端盖的CAD课程设计报告书Word文档下载推荐.docx
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点击菜单目录中的文件的下拉菜单新建,选择零件—实体.并命名。
(图4)
图4【新增】对话框图图5【新文件选项】对话框
单击【确定】按钮.(使用缺省模块)
注:
不使用缺省模块时应用以下方法操作.
A.设置模型的长度单位
在上一步后会弹出如图5所示对话框,可选择模板.选择完毕按【确定】键.
步骤3.创建基准平面
基准平面是整个模型的基础特征,它是在开始创建模型之前必须进行的一步.基准平面可以作为草绘平面、草绘的参考平面、标注尺寸的基准、装配的参考面,还可以创建横截面以及作为方向参考等等。
(图6)
图6基准平面图图7菜单管理器
步骤4.创建块
(1)选择【特征】—【创建】—【实体】—【加材料】
加材料是特征。
在大多数情况下,用Pro/ENGEER增加材料时就创建一个特征。
(图7)
(2)在【实体选项】菜单里选择【拉伸】命令,然后选择【完成】选项。
【拉伸】是【加材料】选项的一个基本选项。
(3)选择【单侧】,然后选择【完成】选项,拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度。
(4)选择草绘平面并定向绘制环境。
除零件的基础特征外,截面都需要在一个平面上绘制。
这个平面可以是存在的特征表面、已有的特征表面或已有的基准面。
(图8)
图8基准面
在本次设计中选择FRONT面作为草绘平面。
(5)绘制截面
根据端盖的图纸绘制截面。
下面是【目的管理器】激活时绘制截面的操作顺序:
1.指定参照元素。
2.绘制截面。
3.根据设计意图放置尺寸标注。
4.修改尺寸标注值。
5.再生截面。
6.添加关系。
(6)绘制完草绘后单击【继续操作当前截面】图标。
如图9所示。
(7)指定盲孔深度定义。
输入52mm。
如图10所示。
图9草绘截面图10定义深度图11预览
(8)预览特征。
【预览】按扭在特征定义对话框中如图11所示。
(9)完成特征
单击特征定义对话框中的【确定】按扭完成特征。
(图11)
步骤5.创建φ301mm深2mm的凹槽
(1)选择【特征】—【创建】—【实体】—【减切材料】选项。
减切材料的特征,在大多数情况下,用Pro/ENGEER减切材料时就创建一个特征。
【拉伸】是【减切材料】选项的一个基本选项。
(3)选择【单侧】,然后选择【完成】选项。
【单侧】选项将从定义的草绘平面上一侧拉伸特征,拉伸的总高度将等于输入的盲孔深度为2mm。
下面是【目的管理器】激活时绘制截面的操作顺序,
(7)指定深度定义,单侧拉伸。
【预览】可以观察图形的正确性,进行修改。
如图12所示
图12凹槽特征图13孔特征
步骤6.创建φ140mm的孔特征
与步骤5相似。
深度为【通过所有】。
草绘平面为FRONT面。
完成后如图13所示。
步骤7.创建凹槽特征
深度为13mm。
草绘完成之后如图14所示。
图14草绘截面及预览
步骤8.创建凹槽特征
草绘平面与FRONT面平行的面。
深度为52mm。
草绘完成之后如图15所示。
图15凹槽特征草绘截面图16创建镜像特征
步骤9.创建镜像特征
(1)单击菜单管理器中【特征】-【复制】-【镜像】-【选取】-【独立】-【完成】命令。
(2)选择上步所做特征为镜像的参考特征,单击Done确认。
分别选择基准面RIGHT面和TOP面作为镜像基准,系统会立即镜像复制特征。
特征创建完成之后如图16所示。
步骤10.创建φ11.5mm的孔特征
(1)选择【特征】-【创建】-【孔】选项,打开【孔】对话框。
(2)在对话框的【孔类型】选项组中选【直孔】。
(3)输入孔的直径值11.5mm。
(4)在对话框的【孔尺寸】选项组的【深度一】下拉列表中选择相应的选项。
(5)在【孔放置】选项的【主参照】中选择相应的孔放置平面。
(6)在【放置类型】下拉列表中选择【径向】选项。
(7)在【轴参照】里选择轴A_1,距离为82.5mm。
(8)在【角度参照】里选择RIGHT面,角度为45°
。
(9)预览如图17所示。
图17φ11.5的孔特征
步骤11.创建4-φ11.5mm的孔的径向阵列特征
(1)选择【特征】-【阵列】选项。
(2)选择要做阵列的特征。
在工作区或模型树上选择孔或草绘特征,这个特征必须包括一个用作引导尺寸的角度尺寸。
(3)在【阵列选项】菜单中选择一个阵列选项。
在【阵列选项】菜单中选择【相同】、【变化】或者【一般】选项。
相同阵列要求最多的假定,阵列的单元不能和其他单元或放置平面的边线相交。
(4)在【阵列尺寸增量】菜单中选择【值】选项。
(5)选择一个角度引导尺寸改变特征。
如图18所示。
要创建的特征旋转阵列,这个特征一定要有一个角度尺寸。
用【径向】选项放置的孔和轴肩整合了一个参照角度来定位孔。
(6)输入尺寸增量值。
在本次设计中输入角度为90°
(7)在【退出】菜单中选择【完成】选项。
(8)输入第一个方向上单元的数目,这里输入4。
(9)在第二方向选取阵列尺寸,增量类型,或"
确认"
这里选择角度参照基准为RIGHT面,【完成】按钮选项。
图18选取角度引导尺寸图194-φ11.5的孔的径向阵列特征
步骤12.创建倒角特征
(1)选择【特征】-【创建】-【倒角】选项。
(2)选择【边】选项作为倒角创建方法。
(3)选择45×
d这个选项创建倒角。
(4)在文本框中输入d=1。
(5)选择要做倒角的边。
(6)在【获得选取】菜单中选择【完成选取】选项。
(7)在【特征参考】菜单中选择【完成参考】选项。
(8)在倒角特征定义对话框中单击【预览】按钮。
(9)在倒角特征定义对话框中单击【确定】按钮。
本步骤完成之后模型如图20所示。
图20倒角特征
步骤13.创建凹槽特征
深度为26mm。
草绘完成之后如图21所示。
图21凹槽草绘截面及预览
步骤14.创建镜像特征
与步骤9相似,分别选择基准面RIGHT面和TOP面作为镜像基准,系统会立即镜像复制特征。
特征创建完成之后如图22所示。
图22镜像凹槽特征图23倒角特征
步骤15.创建倒角特征
与步骤12相似,完成后如图23所示。
步骤16.创建拉伸减切材料特征
完成后如图24所示。
图24拉伸减切材料特征
步骤17.创建M16深25螺纹深28的特征
(2)在对话框的【孔类型】选项组中选【标准孔】-【螺纹孔】。
(3)选择M16×
1.5深25螺纹深28螺纹,螺钉角度为118°
放置类型为径向。
(4)在【孔放置】选项的【主参照】中选择相应的孔放置平面。
(5)在【放置类型】下拉列表中选择【径向】选项。
(6)在【轴参照】里选择螺纹孔所在轴A_1,距离为137.5mm。
(7)在【角度参照】里选择RIGHT面,角度为0°
如图25所示
图25M16深25螺纹深28的特征
步骤18.创建4-M16的螺纹孔的径向阵列特征
如图26所示。
如图27所示。
图26选取角度引导尺寸图274-M16的螺纹孔的径向阵列特征
三、数控加工
PRO/NC能够生成数控加工的全过程。
PRO/ENGINEER系统的相关性能使设计模型的变化体现到加工信息中,PRO/NC生成的文件包括:
ASCII码形式的刀位数据文件、刀具清单、操作报告、中间模型和机床控制文件。
NC加工全过程如图28
图28NC加工过程图
从图中可以看出,首先要定义加工模型和参数,然后建立不同的加工工序,最后生成刀位轨迹并进行后置处理。
Ⅰ.曲面加工
步骤1.打开制造菜单
(1)选择【文件】/【新建】命令,系统弹出【新增】对话框.如图29所示.
图29【新增】对话框图30【打开】对话框
(2)选择对话框左侧【类型】选项组中的【制造】单选按钮,右侧【子类型】选项组中的【NC组建】单选按钮,在【名字】文本框中输入文件名,然后单击【确定】按钮.系统进入制造模式,同时显示【制造】菜单。
步骤2.取出加工模型
(1)选择【制造模型】-【装配】-【参考模型】命令,系统弹出【打开】对话框。
如图30所示。
(2)在欲选择的目录中选取需要加工的文件,然后单击【打开】按钮,欲加工的制造模型显示在屏幕上。
如图31所示。
图31工件的放置
步骤3.操作设置
(1)操作名称设置
在【制造】菜单中选择【制造设置】命令,系统弹出【操作设定】对话框,利用其便可进行机床、刀具、机床坐标系和退刀面的设置。
在【操作名称】文本框中输入操作名称,此处系统却省的名称为OP010。
(2)机床设置
1.首先选择按钮,系统打开【机床设定】对话框以创建操作使用的机床。
2.在该对话框中使用系统却省的机床名称MACH01。
3.在此选用3轴联动的数控铣床,所以设置机床类型为【铣削】,机轴数为【3轴】。
其余设置均按系统却省的设置进行。
选择【确定】按钮,系统返回【操作设定】对话框。
如图32所示。
图32机床的设定
(3.机床坐标系
1.在如图所示的对话框的【参照】选项组单击
按钮,系统弹出【制造坐标系】菜单。
利用其可以在模型窗格选择现有的坐标系作为机床坐标系,也可以重新创建机床坐标系。
2.在此创建一新坐标系作为机床坐标系。
选择【制造坐标系】菜单中的【创建】命令,然后在模型窗格选择欲创建坐标系的模型,系统弹出如图34所示的【坐标系选项】菜单。
图33【坐标系选项】菜单图34创建坐标系
3.选择【3个平面】命令,然后单击【完成】命令,系统提示在制造模型上选择3个平面。
4.选择平面1、平面2、平面3。
至此机床坐标系设置完成。
如图34所示。
(4)退刀面
1.在如图所示对话框的【退刀】选项组单击
按钮,系统弹出如图35所示的【退刀选取】对话框。
图35退刀面的创建
2.单击如图35所示对话框中的【沿Z轴】按钮。
3.在文本框中输入10,按回车键确认。
4.单击如图素【退刀选取】对话框中的【确定】按钮。
退刀设置完成。
5.最后单击如图所示【操作设定】对话框中的【确定】按钮,至此操作设置完成。
在整个操作中我设置了操作名称、加工机床、机床坐标系和退刀平面。
步骤4设置加工方法
(1)加工方法
1.在【制造】菜单,依次选择【加工】命令和【NC序列】命令,弹出【NC序列列表】菜单。
选择【新序列】命令,则系统弹出【辅助加工】菜单。
2.选择【辅助加工】菜单中的【曲面铣削】命令和【完成】命令。
系统显示【序列设置】菜单。
系统却省的设置选项为【参数】、【曲面】和【定义切割】,在此我欲对切削刀具进行重新设置,所以选中【刀具】复选框。
3.选择【序列设置】菜单中的【完成】命令,系统显示如图所示的【刀具设定】对话框。
(2)刀具设置
1.刀具名称使用系统却省的T0002,刀具类型为【铣削】,材料设置为HSS,单位为【毫米】。
2.在【几何】选项卡中设置刀具直径为20,铣刀长度为100,刀具号为1,然后单击【预览】按钮,观看刀具的简单图形。
3.接着单击【应用】按钮,在对话框的预览框处显示刀具编号和名称。
4.最后单击如图36所示对话框中的【确定】按钮,系统显示【制造参数】菜单,刀具设置完成。
图36【刀具设定】对话框图37参数树
(3)加工参数
1.选择【制造参数】菜单中的【设置】命令,系统弹出如图37所示的【参数树】对话框。
2.如图所示设置个参数,然后单击对话框右上角的按钮,关闭【参数树】对话框。
加工参数设置完成,保存相应的参数文件。
(4)选择加工表面
1.单击【制造参数】菜单中的【完成】命令,系统弹出【曲面拾取】菜单。
2.选择【曲面拾取】菜单中的【完成】命令,系统弹出【选取曲面】和【获得选取】菜单。
3.在端盖模型上选取其内孔表面。
4.选择【获得选取】菜单中的【完成选取】命令,则系统显示【NC序列曲面】菜单。
如图38所示。
图38曲面选取图39【切削定义】对话框
5.选择【选取曲面】菜单中的【完成/返回】命令,然后选取【NC序列】中【曲面拾取】菜单中的【完成】命令,系统显示如图39所示的【切削定义】对话框,如图
所示设置切削方向。
6.然后单击对话框中的【确定】按钮,系统显示【NC序列】菜单。
步骤5.演示刀具路径
(1)屏幕演示
1.选择【NC序列】菜单中的【演示轨迹】命令,系统显示【演示路径】菜单。
2.选择【演示路径】菜单中的【屏幕演示】命令,系统弹出【演示路径】对话框。
单击对话框中的按钮,则创建的刀具路径如图40所示。
至此刀具路径创建完成。
图40【演示路径】和刀具轨迹生成图
3.选择【NC】菜单中的【完成序列】命令,则序列设置完成。
Ⅱ.孔加工
步骤1.加工方法
(1)打开文件。
(2)选择【制造】菜单,依次选取【加工】—【NC序列】—【新序列】。
(3)选择【辅助加工】菜单中的【孔加工】命令,然后单击【完成】命令。
(4)选择【孔加工】菜单中的【钻孔】-【标准】-【完成】命令,系统显示【序列设置】菜单。
系统缺省的选项为【参数】和【孔】,由于需要重新设置刀具、退刀面和序列坐标系,所以选中【刀具】、【退刀】和【坐标系】命令。
步骤2.刀具设置
图41刀具设置图42参数设置
(1)选择【序列设置】菜单中的【完成】命令。
系统显示【刀具设定】对话框。
(2)在对话框中设置刀具类型为【钻孔】。
刀具名称使用系统缺省的T0002,材料设置为HSS,单位为毫米。
(3)在【几何】选项卡中设置刀具直径为11.5mm,铣刀长度为80mm。
点角度即钻头的尖端角度为118°
;
在【设置】选项卡中设置刀具编号为2.然后单击【预览】按钮,观看刀具的简单图形。
(4)接着单击【应用】按钮,在对话框的预览框显示刀具编号和名称,结果如图41所示。
(5)最后单击如图所示【刀具设定】在对话框中的【确定】按钮,刀具设置完成。
步骤3.加工参数
设置如图42所示。
步骤4.创建坐标系和退刀面
与上一NC加工相同。
步骤5.选择加工表面
(1)单击【退刀选取】对话框中的【选取】按钮。
同时系统弹出如图43所示的【孔集】对话框。
图43孔集对话框
(2)打开【轴】选项卡,然后单击【新增】按钮,选取所需要的轴。
选择4-φ11.5mm所在的所有轴,并选择其中之一为扫描起始孔。
(3)单击【孔集】对话框中的【深度】按钮,系统显示如图43所示的【孔设定深度】对话框,选择【通过所有】。
单击【确定】按钮。
步骤6.演示刀具路径
图44【演示路径】对话框图45钻孔加工刀具路径
(1)屏幕显示
1.单击【孔集】对话框中的【确定】按钮,系统显示【孔】菜单。
2.选择菜单中【完成/返回】命令。
3.选择菜单中的【演示轨迹】命令,系统弹出【演示路径】菜单。
4.选择菜单中的【屏幕显示】命令,系统弹出【演示路径】对话框。
如图44所示。
5.选择对话框中的播放按钮,则创建的刀具路径如图45所示。
6.选择【NC序列】菜单中的【完成序列】命令,则钻孔加工序列设置完成。
四、心得体会
两周的CAD/CAM课程设计接近了尾声,我通过自己的努力独立完成了这次课设的全部内容,使我受益匪浅。
这次课程设计的任务是利用大型三维设计软件PRO/E进行实体建模和数控加工。
在三维识图方面花了较多时间。
我课设的任务在数控面主要做了两部分:
—是铣平面,二是钻孔。
通过查阅相关书籍和肖乾老师的指导,把在该方面的问题得以解决,现在我对数控的操作流程更进一步的了解,并能在某些方面很好的掌握和灵活运用。
这次课设让我对PRO/E大型三维造型软件有了一个认识,PRO/E是一个博大精深的软件,它涵盖众多领域。
我觉的PRO/E作为三维造型软件,它的参数化设计是一个亮点,此特点给从事设计人员一个广阔的自由空间。
在做该课程设计中,我遇到很多问题,体会到了自身的不足和知识的匮乏。
但是PRO/E不是一朝一夕能学成的,它还有很多的优点,给人们的工作和学习带来很大的方便。
短暂的课程设计只让我们对PRO/E软件一个感性的认识,而且有此软件涉及众多领域,我们应该选择和我们本身所学的专业相关的模块继续学下去,为将来找到好的工作而努力。
再次感谢肖老师对我的指导!
感谢同学们在课程设计的过程中对我的帮助!
参考文献
[1]孙江宏.陈秀梅编著.PRO/ENGINEER2001数控加工教程.清华大学出版社
[2]李军主编.PRO/ENGINEER20012000i实例教程.北京理工大学出版社
[3]东北工学院《机械零件设计手册》编写组编.机械零件设计手册第二版上册.冶金工业出版社
[4]柳迎春编.PRO/ENGINEER2001工业造型设计.清华大学出版社
[5]DavidS.Kelley著.PRO/ENGINEER2001中文版实用教程.北京大学出版社
[6]赵德永著.PRO/ENGINEER数控加工.清华大学出版社
附录1.零件三维图和NC加工三维图
附录二、加工程序
(一)、铣中间孔曲面的一段加工程序(来源seq0002.tap文件)
图示为:
铣中间孔曲面铣刀下到z-49走φ60的半圆曲面
N5G71
N10(/S)
N15G0G17G99
N20G90G94
N25G0G49
N30T1M06
N35S100M03
N40G0G43Z10.H1
N45X0.Y60.
N50Z-49.
N55G1Z-51.F50.
N60X-1.86Y59.971
N65X-3.718Y59.885
N70X-5.572Y59.741
N75X-7.422Y59.539
N80X-9.264Y59.281
N85X-11.097Y58.965
N90X-12.919Y58.593
N95X-14.729Y58.164
N100X-16.525Y57.679
N105X-18.305Y57.14
N110X-20.067Y56.545
N115X-21.81Y55.895
N120X-23.533Y55.193
N125X-25.232Y54.437
N130X-26.907Y53.628
N135X-28.557Y52.768
N140X-30.179Y51.858
N145X-31.772Y50.897
N150X-33.334Y49.888
N155X-34.865Y48.831
N160X-36.361Y47.727
N165X-37.823Y46.577
N170X-39.249Y45.382
N175X-40.637Y44.143
N180X-41.986Y42.863
N185X-43.294Y41.541
N190X-44.561Y40.179
N195X-45.785Y38.778
N200X-46.965Y37
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