喷涂过程问题的对策Word文档下载推荐.docx
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传送带速度是否过快?
按规定时间
由于生产性等的原因缩短设置时间时,有必要做相应的调整。
粘度下降。
更换比较难挥发的稀释剂。
检查涂装方法。
▼控制室的温度是否过高?
降低控制室的温度。
▼控制室和干燥室的风速是否过强?
调整风速,延迟稀释剂的挥发。
▼素材的温度是否过高?
降低素材的温度,降低粘度,更换比较难挥发的稀释剂。
▼烧镀温度有否急剧上升?
避免急剧升温。
测定炉温,调整炉内状态。
▼喷涂量是否过多?
减少喷涂量,调查喷涂量增多的原因。
▼喷枪是否更换?
更换时,请重新设置。
▼喷涂计划是否更改?
更改时,请重新设置。
▼喷房内的风速是否过强,指触干燥是否提前?
降低风速。
标准的风速
手吹喷房,REA喷房:
0.3~0.7m/sec
静电喷房:
0.1~0.5m/sec
降低粘度,更换较难挥发的稀释剂。
▼涂料是否同批次?
检查是新装还是旧装。
▼有否掺入异种涂料?
检查新开罐的涂料
▼压送气压是否过高?
雾化气压是否过低
压送压过高时,下降至适当的气压。
过低时,雾化会变差,因此要增压。
▼压送罐中的涂料搅拌是否过快?
慢速搅拌,防止气泡产生。
▼素材是否过于接近热源?
保持适当的距离,使用红外线灯时要特别注意。
▼是否使用红外线灯?
防止局部加热过度,应作适当的调整,如更换灯的位置和瓦数。
▼喷涂后是否流平?
喷涂均匀的膜厚,喷装后须观察。
▼是否使用锌镀金、镀金属、铝等?
重新设定喷装条件,在喷装前须预备烘烤。
▼素材表面或者底面是否有凹凸?
填充凹处,平整表面。
3.流油、积油涂装后和干燥中,涂膜的流动。
▼是否一次喷涂过厚?
按照规定调整膜厚。
须厚涂的情况下,应留出涂装时间间隔,反复涂装。
调整喷涂量。
▼是否使用难挥发的稀释剂?
使用合适的稀释剂会
▼涂抹粘度是否过低?
调整合适的粘度。
▼是否由于涂装粘度过高,或涂膜的指触干燥过早引起的表面粗糙,导致不能形成厚膜。
调整适度的粘度。
使用正确的稀释剂。
调整规定膜厚。
▼稀释剂的溶解力是否变差?
使用溶解力强的稀释剂。
▼微粒化是否扩大?
确认喷枪以及涂料的使用方法,重新设定喷装条件。
使用适当的稀释剂。
▼喷房内的风速是否过强?
因为容易发生模式混乱与使膜厚产生差异,所以要调整风速。
▼喷房内的温度是否过低?
要注意冬季的早晨以及傍晚的低温。
使用易挥发的稀释剂。
使用空调
▼是否有局部缺陷?
考虑调整喷涂量、挂法、喷枪配置等之间的平衡。
▼素材摇晃是否成为原因之一?
避免摇晃。
调整传送带的震动。
▼夹具是否平衡?
特别是边缘部分容易流油,因此速度要适当。
▼设定的时间是否变短?
烘干时,设置的时间过短,干燥初期就会形成流油。
使用容易挥发的稀释剂,重新设定涂装条件,﹙标准的时间约为10分钟﹚
▼控制室,干燥室中的溶剂浓度是否过高?
充分排气
▼素材的形状是否复杂?
要特别注意凹凸部分。
检查、更改涂装顺序。
▼传送带是否过快?
为了使喷涂量增多,须重新设置喷装条件。
▼扇型幅度是否变窄?
按适当的幅度喷涂。
4.硬度不足涂膜干燥后没有达到所定的硬度称为硬度不足。
会产生涂膜表面容易刮损等的问题。
另,测试硬度的简便方法有:
铅笔划拭法,砂纸划拭法,指甲刮法等。
▼干燥温度是否过低?
▼干燥时间是否过短?
使用规定的干燥条件,特别是烧镀时要测定炉温。
▼素材的形状是否有所改变?
素材的材质厚度
调查形状和材质,若导热性差则延长烧镀时间或增加烧镀温度。
▼有否局部硬度不足的倾向?
以炉温测定各部分的温度,消除温差。
特别是使用红外线干燥炉时,容易产生温度分布不均。
▼膜厚是否过厚?
调整适当的膜厚。
检查新装还是旧装。
▼是否在高温下测定素材的硬度?
在素材充分冷却后测定。
﹙通常是24小时后﹚
▼测温室的温度是否过高?
调较规定的温度﹙20℃﹚
▼涂膜上是否附着有可塑性物质﹙如含有溶剂,可塑剂的塑料等﹚
避免接触可塑性物质
▼混合比例是否正确?
﹙2液型涂料﹚
调较适当的比例,充分搅拌。
5.干燥不足常干的情况下,达到了规定时间,但涂膜的干燥性差、柔软、有时还存有粘性。
干燥室的温度是否过低?
气温极低时,采取强制干燥,换用易挥发的稀释剂。
按规定的膜厚
▼是否有局部干燥不足的倾向?
有局部出现厚膜时,使膜厚一致。
检查是新装还是旧装
▼2液型的情况下,混合比例是否适当?
▼干燥室的溶剂浓度是否过高?
若溶剂浓度过高,或湿度过高,会造成溶剂蒸发缓慢而干燥不足。
▼是否使用适当的稀释剂?
根据气温的不同,使用挥发度不同的稀释剂。
特别是,2液型的情况下,使用规定的稀释剂。
使用溶解力弱的稀释剂,稀释量增加,容易在涂膜上造成溶剂残留。
因此要使用正确的稀释剂。
6.橘皮涂膜的表面如橘皮一样凹凸不平。
▼是否薄膜?
调整规定的膜厚
▼稀释剂是否易干?
使用难挥发的稀释剂。
使用溶解力良好的稀释剂
▼涂料粘度是否过高?
调整适当的粘度
▼喷涂量是否过少?
调整喷涂量
▼喷枪的运行速度是否过快?
调整适当的速度
▼喷嘴是否堵塞
清洗喷嘴,调查堵塞原因。
▼气压是否过高?
调整适当的气压
▼微粒化是否加剧?
重新设定喷装条件,改善微粒化。
▼有否转换喷装机?
重新设定喷装条件。
▼喷房和控制室的温度是否过高?
降低粘度。
要将热风炉和控制室、喷房隔开。
▼喷房、控制室、干燥室的风速是否过强?
调整适当的风速。
▼有否确保规定的时间?
设定规定时间,使用难挥发的稀释剂。
▼涂装计划是否更改?
重新设定涂装条件。
检查是新装还是旧装?
▼底层涂膜表面是否变坏?
改善底层涂膜,用砂纸研磨底层。
▼素材有否改变?
重新设定涂装条件
▼是否使用均匀喷涂的挂法?
采取适当的挂法。
▼垂挂部分是否被涂料等粘污?
静电涂装时,要经常清洁接续部分,做好导通等。
▼素材的粗糙程度或处理前的粗糙程度如何?
检查素材表面的粗糙程度,重新审定涂装计划。
▼是否二次涂装?
用砂纸研磨旧涂膜,使用难挥发的稀释剂。
7.光泽不足表面模糊,而光泽不足。
使用规定的稀释剂,使用溶解力强的稀释剂。
若使用溶解力弱的稀释剂,颜色和光泽会发生变化。
▼稀释剂的挥发是否适当?
过快的情况
由于附着喷雾尘粒而变得模糊
使用难挥发的稀释剂
过慢的情况
容易变成薄膜
▼烧镀温度是否过高?
烧烘过度会造成光泽不足,须测定炉温及调整适当的烧镀条件。
▼涂装粘度是否过大?
过低时难以保持膜厚,造成模糊。
调整适当的粘度。
▼前处理是否被污染?
检查前处理的状态
▼底层是否被污染?
检查底层的状态
▼控制室,喷房,干燥室的湿度是否过大?
涂面上积水滴而形成流痕,造成光泽不足。
降低湿度
常干情况,强制干燥更有效。
▼涂料是否旧装?
检查是否旧装
▼涂料的搅拌是否充分?
充分搅拌
▼是否掺入异种涂料?
▼是否有过量的尘粒?
为了防止尘粒过量,检查、调整排气或者涂装设备、喷涂方法、涂装条件等。
▼涂装计划﹙特别是底层涂料﹚是否改变?
制定合适的涂装计划。
特别是,多颜料的底层涂料要用WetonWet的方法,若直接在铝粉上喷涂,会由于吸收而引起光泽不足。
▼有否进行气体检查?
调查烘炉的状态。
要特别注意早上与午休后。
调查燃烧炉的状态。
▼有否散色?
调查散色状态,做二次检查以防散色。
▼素材温度与喷房室温是否温差太大?
素材容易凝聚水分,要注意素材的保暖,以防光泽不足。
8.透光涂膜透光以至可见底层。
特别是边缘部分容易透光,称为角透光。
有隐蔽力不足以及混掺状况,还有鳞状透光情况。
▼是否形成薄膜?
调整规定的膜厚。
▼是否使用正确的稀释剂?
使用固定的稀释剂
因为稀释剂过早挥发以及流展性不良,在鳞状透光情况下使用难挥发的稀释剂。
在由于稀释剂挥发过慢而无法确保规定的膜厚时,使用易挥发的稀释剂来调整。
▼涂装粘度是否过低?
提高至规定的粘度
▼喷涂量是否适当?
调整适当的喷涂量
喷涂量过多会加剧微粒化,形成鳞状透光。
▼气温是否急剧下降?
提高涂装粘度。
▼雾化气压是否过低?
高雾化气压﹙过低会加剧微粒化﹚。
重新设置涂装条件,改善微粒化。
▼素材与涂装机的距离是否恰当?
调整适当的距离。
▼涂料是否充分搅拌?
注意上澄液的隐是否蔽力变坏?
▼控制室、干燥室内的溶剂浓度是否过高?
要经常换气。
▼涂装机是否有所改变?
▼涂装计划是否有所更改?
重新调整涂装条件。
▼复杂的形状是否产生了局部透光?
静电涂装的情况
重新调整稀释剂,使利于流平。
▼传送带速度是否过快?
降低速度,重新调整涂装条件。
▼素材是否改变?
▼静电涂装情况下,电压是否有所升高?
地线是否接地不良?
调高至规定电压。
检查接地线是否完全导电。
▼边缘、角部分是否出现透光?
使用易挥发、溶解力强的稀释剂。
反复喷涂时,要作一定的时间间隔。
黄色系、红色系、蓝色系的涂料特别容易产生透光,所以要注意选择所在系的色样。
9、灰尘粒、杂质喷涂后在涂膜表面形成的不规则角状或圆状突起。
在涂膜局部或整体附着的影响美观的异物。
▼过滤装置是否异常?
检查过滤装置,恢复正常状态。
▼喷房、控制室、干燥室、烘炉是否干净?
▼是否把涂料倒进脏容器?
▼涂装机、软管是否干净?
▼工作人员衣服上是否粘有毛发?
▼有否从传送带上掉下异物?
▼喷房、控制室、干燥室是否开放?
保持清洁。
防止外界灰尘的进入。
保持喷房内的气压。
穿着防尘服。
﹙禁止使用手套﹚
▼是否有喷雾尘粒?
重新调查涂装环境以及涂装的每一个步骤。
▼涂料是否胀裂?
重新检查涂装方法
▼素材表面是否附着有灰尘等杂质。
▼底层表面是否附着灰尘、研磨渣等?
使用毛刷清除
▼底层是否被侵蚀?
重新调整涂装系统。
▼涂料中是否有异物?
用铁丝网过滤残渣
▼是否使用已稀释长时间的涂料?
沉淀物是产生杂质的原因之一。
过滤后作二次使用。
▼是否混入异种涂料?
检查新开罐的涂料。
▼是否充分搅拌?
充分搅拌至均匀。
▼?
?
过滤使用、更换批次。
▼是否有季节性问题?
▼是否有时间性问题?
根据季候风、时区的不同会产生灰尘粒杂质的附着。
整体改善条件。
▼温度是否过低?
有些涂料在严冬会产生凝聚,要注意储藏。
使用指定的稀释剂。
▼是否有特定环境?
调整涂装环境,看是否还出现针孔
10、散色、斑点涂膜上的斑点、斑点状、条状、线状的变色。
另,涂膜表层有大范围的逐渐变色。
根据涂膜方法调整规定膜厚
▼是否使用规定的稀释剂?
使用规定的稀释剂
调整规定的粘度。
▼稀释剂挥发是否过慢?
▼稀释剂的溶解力是否变弱?
▼湿度是否过大?
降低湿度。
提高粘度。
重新设定涂装条件,改善微粒化。
▼有否处理组织?
改善前处理的管理。
▼是否有异种涂料的喷雾灰尘?
改善涂装设备、计划和方法。
▼是否由于红外线炉而导致烧镀温度不均?
改善炉内温度分布,以达到均一。
▼静电涂装导致微粒化加剧的情况
提高气压、转数以及电压。
控制喷涂量。
▼REH涂装的情况
更换喷嘴
▼真空喷涂的情况
尽可能控制喷涂量。
▼浸渍喷涂的情况
▼控制室是否通风?
改善工作中的空气流通情况。
11、粘着力不足涂膜与素材在干燥之后经数日仍由于粘着力不足产生龟裂、浮起、张离等情况。
﹙对于涂膜与涂膜间的粘着力不足,可参照相接性不良的情况﹚
▼素材是否有改变?
应注意根据素材的不同,粘着力会有所差异。
▼素材是否经过适当的表面处理?
进行适当的素材表面处理。
否则则要完全脱脂、采用除静电喷枪。
﹙尤其要注意在用脱脂溶剂的情况下不能残留油膜。
﹚
▼素材是否有厚度?
烧镀烘干的情况下,烧镀不足会造成粘着力不足。
烘炉增温或延长烧镀时间。
▼进行表面处理后是否还存在油、灰尘等?
若有油、硅胶等,须进行处理。
若有灰尘,用气流或刷子进行清除。
▼表面处理的皮膜是否变厚或变粗糙?
妥善管理化成剂。
改变薄膜类型的表面处理。
▼是否在表面处理之后立即进行涂装?
处理后立即涂装。
若超过了时间,须进行再干燥。
▼涂料的干燥条件是否正确?
按照规定的干燥条件进行。
▼涂膜变黄或褪色,硬度是否超过标准?
因过度烧镀而造成,所以要调整烧镀的温度和时间。
▼涂膜有粘着性,硬度是否低于标准?
由干燥不足所造成,因此应按规定的干燥条件。
使用规定的稀释剂。
▼涂装喷房内是否有灰尘,油等浮游物?
确保喷房内有清洁的空气。
▼涂装喷房内的湿度是否过大?
提高喷房内的温度,或勤换气。
▼是否再次涂装?
要注意烧镀温度及膜厚(一般二次涂装的情况下,可透性会变差。
)
▼涂装系统是否适当?
调整规定的涂装系统,或再次检查涂装系统。
▼是否有局部粘着性不良的特征?
检查表面处理的斑点,烧镀条件的偏差(干燥程度的偏差,膜厚的偏差)并调查原因。
▼素材是否被放置于高温、潮湿、环境变化大的场所?
请放置于温度变化小,干燥的场所。
▼混合比例是否正确?
(2液型涂料的情况)
因硬度不足而致使粘着性变差。
调剂适当的混合比例。
12.相接性不良多层涂膜中,涂膜间的相互连接不良的情况。
一般根据涂膜中的底层,或是划痕等切口,用玻璃胶纸覆盖再剥离的方法,来判断上下涂膜间剥离的状态。
▼是否正确使用上层和底层涂料?
按规定对固定的上层和底层涂料组。
尤其要特别注意,下层涂膜硬,上层软的情况。
▼底层涂料的干燥条件是否适当?
尤其是,是否有过度烧镀?
调整规定的干燥条件。
(若,底层涂料过度烧烘,容易造成涂膜硬化而致使相接性不良。
▼上层涂料的干燥条件是否适当?
特别是,烧镀时是否形成底层烧烘?
调整规定的干燥条件
一般情况下,在烧镀时,若上层涂料的烧烘条件比底层的高,相接性会更佳。
▼涂装工程,涂料种类是否有所变化?
制定规定计划。
计划更改时,更换适当的涂料。
要注意区分是否需要底层打磨。
▼底层涂料的膜厚是否过薄?
▼底层涂膜完成后,是否放置长时间后不经打磨继续涂装?
因为涂装表面会被粘雾污或在暴露中硬度增大,而致使相接性不良,所以要进行研磨。
▼底层涂料是否用规定的稀释剂进行涂装?
某些稀释剂会加进影响相接性的添加剂,因为要选择好稀释剂。
▼底层涂膜有否刷洗?
底层涂装时,若在湿度大的情况下,会使上下层间的相接性变差。
底层涂装时,过于低温会引起硬化不良,收缩等会引起流痕、brushing。
特别是环氧环境下。
延迟底层稀释剂的挥发。
研磨底层涂膜。
13.凹凸、溅漆涂面排斥涂料而产生的洼坑称为凹凸,从涂面直达素材底面的洼坑称为溅漆。
▼表面处理工程是否脱脂不完全?
▼素材制造商是否更换?
▼表面处理工程时是否充分干燥?
充分干燥。
▼表面处理后素材是否妥善保管?
▼是否有沾到油或水?
▼底层水磨之后是否弄脏?
禁止直接接触,以防污染。
▼涂装机是否漏油或水?
检查除湿、脱脂装备和压缩机器。
▼变压器是否积水或积油?
使用空气清洁机和油脂过滤器
▼传送带是否流油?
定期清洁。
改良生产线。
▼是否高温,潮湿?
注意空气流通,使用空调。
▼是否多尘?
注意空气流通,使用空气过滤器。
清理地面积水,注意工作人员的服装清洁。
▼是否有异种涂料的喷涂灰尘?
更改换气方向,更换喷房,错开喷涂时间。
▼涂料是否反复使用?
检查状态。
设置规定的时间。
延迟稀释剂的挥发。
▼膜厚是否过后?
▼涂装室是否存在硅?
经常换气。
在使用硅等时,请远离涂装区域。
▼是否有热风炉排出的气体或烟尘进入控制室、涂装室?
使用窗帘隔开。
▼涂装工厂周边环境是否有问题?
(如,外部飞入的硅)
周围是否有汽车修理厂,橡胶厂,洗车场等有污染的工厂。
要注意气孔的朝向并根据风向和季节进行更改。
(注)会产生凹凸的情况,比起涂料自身的原因,因油和水等外界条件引起的情况比较多,因此,改善涂装环境非常重要。
14.起皱、脱漆在已干燥的涂膜上再涂装,之前的涂膜软化而起皱。
▼是否一次喷涂过后?
应以相应的厚度逐次,分层进行喷涂。
▼稀释剂的剂量是否过多?
以正确的稀释剂条件进行涂装。
▼对于反复使用的涂料,使用的稀释剂是否溶解力过强?
▼是否正确使用反复涂装涂料?
严格遵守正确的喷涂方法。
▼是否未在规定时间内进行反复涂装?
应在正确的时间内进行反复喷涂。
15.参考资料涂装缺陷的对策
涂膜缺陷
解决方法
其他
稀释剂
涂装条件
挥发速度
溶解力
涂装气压
涂装粘度
喷涂量
静电电压
流油
加快
加强
提高
减少
控制室内是否有稀释剂蒸气积聚?
挂件的形状和垂挂方式
透光
增加
边缘部分透光:
设置时间不足、一次喷涂过厚。
针孔、气泡
延缓
降低
喷涂过厚,设置时间不足
常干时,过于通风。
洼坑、凸起
检查导管及素材是否有异物附着?
异种涂料的尘粒
橙皮
素材大型时,要注意涂装的顺序。
素材温度
微粒化
降低,
升高
稀释剂是否充分溶解
静电效果
是否接地不良,是否是静电型稀释剂。
散色
微粒化不良也会引起散色。
光泽不足
过度烧烘,喷雾尘粒
劣质底层、吸附
起皱
加速
减弱
底层涂料干燥不足、粘度不足
相接性
底层涂料过度烧烘
底层烧镀炉氮化物的影响
静电致使混合不充分
静电雾化时,降低转数
提高电压抵抗值(调整适当值)
影响大的项目
有影响的项目
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