工方案

渡槽施工工艺流程为桩基（不在本项目合同范围）→承台→槽墩（墩身、帽梁）→槽身，具体施工方案如下：

5.1承台施工方案

5.1.1施工工艺流程图

本工程渡槽的承台长12.0m，宽7.5m，厚2.5m，每个承台下设6根直径1.5m的C25混凝土灌注桩，桩长22.9m，中心距均为4.5m。

混凝土强度为C25砼。

具体施工工艺流程见下页。

5.1.2基坑开挖

基坑开挖采用人工配合机械开挖，开挖前作好基坑顶、基坑底的排水工作，并根据现场情况在基坑的一角处做1～2个集水坑，防止基坑浸水，并保证基底各尺寸及承载力达到设计及规范要求。

如基底为土层，开挖过程应保证基坑底预留0.3m采用人工清底。

基坑开挖的土方应集中堆放，不得影响施工，并为承台灌筑预留通道。

弃土堆坡脚距基坑顶边缘的距离不小于基坑的深度。

基坑平面位置及基底尺寸必须满足设计及施工要求。

当基坑深度较大时，可根据现场实际情况，设置临时支护措施，防止边坡坍塌。

5.1.3基底处理

为确保承台模板安装顺利进行，保证侧模与地面接缝密贴，在基坑底浇筑10cm垫层混凝土。

5.1.4模板施工

以地基面为支撑，侧模直接支立于基础顶面上。

侧模必须确保模板有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能存在的各项荷载。

模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。

模板与混凝土的接触面必须平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂，模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆可以采用端部可拆卸的钢丝杆。

模板施工注意事项：

①垫层施工一定要平，控制在－10～+5mm之间，若平整度不够，支模前要用砂浆找平模板底角。

②为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

③模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。

④在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

⑤模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑥模板接缝螺栓要上满，保证模板的整体稳定性。

5.1.5钢筋加工与安装

从事钢筋加工的操作人员必须持证上岗。

检查钢筋的品种、规格与设计图纸相符后进行制作，下料时力求准确。

每种钢筋大样，在第一根加工完成后经现场技术人员与图纸核对无误后方能大批量加工。

钢筋在加工前必须顺直，表面的铁锈、浮皮、油污必须清除干净。

钢筋与模板之间用高强水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计的混凝土强度，垫块布置要相互错开，呈梅花形布置，且数量不少于4个/m2。

钢筋绑扎：

在钢筋的交叉点处，用直径22号扎丝交错扎结（呈8字形）。

安装钢筋网时要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的厚度。

承台钢筋骨架置于桩顶上，钢筋间距满足设计要求，钢筋越过桩头时不得截断。

5.1.6混凝土浇筑

钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。

控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成承台混凝土浇筑。

混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面平坦泛浆，防止过振漏振。

混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。

浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，待混凝土初凝后立即进行养护。

5.1.7拆模及基坑回填

侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才可以拆除模板。

拆模后及时回填基坑，并将余土推平，做好现场文明施工。

5.2槽墩施工方案

5.2.1施工工艺流程图

槽墩由帽梁、墩身组成，最大墩高18.8m，其中墩高大于10m采用空心重力墩，小于等于10m采用实心墩。

施工采用整体模板施工工艺。

空心墩施工时，应在底节实体混凝土顶面预留排水孔；

同时在实体段顶部处预留施工门洞，待墩身和内爬梯等附属工程完工后，用同标号的混凝土进行灌注。

空心墩内外模板通过穿墙拉筋进行加固。

采用“25吨吊车配合施工方法”，吊车主要解决施工过程中材料、机具、模板、钢筋等的水平和垂直运输。

外模板采用定型大块模板，外模加工一套，每节1.5m，每次混凝土灌注高度为16.0m（空心墩除1.5米实体段）；

空心墩内部设顶托进行加固，墩身外侧设扣件式钢管支架。

施工人员上、下墩可由钢管支架来完成，墩身混凝土浇筑采用吊车浇筑。

墩身施工工艺框图

5.2.2机械配备

空心墩采用整体模板施工，施工过程中配备1台25吨吊车，混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输，利用车泵进行混凝土的浇注。

5.2.3模板施工

空心墩和实心墩墩身模板的设计结构标准节高度为1.5米，根据不同的墩身高度配置0.5米和1米高调整节，每节模板由两块曲板和两块直板构成，直板间设计20mm圆钢对拉杆和30mm圆钢角拉杆，模板相互连接为螺栓连接模板一次支立16米，模板所有连接均采用法兰连接.

模板制作精度如下：

尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。

模板用10#槽钢骨架与6mm冷轧钢板组焊成整体，最大模板尺寸为6.25m×

2m，最大模板重量为1750kg。

施工过程中，根据墩高用0.5米或1米的调整节和1.5米的标准节进行模板安装，内模采用组合钢模板进行拼装。

（1）模板安装

模板安装作业时，绑扎钢筋、校模、灌注砼、提升工作架循环进行，直至顶帽，期间工作架对中调平、砼养生及埋放预埋件等工作。

模板安装前，首先根据墩身高度确定第一层模板组装标高，砂浆找平模板平面位置，根据放样轮廓线安装模板。

（2）模板安装技术要求：

①模板安装应与钢筋安装工作配合进行（设立专门的模板作业班组），妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架连接、避免引起模板变形。

②安装模板时，应防止模板移位和凸出。

内、外模应设拉、撑杆固定。

③模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，检查合格后方可浇注混凝土。

混凝土浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正（灌注混凝土时，派驻专门的模板工现场值班看模）。

④模板安装过程中，必须设置防倾覆设施。

⑤模板安装允许偏差。

a.模板标高允许偏差+15mm。

b.模板内部尺寸允许偏差+5，0mm。

c.轴线偏位允许偏差5mm。

d.模板相邻两板表面高低差允许偏差2mm。

e.模板表面平整允许偏差2mm。

f.预埋件中心线位置允许偏差3mm。

（3）立模：

①检查模板结构的焊缝及螺栓连接件的紧固。

对脱焊进行补焊。

对变形的进行修整。

②清理模板，整理防止漏浆的橡胶条。

清理完毕后均匀涂刷脱模剂（防止脱模剂污染混凝土或钢筋）。

③拼装前指定专职信号员，由专人统一指挥。

密切配合，并对吊具进行安全检查。

④立模拼装顺序：

根据桥墩横桥向中心线从中间向两端对称拼装，将直面模板中心对准纵桥向中线，拼装一块校正一块。

⑤待检查全部达到工艺要求后，再检查拉缝螺栓是否全部拉紧，钢锲是否全部打紧，然后用木楔将密封条楔紧，保证不漏浆且牢固。

误差允许范围如下：

a.全长：

±

10mm。

b.侧模高度：

5mm。

c.侧模间错台：

≯1mm。

（4）拆模：

①拆模严禁强行敲打（当混凝土强度达到75%设计强度，由技术人员通知即可拆模）。

②拆除面板与骨架的连接螺栓。

③拆模时应注意的问题：

a.拆模所用工具要齐全，现场人员密切配合。

b.宜用千斤顶，但不得使用猛力损坏墩身和模板。

c.拆除后的模板应按指定地点放稳，垫平堆放，附件也应随模堆放以方便使用。

拆模先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋围带，人工配合吊车将模板向外侧移动，完全与墩身分开后，用吊车将模板吊升至指定位置堆放。

（5）测量控制

①平面控制

墩位采用全站仪坐标法放样，中线法复核，墩位点放好后，做好永久性标记。

墩身施工放样在空心墩内部圆心设控制点，采用5kg线坠吊中控制模板半径，采用全站仪坐标法对墩身中点及四个角进行复测控制。

②标高控制

墩身标高定位，采用水准测量的方法进行高程控制。

（6）模板加固维修

由于模板倒用次数多，为此成立模板加固维修班，现场加固校正。

为保证砼面的光洁。

（7）施工注意事项

桥墩中线、水平，应勤观测、勤纠偏；

起重设备经常检查并涂油保养；

经常检查电路，防止发生漏电现象；

模板结构各部件连接牢固；

墩身周围划定危险区，埋设标志；

严禁从高空抛掷杂物；

进出场人员佩戴安全帽，设专人负责起重指挥和安全检查。

5.2.4钢筋施工

钢筋接长与模板翻立平行作业，钢筋绑扎必须牢靠，为保证钢筋接长质量及加快施工速度，竖向钢筋采用采用双面搭接焊，确保同一截面内钢筋接头数量满足设计及规范要求。

（1）钢筋验收要求

①钢筋进场要对钢筋进行验收，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分别堆存（要求挂牌架空存放），不得混杂，钢筋在运输存放过程中，应避免锈浊和污染。

②钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。

（2）钢筋加工要求

①钢筋的表面应洁净、使用前应将表面浮锈，污物等清除干净。

②钢筋应平直，无局部弯折和损伤。

③钢筋加工允许偏差。

a.受力钢筋顺长度方向加工后全长允许偏差±

b.弯曲钢筋各部分尺寸允许偏差±

20mm。

c.箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差±

5mm。

（3）钢筋连接要求

本工程钢筋连接均采用焊接的形式连接或绑扎连接。

钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。

受力钢筋焊接应错开布置，对于绑扎钢筋接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。

电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度要求

①

级钢筋搭接长度≥25d。

②Ⅱ级钢筋搭接长度≥35d。

钢筋的绑扎

①钢筋的交叉点应用绑扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

②在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并成梅花型相互错开，垫块采用大于墩身砼强度的砂浆或细石砼制作，确保保护层厚度满足设计要求（垫块厚度误差大于0小于5mm）。

③在浇注混凝土前应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

④技术员要对整个工序进行严格控制，根据规范来进行施工。

⑤钢筋位置允许偏差

a.受力钢筋间距，同排钢筋允许偏差+10mm。

b.箍筋横向水平钢筋，螺旋钢筋间距允许偏差0，-20mm。

c.弯起钢筋位置允许偏差+20mm。

d.保护层厚度允许偏差+15mm。

5.2.5混凝土施工

（1）混凝土浇筑

浇筑速度：

在25℃时，浇筑方量10～13m/h，最大浇筑速度1m/h。

在温度较低时应减低浇筑的速度，浇筑高度：

一次浇筑的高度不大于6米。

1）混凝土浇筑前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢影清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密，模板内应涂刷脱模剂。

浇筑前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，检查混凝土的保护层厚度，混凝土保护层用和墩身同标号的垫块，垫块必须梅花形布置，每平方面混凝土垫块不少于6个。

2）自高处向模内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，其自由倾卸高度不宜超过2米（否则安设串通进行浇注）。

3）采用插入式振动器振捣、附着式振动器振捣、人工振捣相结合，振捣时应符合下列规定：

①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；

与侧模应保持5cm～10cm的距离；

插入下层混凝土5cm～10cm；

每振动一处完毕后应边振边徐徐提出振动棒（做到快插慢拔，均匀振捣）；

避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

②每振动一部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

4）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间满足下列要求：

①气温≤25℃时，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间为300min；

②气温＞25℃时，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间为240min；

③在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采用措施将水排除。

继续浇筑混凝土表面时,应查明原因,采取措施,减少泌水。

5）墩身混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平。

由于墩身裸露面面积较大，应覆盖养护，并指派专人负责洒水养生。

6）浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

7）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

（2）混凝土的养护及修饰

1）混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护（要求采用土工布覆盖并派专人洒水养护）。

覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

2）当气温低于5℃时，应用帆布覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

3）混凝土养护条件与拌和用水相同，严禁用浑浊的水养护。

4）混凝土养护时间一般为7天，可根据空气的湿度、温度酌情延长每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

5）高温天气要求在晚上施工，并注意混凝土的散热。

6）混凝土的修饰，脱模后在砼开始碳化前及时修补（脱模前必须征得技术人员和监理的同意，修补需取得监理工程师的允许），对浇筑时无模板的外露面进清除浮浆并凿毛。

7）混凝土施工接缝的处理。

对施工缝进行处理，方法如下：

a.混凝土初凝后及时刷毛，清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；

b.将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；

c.在浇筑新混凝土前，用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；

5.2.6支座安装

⑴ 

在浇筑基础及支座垫石时预留安装孔，采用长度为60～70cm直径为Φ190mm的PVC管进行预埋成孔，PVC管的下部用胶布封堵确保不漏浆；

⑵ 

安装下预埋组件时用钢锲块锲入下预埋板四角，调平下预埋组件至设计标高。

同时保证下预埋组件底面于垫石之间有20mm左右的灌浆空隙；

⑶ 

确定标高及中心位置准确后，根据试验室提供的试验技术要求拌制灌浆材料。

⑷灌浆时先灌注支座四个预埋柱脚位置，待四个柱脚灌满后从组件中心部位向四周灌注（四周先用砂浆封堵），直至钢板下部灌注密实。

⑸待灌浆料凝固后再安装支座上预埋组件，安装过程中确保其中心准确无误。

5.3槽身施工方案

5.3.1方案概述

渡槽设计为单孔矩形槽，采用三向预应力钢筋混凝土简支结构，现浇施工。

槽身采用梁式预应力矩形槽结构，跨度30m，槽身长29.95m，缝宽0.05m，槽底和侧面加肋，砼强度等级为C50W8F1150。

槽身横断面图（cm）

计划采用碗扣式满堂支架进行槽身现浇。

碗扣式脚手架立杆横距90cm（腹板底加密为30cm）、纵距60cm、步距120cm。

槽身采用定型钢模，分2次浇筑，第一次浇筑底板及底肋，第二次浇筑腹板及侧肋。

满堂支架基础需换填改良土或片石并碾压密实，再浇筑10cm厚砼硬化层。

基础四周设置排水沟，防止雨季雨水浸泡支架基础。

满堂支架立面图（cm）

5.3.2施工工艺流程

施工放样→支架搭设→底板钢筋安装→底板侧模安装→底板砼浇筑→凿毛冲仓→边墙侧模、内安装→边墙及浇筑→拆模→养护→张拉→灌浆封端→护栏

5.3.3支架搭设

（1）地基处理

本段渠道沿线均为中等膨胀土地段，支架基础采用50cm厚改性土换填，改性土采用就近取弱膨胀土掺3~4%水泥处理措施，或换填50cm厚片石。

换填并碾压密实后，浇筑10cm厚C15砼硬化层。

地基四周需设置排水沟，防止雨水浸泡基础。

（2）支架结构形式

支撑方式采用满堂式碗扣支架。

碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内