铝厂阳极车间工作分解表教材Word格式文档下载.docx
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新碳块
碳块
打磨
组装
新阳极
新导杆
导杆
砸磷铁
涂石墨
铁水
磷铁环
四、具体工段工作分解表
3.1残极处理
步骤
要点
理由
1、冷却
1)从电解车间运送至阳极车间,堆放在车间外,自然冷却数小时
2)运至阳极车间内,面壳清理之前继续进行人工冷却
刚从电解车间出来的残极温度较高,需要冷却,才可进行下一步处理
2、清理面壳
1)启动破碎机,确认进料口无堵塞
2)用风镐清理残极表面电解质
3)严禁处理热残极
4)禁止人为将残极弄人破碎系统
严禁处理热残极,防止人员烫伤,损坏皮带
3、手工砸残极
1)用行车将残极吊到指定位置
2)确保碳板完全脱离钢爪
3)抡锤方向后十米不许站人
禁止戴过于宽松手套抡大锤,以防松脱伤人
4、手工砸磷铁环
2)确定钢爪组固定无误后方可砸磷铁环
3.1.1.面壳清理
1、清理面壳
1)阳极拖车托盘将残机运送至阳极车间后用行车从托盘吊到清理处
2)用风镐直接在面壳块与阳极钢梁处振动,振松面壳块
3)用钢钎沿碳块与结壳结合处撬结壳,击掉钢爪周围的结壳
4)用钩子将脱落的结壳勾至地面
5)用钢钎击钢爪间的结壳,击穿后用大锤从侧面打落钢爪间的结壳
用钩子将脱落的结壳勾至地面,用铁锹撮到指定位置,保持工作面畅通
2、扒料
1)用铁耙扒残极上的面壳块、料
2)确保残料清除干净
3、清理
1)用铁耙把残极和平台上散落的碎块扒至地面
2)将击落的结壳堆放到指定位置,摆放整齐
3)用扫把或气管把残极上面的保温料吹干扫净
3.1.2.脱极
1、检查工具
1)检查钢丝绳、钩头卡扣、锤柄
2)检查大锤与锤柄是否松动
3)检查锤柄是否断裂
检查工具是否安全可靠,以免脱钩倾倒伤人
2、砸碳板
1)吊起高度不超过50cm
2)热残极需冷却再处理
3)残极要保持干净,不得混入磷铁环、电解质等杂物
4)天车吊打残极时杜绝歪拉斜吊
5)确定残极不晃动,方可砸残极
6)不允许戴手套抡大锤
天车吊打残极时杜绝歪拉斜吊,防止造成设备损坏和发生安全事故
3、砸磷铁环
1)将去完炭块的导杆儿摆放整齐,开始砸磷铁环
2)不允许戴手套抡大锤,且必须佩戴护腿
3)将脱完磷铁环的导杆用天车吊在一起摆摞,五个一组
4)清理现场,回收磷铁环,碳块
4、涂石墨
1)石墨浓度以没有沉淀的最大浓度为宜
2)钢爪涂石墨的高度为100±
10mm
3)石墨涂抹均匀
3.2.导杆校直
1、检查导杆
1)查看钢爪是否破损
2)看钢爪与导杆连接处是否破损
已经破损的导杆已经没有校直的必要,需要回收
2、运送导杆
1)在行车的挂钩上换上铁卡扣
2)将卡扣卡在距离钢爪5~10cm处,保持卡扣开口处与导杆边缘对其
3)用行车将其吊起,运送到下一步工序指定位置
1>
方便运输,使导杆在吊起时基本保持与地面水平
2>
使导杆保持平衡
3、吊导杆
1)将行车挂钩上换成铁钩
2)将铁钩插入导杆头部孔洞,并将铁卡扣由内向外插入铁钩头部圆孔
3)操控行车将导杆吊起,期间保持行车下的钢丝绳竖直
4)在将导杆送入校直机期间,保持导杆稳定,不会乱荡
5)将导杆放入导杆校直机
校直需要
防止再将导杆吊起时卡扣脱落,发生砸伤事故
3>
如果钢丝绳不与地面保持竖直容易使电机损坏
4>
导杆乱荡易砸坏周围机器,或碰上员工,发生事故
4、导杆校直
1)开启导杆校直机电源
2)查看导杆需要校直的位置
3)调整导杆到指定位置,开始校直
4)在校直导杆的过程中,应点动校直按钮
5)校直成功后,导杆校直机复位
导杆校直机恢复到初始状态后便于下次导杆校直
5、钢爪运送
1)用行车将完成校直的导杆放到指定位置,等待叉车运输
2)将钢爪需要校直的导杆用行车运到钢爪校直机处
方便运输,使工作有条理
工作需要
6、钢爪校直
1)开启钢爪校直机
2)首先按住“加热定位”按钮,待听到到位电铃响起时,再按住“加热上升”按钮,等看到钢爪进入加热机时,松开“加热定位”按钮,继续按住“加热上升”按钮,等上升到位时,电铃鸣叫,松开加热上升按钮。
3)按加热启动按钮(一下),6分钟后加热自动停止,电铃鸣叫。
4)加热结束时,按住加热下降按钮,加热机下降,到位后,电铃鸣叫,松开按钮。
5)需要校直时,按住校直定位按钮,同时按住校直上升按钮,校直机会上升,看到钢爪进入校直机后,松开校直定位按钮,校直机上升到位后,电铃鸣叫,松开校直上升按钮。
6)按楔子上升按钮(点动),电铃鸣叫后表示楔子缸上升到顶,点动校直按钮,校直油缸上升,校直时,校直机上蓝色闪烁等闪烁,操作台上“校直显示”灯点亮,电铃鸣叫后表示校直完毕。
7)按回退按钮,校直缸回退至初始位置,电铃鸣叫。
8)按楔子下降按钮,电铃鸣叫后表示楔子缸下降到底。
9)按住“校直下降”按钮,下降到位,电铃鸣叫,松开按钮。
校直完毕。
7、整理工器具
1)操控行车将导杆放到指定位置
2)操控行车将其挂钩移到操控台与导杆校直机之间
3)关闭操控台及天车
是环境整洁并能有效防止人为碰伤事故
8、打扫卫生
1)将遥控器,钢钎等工具放回原地
2)打扫卫生进行交接班
6S管理要求
3.3.浇铸
1、放置炭块
1)检查铁架卫生,将不干净的地方打扫干净
2)用叉车将新的炭块放在铁架上的固定位置
3)浇铸工用钢钎调整炭块位置,使其摆放整齐
炭块位置摆放不整齐,不利于导杆的准确、顺利安装。
2、组装导杆
1)用行车吊起导杆
2)推扶导杆就位时,身体前倾,脚离开导杆下方
3)阳极钢爪腿在炭碗内尽可能居中
4)放下铁架上的铁钩,以防导杆滑落
身体前倾,脚离开导杆下方,以防导杆滑落砸伤。
3、校正导杆
1)用钢钎撬动炭块,确保钢爪位于炭碗中间
2)插入木楔,稳住导杆
3)保证导杆组与炭块的垂直度和同心度
4)看水平,站一侧,看同一排导杆是否在同一条直线上
4、浇铸
1)浇铸铁水温度不超过1350~1450度
2)摇动手轮缓慢连续的注入铁水,直接注满,禁止二次浇铸
3)铁水流动性变差时,立即停止浇铸,将剩余铁水回炉
4)铁水表面浮渣影响流速时,清理后继续浇铸
5)浇铸时,包嘴发生侧漏,先修复,再浇铸
6)贴标签
标签上注明生产厂商、班次、时间等。
5、清扫
1)用钢钎铲掉炭块上浇铸时洒出的铁渣
2)清扫炭块上的铁渣以及其它杂物
3)打扫浇铸工作区卫生,(将铁渣和废物垃圾分开)
4)将新极搬运到指定区域
5)整理工具
清理现场,将工具回收到工具箱,切实践行6S管理标准。
6、打磨
1)用打磨将导杆表面的毛刺,不平整的地方打磨干净
2)打磨时必须佩戴护目镜,口罩
3)禁止面部,勃颈处裸露在外
4)打磨时注意脚下,防止踩空绊倒
3.3.1.倒铁水
1、检查铁水包
1)检查包内壁、包嘴是否有破损
2)若有破损,需及时修补;
修补时需将之前旧的炉边铲除,重新修补
如果不检查铁水包,在盛装高温铁水时会熔化包体,导致铁水外漏,造成事故
2、盛铁水
1)用行车吊起铁水包至炉前指定位置
2)操作机器,使中频炉慢慢倾斜
3)加入适量的珍珠沙,用长耙扒掉铁水表面的渣
加入珍珠砂,可使铁水表面松散的渣滓快速结壳,方便清除
3、浇铸
1)用行车吊至要浇铸的碳块旁
2)慢慢摇动铁水包转轮,使包体慢慢倾斜;
包体离地高度不超过50cm
3)浇铸完一个碳碗,摇动转轮,使铁水包回位(不要从包嘴继续流出铁水即可),重新浇铸下一个碳碗
4)若铁水浇完,还需浇铸,重复以上三个动作;
若不再浇铸,将包内剩余铁水回炉,然后将铁水包放在原来位置,摆放整齐
慢慢摇动铁水包转轮,使其逐渐倾斜,以防转动过快,铁水快速流出,造成事故;
将包内剩余铁水回炉,待下次熔解再利用,如果不回炉,放在包内造成凝结,不利于铁水下次利用
3.4.熔炼
1、设备检查
1)检查中频炉使用次数,是否小于100次
2)炉体平台及周围严禁潮湿和存放易燃易爆物品
3)炉壁炉口不能有破损
中频炉使用90多次后,炉壁变薄,继续使用容易漏炉;
熔炼过程中铁水遇到潮湿物料会发生爆炸;
炉壁炉口完整,有利于出铁水
2、投料
1)将生铁投入炉内,不能大力扔砸
2)不能加入潮湿或多锈的炉料
3)每一炉料需加入20kg硅铁
4)分批逐次加料
用力过大,容易砸坏炉壁和炉口的防火层;
多锈的炉料会使炉壁氧化,减少炉壁寿命;
防止铁液结壳
3、捞渣
1)当铁水达到距炉口20公分处时,拿铁棒将铁水上面的生铁捣碎,待其充分溶解后,用铁耙将上层浮渣捞出,撒上石英砂,将浮渣捞净,并再次加料。
2)重复上步骤直到铁水满炉
3)捞渣时操作工必须佩带面罩,戴皮手套
捣料可以使磷铁环充分溶解,使其不会结壳;
石英砂可以使残渣聚到一块,方便捞出;
铁水和铁工具导电,必须穿皮手套绝缘,防止触电;
铁水快满时,投料容易使铁水飞溅,必须佩带防火罩,防止烫伤
4、出铁
1)正确使用炉子液压翻转系统
2)铁水浇包摆正位置,天车工与炉前工配合好,防止铁水倒偏倒漏
3)设备运行状态下严禁倒炉
4)停炉时,炉内必须留500~600kg铁水,倾斜炉体冷却
运行状态下倒炉会损坏设备,使铁水沸腾飞溅发生意外。
预留铁水可以保证下一炉的熔化速度,提高效率,如若铁块不倾斜放置,易造成底部熔化过快,而上层未熔解,放生爆炸事故。
5、脱硫
1)第二包铁水需加入一定量的脱硫剂,搅拌均匀后才能进行浇筑
炉底铁水含硫量较高,需脱硫使其硫含量保持在正常范围
3.4.1.加料
1、调功率
1)加料前将功率调至50kw,不可太高
2、看炉内
1)看炉内炉衬是否有破损
2)如有小洞等破损,及时修补
以防有破损,造成浪费,减小事故发生几率
3、加料
1)加满料后,将功率调至最大
2)加入硅铁、磷铁等小料
3)料不可太满,防止溢出
4、清理
1)清理出铁水口,保持畅通
保证倒铁水时不发生侧漏或倒不出等现象
3.4.2捞渣
1、加料
1)加珍珠砂
2)搅动(拌)
加珍珠砂,使碳渣聚到一块,捞出,再次加料,保证打捞干净;
防止结壳,发生事故
2、捞渣
1)铁渣完全覆盖铁水表面,将其捞出
2)防止结壳
确保铁水浇铸时有良好的流动性,以防浇筑时铁渣堵住出水口,造成铁水从侧边漏出,并防止有渣掉入碳碗,影响浇铸质量
3.4.3出水
1、捞渣
1)将铁水表面的渣滓捞出,确保铁水干净
2)检查出水口,保证光滑平整,无杂物
2、调功率
1)将功率调到最小
2)按下液压启动
3、抬炉
1)开始要慢,逐渐倾倒
2)防止铁水从出水口两侧溢出
3)放缓速度,平稳出水(注意四周是否有人)
抬炉倒入铁水包,进行浇铸工作
4、出水
1)保证出水口干净无杂物
2)连续熔铁时不可将中频炉中铁水完全出净,应留300mm高的铁水
3)出水完毕,关闭液压启动器
3.5筑炉
1、拆除旧炉壁
1)首先从炉口开始拆除。
使用铁锤和凿子对炉口进行敲击,将耐火材料击碎清除
2)第二步清除耐火土内炉壁。
使用电镐击碎耐火土,敲击时保持电镐竖直,不破坏感温圈胶泥
3)最后清理炉底。
先使用电镐击碎炉底凝固的铁渣,之后继续清理铁渣下的耐火土炉底,直至完全清理
旧炉壁必须清理干净才能开始筑造新炉。
2、修补感温圈胶泥
1)将水与胶泥适量混合,搅拌至泥状,放置待用
2)刷浆。
将需要感温圈暴露在外地方用玻璃水粉刷一遍,再用胶泥填补至缺口处,之后迅速用水在新填补胶泥四周粉刷,将新旧胶泥接口涂匀
3)修补完毕之后,待胶泥干燥,即可开始下一步
对感温圈起到隔热保护作用。
3、筑造新炉
1)用石棉网沿耐火水泥炉壁将炉壁与炉底铺好,炉口处石棉网用重物压紧,防止下滑
2)炉底分三层打结,将混合好的耐火土料铺至炉体底面,每层约10cm厚
3)先用叉子依次均匀地叉实并扒平炉底耐火土料,开始打结炉底,用打夯机以画圆方式由里至外打结三遍
4)捣实后用叉子将表面刮松,以防止分层,进行下一次布料,打结,依次完成三次打结
5)将八块石棉网沿炉壁均匀铺好,保持石棉网下边与炉底垂直对其
6)炉底打结完毕之后,用平板均匀刮平炉底,并用水平仪测量,然后开始安放坩埚模
7)要求坩埚模放置在炉坑中心,放置好之后,将坩埚模固定,开始打结炉壁
8)将耐火土与硼酸混合之后沿炉壁加入,每次加入的厚度为50mm-70mm左右,然后用打夯机开始打结,每层打结六遍。
直至打结到炉口位置,停止加耐火土
9)用石英沙和适量的玻璃水混合,铺至炉口处,用打夯机或者皮锤打结炉口处,且高出路口平面50mm
10)炉咀打结,先用石棉网将炉咀铺严实,用石英砂材料将炉咀前半部分筑好,炉咀后半部分先用石英砂捣打,之后再用石英砂与玻璃水混合均匀打结炉咀表面,接口处一定要打结严实
11)筑炉结束,等待烘炉。
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