实例四果汁和果汁饮料安全控制关键技术文档格式.docx

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GB7101—1994固体饮料卫生标准

GB10789—1989软饮料的分类

GB10792—1989碳酸饮料

GB11673—1989含乳饮料卫生标准

GB12695－1990饮料厂卫生规范

GB14880—1990食品营养强化剂使用卫生标准

GB14881—1994食品企业通用卫生规范

GB15266—1994运动饮料

GB16321—1996乳酸菌饮料卫生标准

GB16322—1996植物蛋白饮料卫生标准

三、果汁和果汁饮料安全控制相关术语

（1）果汁

①原料水果用机械方法加工所得的、没有发酵过的、具有该种原料水果原有特征的制品。

②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液，用物理分离方法除去加人的水量所得的、具有该种原料水果原有特征的制品。

③浓缩果汁中加人与该种原果汁在浓缩过程中所失去的天然水分等量的水所得的、具有与①、②所属相同特征的制品。

（2）浓缩果汁

①用物理分离方法，从原果汁中除去一定比例的天然水分后所得的、具有该种水果应有特征的制晶。

②原料水果采用渗滤或浸提工艺所得的汁液、用物理分离方法除去加人的水量和果实中一定比例的天然水分所得到的、具有该种水果原汁应有特征的制品。

（3）果汁饮料

①以成熟适度的新鲜或冷藏果实为原料，经机械加工所得的果汁或混合果汁类制品。

②在①所述的制品中，加人糖液、酸味剂等配料所得的制品、其成品可直接引用或稀释后饮用。

果汁及果汁饮料包括原果汁、浓缩果汁、原果浆、浓缩果浆、水果汁、果肉果汁饮料、高糖果汁饮料、果粒果汁饮料、果汁饮料、果汁水。

第二节果汁及果汁饮料HACCP

本节内容主要参考卫生部制定的《果汁和果汁饮料HACCP实施指南》（征求意见稿）。

一、建立HACCP小组

HACCP小组是食品企业HACCP体系的具体实施人员，HACCP小组的构成应该科学合理，应包括企业负责HACCP体系实施的领导、产品质量控制人员、生产技术人员、采购人员、设备维修人员、检验人员等。

HACCP小组成员应经过HACCP体系培训，熟悉掌握本企业的HACCP计划，能够确保HACCP体系的有效实施。

二、热灌装果汁产品描述

表10－4－1为热灌装果汁产品描述结果。

该产品为浓缩果汁复原为100％原果汁的产品，我国目前尚无该类产品的卫生标准，因此在确定产品的重要特性时，主要考虑糖度、酸度、pH。

糖度是表示糖液中固形物浓度的单位，工业上一般用白利度（°

Bx）表示糖度。

指的是100g糖溶液中，所含固形物的溶解克数。

如果被检液为纯蔗糖溶液，读数即为蔗糖的百分含量。

假若被检液中含有其他可溶性非蔗糖成分时，其指示值不能表明真正蔗糖的百分含量，而是可溶性固形物的含量。

酸能促进蛋白质的热变性，使微生物的耐热性减弱，很多微生物在酸性环境下不能生长繁殖。

根据低酸性食品的杀菌规则，pH在4．6及其以下时，可以采用常压杀菌条件；

在pH＞4．6时，则需采用加压杀菌条件。

表10－4－1热罐装果汁产品描述

加工类别：

热灌装100%橙汁；

产品类型：

热罐装果汁（橙汁）

1、产品定义

还原橙汁

2、只要配料

浓缩橙汁、纯水

3、重要的产品特性

糖度：

11.0%~13.0%

酸度（以柠檬酸计）：

0.55%~0.85%

PH≦4.5

4、计划用途

（主要消费对象、分销方法等）

销售对象无特殊规定批发、零售

5、食用方法

打开即食

6、包装类型

屋形纸盒包装（利乐包装）

7、保质期

9个月

8、标签说明

需在清洁卫生、阴凉、≦7℃条件冷藏，5天内饮完

9、销售地点

明确注明销售区域

10、特殊运输要求

卫生清洁运输工具

三、绘制与验证工艺流程图

（一）热灌装果汁工艺流程图

图10－4－1为热灌装果汁工艺流程图。

热灌装果汁工艺流程包括浓缩果汁接收、冷冻贮存和其他工艺处理；

生产用水处理；

包装材料接受和CIP清洗消毒。

图10－4－1热罐装果汁工艺流程图

（二）热灌装果汁工艺说明

①浓缩汁接收：

浓缩果汁生产厂应具有卫生许可证、营业执照。

生产厂应提供浓缩果汁的出厂检验合格证，对原料的运输条件和状况进行检查，对每批原料依照原料验收标准验收，合格后方可接收。

②冷冻贮存：

双层食品用塑料袋包装，外铁桶装，浓缩橙汁要求＜－l0℃贮存，防止理化、生物变化。

③投料：

批量性开桶拆包卸料，原料缓慢从桶内塑料袋中流出，用水冲洗塑料袋。

④调配：

配水还原、调控糖度、检测酸度、VC，确认色、香、味。

⑤过滤：

将配好的料液经过滤网排除原料本身投料过程带入的非果汁固体杂质。

⑥杀菌：

对还原为100％果汁料液进行瞬时高温灭菌，以达到灌装料液无菌的目的。

⑦热灌装封口：

定量的将无菌果汁液灌入已消毒的屋形纸盒内并封口，利用汁液高温杀灭纸盒内壁可能存在的微生物。

⑧按程序定期作CIP清洗。

⑨倒盒运行：

把包装倒转热运行，利用热汁液对包装顶部空气、盒盖和纸盒壁杀菌。

⑩冷却：

为避免果汁热敏成分受热变化，确保产品风味，对最终成品进行冷水喷淋冷却。

①喷码：

确保产品批号、生产日期、时间段、保质期标识，冷却后在输送带上连续喷码。

⑩分拣挑选：

由于屋形纸盒的密封情况，在产品冷却后形成真空时，空气可能向里渗透而带入微生物，经3至5天引起果汁发酵产气而使屋形纸盒胀包，所以挑选为质控的一个工序。

⑩最终检验：

果汁生产过程要经各工序自行化验检测合格和质量控制监督抽验合格。

对最终产品必须由化验人员以批量为单位随机抽查留样，按产品标准要求作系统检测和作出报告，并由质控主任根据各工序检验记录和检验报告综合评价并判断合格与否，批注是否放行。

⑩水处理：

城市供应生活饮用水一蓄水池（氯处理）一活性炭柱一紫外线一反渗透一生产用水

四、热灌装果汁危害分析

对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。

危害分析应包括产品加工前、加工过程及出厂后的所有步骤。

（一）料液生产过程的危害分析

（1）原辅料接收

1）浓缩果汁原料的品质与制成果汁的品质密切相关。

用于生产果汁的原料，其质量要求是：

应有良好的风味和芳香，色泽稳定，酸度适中，并在加工和贮存过程中仍然保持这些优良品质，无明显的不良变化；

汁液丰富，取汁容易，出汁率较高；

原料新鲜，无烂果；

采用干果原料时，应无霉烂果或虫蛀果。

果汁生产的第一道工序是挑选和清洗。

原料在取汁前必须剔除霉烂、病虫害、成熟度不足及枯果等不合格的原料，再进行充分清洗。

一般采用喷水冲洗或流动水冲洗，对于农药残余量较多的果实，还可用稀酸溶液或洗涤剂处理后再用清水洗净。

必要时，还可以进行消毒处理。

原料经挑选剔除了霉烂等不合格果，经清洗洗去了附着于原料表面的泥沙、尘土及部分微生物和残余农药，从而控制住了原料的质量，为制得优质的成品把住第一道关。

作为原料使用的浓缩果汁，如果产品不合格或运输、贮存不当，有可能受到微生物污染。

常见的微生物污染有细菌和霉菌污染，如果微生物大量存在，就会影响制成品的品质且给消费者健康带来的危害，因此，存在显著性危害。

微生物危害必须通过生产过程中的杀菌工艺进行控制。

如果生产浓缩果汁的原料果来自使用农药的地区或土壤中重金属含量高的地区或生产过程中受到污染，就有可能有农残污染或有砷、铅等重金属污染，这些污染在以后的加工过程中无法进行控制，而且一旦发生，将给消费者带来严重的危害，因此存在显著性危害。

根据以上分析，浓缩果汁接收作为关键控制点。

这些危害的控制措施主要有浓缩果汁来源控制、索取浓缩果汁生产厂卫生许可证、产品检验合格证明、对原料的运输条件和状况进行检查等。

2）生产用水如果作为原料的生产用水达不到生活饮用水卫生标准，水中就可能存在各种细菌等微生物污染，铁、铜、锌等重金属和氯化物等造成的化学危害以及泥沙、其他碎屑等造成的物理性危害。

因此，生产用水必须符合《生活饮用水卫生标准》（GB5749）的规定，用于调配果汁的生产用水必须按工艺要求进行处理。

（2）冷冻贮存

冷冻贮存过程中如果贮存条件超出规定范围可以导致微生物繁殖，可通过对原料的贮存条件和状况进行严格控制预防危害的发生。

（3）领料、投料

领料、投料过程中使用的包装材料上可能存在微生物，原料开箱（桶）过程中，脏物、木屑、铁皮、螺母和工具等可能掉入原料中。

可通过在拆包时按GMP和SSOP规范操作程序操作，采取在缓冲间拆包，外包装不进人生产区的方法进行控制。

（4）调配

调配过程是将各种原辅料按照一定的比例进行混合的过程。

调配过程中的危害来源主要是混合罐管道等设备污染导致产品被微生物污染。

设备的清洗和维护按GMP和SSOP规范操作程序操作可以预防危害的发生。

（5）过滤

过滤网失效的情况下，可能进入杂质，要及时清洁或更换过滤设备。

（6）杀菌

对果汁杀菌的基本要求是既能达到杀死微生物的目的，又能最大限度地减少果汁的受热，以降低对果汁品质的影响。

果汁杀菌的方法很多，有瞬间加热杀菌、沸水杀菌，此外还有超声波及紫外线杀菌。

目前果汁生产最为普遍采用的是瞬间加热杀菌，即经前处理的果汁泵入瞬间杀菌器后，快速加热至要求温度并维持一定时间。

一般的杀菌条件为93±

2℃维持15～30s；

120℃以上维持3～10s。

料液的杀菌过程是杀灭料液中存在的各种微生物或使之钝化的过程。

由于前面的加工过程没有进行杀菌，原辅料、调配过程中微生物危害都需要在这一过程中进行杀灭，如果杀菌条件不适当或者不严格遵守有效的杀菌条件，就不能够有效的杀灭生产过程中的微生物，给消费者带来显著危害。

因此，杀菌作为关键控制点。

在杀菌过程应该制定并严格遵守有效的杀菌条件，控制生产过程中产生的微生物危害。

（7）灌装

果汁的罐装方式主要有高温罐装和低温罐装两种。

高温罐装是在果汁杀菌后，趁热装人容器，利用果汁的热量对容器内表面进行杀菌，并急速封口。

该方法可导致由于果汁较长时间受热而引起品质下降。

因为果汁在杀菌之后到罐装之间最少需3min。

故采用此法，必须注意罐装速度。

灌装操作间用经过消毒、过滤的空气维持正压，罐装环境空气洁净度控制在万级，罐装过程在完全密闭的环境中进行，使用料液、包装容器、瓶盖等都应经过杀菌步骤。

在后工序中无杀菌工艺，因此，灌装作为关键控制点。

（8）倒盒运行

产品倒置运行的时间、状态对微生物存活有重要影响，因此，作为关键控制点。

（9）冷却

冷却时间和冷却水温度对产品的质量产生影响，在生产过程中严格控制冷却时间和冷却水温度，可以预防危害发生。

（10）喷码

成品喷码是通过喷码机将条码喷到瓶身的过程，此过程不会造成显著危害。

（11）分拣挑选

按标准要求对成品进行分拣，去除不合格的产品，可以消除潜在的危害。

（12）成品贮存

灌装时如果遭到致病菌污染，存放温度过高就会导致细菌繁殖，需在清洁卫生、阴凉、≤7℃条件下贮存。

（13）成品运输

运输过程中可能遭受微生物的污染，如果运输条件不适当就会带来危害，可以通过控制运输时间和运输条件预防危害。

（二）料液生产用管道的危害分析

果汁饮料从调配到灌装的整个生产过程都在密闭的不锈钢金属管道内进行，这些管道的内表面如果不清洁，则这些管道的一些死角、泵、阀和接头处就会成为微生物生长繁殖的良好场所，成为果蔬汁产品污染的重要来源。

因此，对管道进行彻底的清洼胞杀菌作为关键控制点。

表10－4－2列出热灌装果汁危害分析工作表。

表10－4－2热罐装果汁危害分析工作表

加工步骤

食品安全危害

危害显著

（是/否）

判断依据

预防措施

关键控制点（是/否）

浓缩果汁接收

生物性：

微生物

是

1、文献报道

2、运输条件超出规定范围导致微生物繁殖

3、工厂检查记录

1、索取原料供应商的卫生许可证2、索取每批原料的检验合格证4、依照原料验收标准验收，合格接受

化学性：

农药残留、重金属、激素

1、文献报道2、工厂检查记录

索取每批原料的检验合格证

物理性：

杂质

否

工厂检查记录

对原料进行检验，合格接受

冷冻储存

贮存条件超出规定范围导致微生物繁殖

对原料的贮存条件和状况进行控制

化学性

物理性

包装材料接收（屋形纸盒）

微生物、虫卵等

1、现场考察后选择产品质量稳定的包装材料生产厂

2、索取检验合格证3、依照包装材料验收标准验收，合格接受

包装材料中有害化学物质

索取每批原料合格证

杂质、变形、破损

领料、投料

外包装上的微生物

是

包装材料可能存在微生物

在缓冲间拆包，外包装不准进入生产区

原料开箱（桶）是，脏物、木屑、铁皮、螺母和工具等可能掉入

1、拆包按GMP和SSOP操作程序操作

2、使用探测器和过滤系统去除异物

调料

混合罐管道等设备污染

设备的清洗和维护按CIP规范操作程序操作

操作误入

在灭菌前进行过滤

过滤

生物性

过滤材料中有害化学物质

过滤材料可能存在有害化学物质

选择可用于食品的过滤材料

索取检验合格证

过滤网失效

清洁或更换过滤设备

瞬时杀菌

微生物或孢子等

1、由于热处理的失败使病原菌可能存活或生长2、产品检验结果记录

1、定期校验灭菌设备和温度计量仪器

2、自动检测温度，记录运行参数，异常时及时报警3、定期校验CIP系统，并有清洗记录

热罐装封口

包装材料和微小环境中的潜在危害

控制料温，净含量，热封渗透指标

倒盒运行

灌装后液面微小环境为微生物滋生环境

保证封装后倒置状态和热运行时间

冷却

热敏成分变化

根据对产品成分分析

控制冷却时间和冷却水温度

分拣挑选

病原菌在适宜条件下繁殖

按分拣标准要求，去除不合格产品

成品贮存

产品运输

严格掌握运输时间和运输条件

水处理

过滤、反渗透设备污染微生物

水源水质或设备卫生状况不佳

1、定期全面清理消毒水处理系统，及时更换滤芯、渗透膜等

2、每周进行微生物检测

PH、含铁量

1、每小时自动监测PH

2、每周检测铁含量，超过0.1时进行反冲清洗

电导、浊度

1、每小时自动监测

2、按要求更换元件

空气过滤

生物性；

设备污染

定期清洗，消毒，及时更换滤件

过滤效率降低

设备污染或老化

及时更换滤件

CIP清洗消毒系统

不适当的清洗造成设备、管道中细菌残留

1、清洗水应符合生活饮用水的规定2、执行既定CIP程序清洗、消毒程序，控制碱液及酸液浓度、温度、清洗时间3、控制水清洗时间、PH

清洁剂、消毒剂等残留

不适当的清洗造成设备、管道中清洗剂的残留

1、通过既定CIP程序清洗、消毒，控制碱液及酸液浓度、温度、压力、清洗时间

2、控制清水清洗时间、PH

五、热灌装果汁HACCP计划

根据对热灌装果汁危害分析，确定的关键控制点，包括浓缩果汁接收（生物性、化学性）、瞬时杀菌（生物性）、热灌装封口（生物性）、倒盒运行（生物性）、CIP清洗消毒系统（生物性）。

针对确定的关键控制点，制定热灌装果汁HACCP计划（见表10－4－3）。

建立对每个关键控制＇点进行监测的系统，包括监控内容、监控方法、监控频率、监控人员，并建立纠正偏差的程序和验证程序。

例如，对CIP清洗消毒系统来说，关键限值为清洗、消毒温度、时间、碱液及酸液浓度、水清洗时间、pH。

每次清洗时要进行监测。

表10－4－3热灌装果汁HACCP计划表

关键控制点（ccp）

显著危害

关键限值

监控程序

纠偏措施

HACCP记录

验证程序

内容

方法

频率

人员

生物性化学性

原料供应商的卫生许可证、原料的检验合格证

原料厂卫生许可证、产品检验符合相应标准

检查证件

每批

实验室人员

对没有二项合格证的原料及时通知责任人对此原料隔离；

填写“纠偏措施记录”报采购部和质管部签批后退货处理

原料接受记录合格证明

纠偏措施记录

品管部每月审查合格证明一次；

品管部每月审查检验报告一次；

审查纠偏结果

瞬时灭菌

灭菌温度、灭菌时间

灭菌系统监控