工艺管道专项施工方案文档格式.docx
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2.2、技术负责人
1)协助项目经理工作。
2)从工程整体计划出发,制定各工序的施工程序,指导和协调配合人、机械、材料设备的进场安排。
3)负责解决和协调处理施工过程出现的问题,确保施工作业质量和施工进度满足整体进度的要求;
4)熟悉图纸及相关技术资料、国家与行业相关技术标准、规范、规程及规定,负责施工组织设计和作业指导书的编制,正确、科学地指导施工;
5)负责做好施工作业人员的岗前技术培训工作,特种岗位作业人员应为持有效合格的岗位作业证件者;
6)负责工程报建报审的有关配合工作;
7)参加图纸会审,负责施工技术交底工作;
8)负责施工前工程的技术准备工作与施工过程的技术管理工作,及时解决施工中碰到的技术问题;
9)负责工程施工技术资料工作。
2.3、施工员
1)根据施工进度和现场实际情况,合理安排人、材、机的调度及施工条件的平衡和工序间的协调配合;
2)根据设计图纸、国家(地方)规范规程及燃气行业的要求、施工技术交底的精神,安排各阶段的工作,负责解决施工过程出现的各种问题,以确保施工作业质量和施工进度的顺利进展;
3)组织召开工地调度会,协调各岗位之间的作业关系,传达作业计划,检评作业效果;
4)严格执行ISO9001标准,使其切实贯彻与工程施工的全过程;
2.4、质检员
1)熟悉图纸及相关技术资料、国家与行业相关技术标准、规范、规程及规定,负责工程的质量管理工作;
2)根据本工程的具体特点,针对关键的作业工序,确定质量控制点及其质控措施,编制项目质量计划并负责质量计划与质控措施的落实、监督和评检;
3)负责按规定组织对工程各阶段、各施工工序的质量自检工作;
4)参加工程质量检验与评定工作,组织对质量问题的调查、研究与处理,确保工程质量满足设计及相关规程、规范与规定的要求。
5)负责对检验和试验、检测设备的控制、检验和试验状态的标识,不合格品控制的实施的管理职责。
2.5、安全员
1)负责施工作业人员的岗前安全教育与培训工作,强化全员安全意识,使全员牢固掌握安全技术知识,强化自我保护能力;
2)制定项目安全管理计划与制度、建立项目安全管理机构,使安全工作深入、细致、全面、高效;
3)负责签发对工程施工中的出现的安全问题整改报告给相关部门,并会同相关部门分析调查问题产生的原因,制定所采取的纠正措施;
4)严肃施工安全纪律,严格奖惩制度,定期与不定期的组织安全检查,及时发现与处理问题,及时消除事故隐患,杜绝人身伤亡事故,对出现的安全事故做到“三不放过”;
5)做好施工人员的劳保安全用品的购置申报、发放和指导使用工作,确保用品的数量与质量满足施工要求,并确保使用正确;
6)有全面、详尽、符实的安全工作记录。
2.6、材料员
1)负责工程所需材料计划的编制及材料的出入库管理,设备与物品领用发放工作;
2)确保用于工程的设备材料的规格型号和质量指标满足设计及相关规程、规范和规定的要求,具完整符实的产品出厂质量合格证明资料,须有材料供应商加盖的印章;
3)对用于工程的材料、设备应按规定做好入库或保存区前的检查工作,不合格材料或未检品一律不得进入施工现场,更不得与合格品混放。
4)工程材料应分类、有序地存放,并做好材料保护和安全措施。
有正确、醒目的材料标识。
5)负责施工,机具设备台账的建立及维修保养工作。
2.7、施工队队长
1)贯彻执行公司质量方针、质量目标和质量体系文件,并使其自始至终有效运行,确保完成各项施工技术指标和工作任务;
2)执行项目部的指令,做好本队的施工生产和组织管理工作;
3)组织本队的施工活动,对其工作质量负责;
坚持“精心施工,优质服务”。
制止违章作业,保证工程质量和工期进展的可靠和稳定。
三、施工程序
四、各工序要点
1、施工准备
1.1、组织施工人员进行技术交底,熟悉施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件,编制施工预算及材料领用计划和措施用料计划,由HSE管理部门进行安全交底及教育。
1.2、向区技术监督局进行特种设备施工告知,并取得许可。
1.3、施工机具的准备及人员配备齐全
1.4、各工种人员必须通过上岗前培训,对参加施工的焊工进行资格审查,针对本工程作施工部署。
1.5、技术负责人将技术要求和要领向施工班组交底。
1.6、焊接工艺评定。
2、材料检验
2.1、管道、管道附件,阀门必须有制造厂的质量证明书。
2.2、管道、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质。
2.3、管子、管件在使用前要对外观进行检查,要求无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
2.4、所有管材有材质标记,没有材质标记或标记模糊不清者不得使用。
2.5、所有工艺须阀门进行强度和密封试验,不合格者不得使用。
2.6、阀门强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验持续时间不少于5min。
以壳体填料无渗漏为合格,密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
试验用的流体当工艺没有特殊要求时,应该用洁净的自来水。
2.7、试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并填写阀门试验记录。
2.8、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试,调试时压力要稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次,调试后应填写安全阀最初调试记录。
2.9、法兰密封面应平整、光洁,不得有毛刺及径向划痕,螺栓孔符合装配要求,并附有材质及加工合格证书。
2.10、弯头外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定:
DN25~DN70为±
1.1mm,DN80~DN100为±
1.5mm,DN125~DN200为±
2.0mm,DN200以上不超过±
2.5mm。
2.11、螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,配合良好,无松动或卡涩现象,并附有材质及加工合格证明书。
2.12、非金属垫片质地柔韧,无分层或老化变质现象。
表面无折损、皱纹缺陷,其尺寸与法兰密封面相匹配。
2.13、缠绕式垫片无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
3、管道加工预制
3.1、管道加工
1)管子切断前应移植原有标记。
2)本工程工艺管道采用等离子切割机切割,然后用坡口机开坡口并打磨。
3)切口质量符合要求:
切口表面平整,不得有裂纹、毛刺、凹凸、重皮、铁屑等。
如有应予以清除。
切口平面倾斜误差为管道直径的1%,不得超过3mm。
检查方法用90°
角尺和钢板尺进行。
切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格,并根据施工图纸标明所使用的位置。
4)弯管的最小弯曲半径在冷弯时为大于4倍管子外径。
本工程高压管路上的Φ34及以下不锈钢管道可进行冷煨弯,弯曲半径不得小于5D。
5)弯管质量要求:
a)壁厚减薄率不超过15%且不小于设计计算壁厚。
b)椭圆度不超过8%。
c)弯曲角度:
机械弯管不得超过±
3mm/m,管子直管长度大于3m时,总偏差不得超过±
10mm/m。
6)管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、制作精度及焊接符合设计要求。
7)支架与管道接触的工作面平整。
8)管道及支架的焊缝,不得有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。
3.2、管道预制
管道预制在管道加工现场进行,加工现场设置一座管道预制平台,以改善作业环境,保证施工质量。
1)预制人员要求:
从事管道预制工作的工作人员必须是有经验的管道技术工人。
2)设备、工机具及消耗材料到位,设备、工机具及消耗材料到达现场后要及时进行检查、试验。
3)技术准备
a)请设计单位进行设计交底,就图纸和技术要求中未明确的或发现有疑问的,予以澄清。
b)熟悉施工图纸,要求施工人员对图纸完全理解,对尺寸、标高、位置、质量、施工方法做到心中有数,以免造成返工浪费,影响工程进度。
a)按下列工作程序完成管道预制:
(见下图)
4、管道安装
4.1、管道安装具备下列条件:
1)与管道相关的土建工程检查合格,满足安装要求;
2)与管道相连的设备找正合适,固定完毕;
3)必须完成的工序如清洗、脱脂要完成,管道内部清理干净无杂物;
4)管子、管件及阀门等已经检验合格,具备条件;
4.2、坡向、坡度符合设计要求,坡度偏差允许+50%--30%。
4.3、管子错边量:
工艺管道要求不大于壁厚的10%且不大于1mm,其它管道不大于壁厚的20%且不大于2mm。
法兰螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,保证螺栓自由穿入。
4.4、法兰连接时保持法兰面平行,其偏差不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜。
4.5、下列管道中的螺栓、螺母、垫片涂以二硫化钼油酯、石墨机油或石墨粉:
1)合金钢螺栓和螺母。
2)管道设计温度高于100℃或低于0℃。
3)露天装置。
4)处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
本工程工艺管道均符合上述条件,须按要求制作。
4.6、法兰连接使用同一规格螺栓,螺栓规格、型号、材质符合施工图纸要求。
螺栓安装方向一致,紧固螺栓应对角紧固,松紧适度。
管子对口后垫置牢固,避免焊接变形。
4.7、法兰连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫、多层垫等方法消除法兰间的偏差和错口等。
4.8、管道焊缝设置位置应符合如下要求:
1)直管段两环缝间距不小于100mm。
2)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm。
3)环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
4)在管道焊缝上不得开孔。
4.9、穿墙及过楼板的管道要加套管,规格比管道大2号,焊缝不得设置在此墙洞或楼板内。
穿墙套管长度不小于墙厚,穿楼板的套管高出楼面50mm。
管道与套管之间的间隙用石棉或其它不燃材料堵塞。
4.10、管子、管件的坡口型式、尺寸及组对由焊接方案确定。
4.11、管道安装如无坡度要求时,应做到横平竖直,其允许偏差见下表:
管道安装允许偏差(mm)
项目
允许偏差
坐标及标高
室外
地沟、架空
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
最大20
DN>
100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管道
在同一平面上
+5
间距
交叉
管外壁或保温层间距
+10
4.12、阀门安装
阀门是工艺控制的重要组成部分,它的质量好坏直接关系到工程质量控制程度。
故在安采购时应首先把好质量关,不合格的阀门不能采购,更不能投入使用。
阀门安装前的要求:
1)阀门安装前应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量;
2)安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。
安装过程中阀门应处于开启状态,其阀杆传动装置应按设计规定安装,动作灵活。
3)安全阀在投入试运行时,应及时调校安全阀,它的最终调校宜在系统上进行,开启和回座压力应符合设计文件的规定,安全阀在最终调校合格后应做铅封,并按规范填写记录。
4)常温阀门安装前应进行强度试验和严密性试验,根据相关规范要求确定,凡是法兰连接的A、B、C类管道上的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验,阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍,密封试验压力以阀门的公称压力进行,均在安装前进行。
试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格。
密封试验以阀瓣密封面不漏为合格,试验不合格者不得使用。
阀门安装的位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的操作、拆装和检修,同时要考虑到组装外形的美观。
安装法兰阀门时,注意沿对角线方向拧紧连接螺栓,拧紧时用力要均匀,以防垫片跑偏或引起阀体变形与损坏。
5)低温阀门在出厂前做好强度气密性试验,并附阀门打压记录。
6)低温阀门与钢管焊接前,务必将阀杆连同密封体一起卸下,妥善保管,阀体密封面用棉纱或棉布堵塞,一方面可以避免氩气外逸,另一方面可以保护密封面免于破坏。
待焊接完毕且冷却到常温时及时将卸下的阀杆装好(注意确认密封面和密封垫完好),螺栓拧紧。
4.13、支、吊架安装
1)管道安装时及时进行支吊架的固定、调整工作,要做到位置正确、平整牢固、接触良好。
2)无热位移的管道,其吊杆垂直安装;
有热位移的管道按位移之半相反方向倾斜安装。
3)固定支架严格按设计要求安装。
4)导向支架和滑动支架的滑动面洁净平整,无歪邪和卡涩现象。
其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移值应为位移值的1/2。
5)弹簧支吊架弹簧安装按设计要求调整并作出记录。
6)管道安装时不得使用临时支吊架。
7)管道安装完毕,逐个核对检查支、吊架的形式、材质和位置。
8)管道补偿器安装调试合格后应作好安装记录。
4.14、管道的静电接地
1)管道上的所有法兰盘连接处均应采用截面积6mm2铜片跨接,所有管道和管道支架间隔20-30米应作防静电接地处理;
在汽车卸车处设临时接地接线柱。
接地系统埋在地下部分采用防腐材料(铜包钢)。
2)管道系统静电接地引线宜采用焊接形式,对地电阻值及接地位置应符合设计要求。
当设计无明确规定时,管道系统的对地电阻超过100Ω时,应接两处接地线。
3)用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油,导电接触面必须除锈并连接可靠。
4)管道有静电接地线安装完毕测试合格后,应及时填写管道静电接地测试记录。
5、管道焊接与检查
5.1、管道焊接的准备
在管道焊接之前,要进行焊接工艺评定的选定和焊工资格确认,所选焊工的焊工资格证上合格项目应与在工程要求的施焊项目一致,焊接材料在使用前必须具有质量保证书和质量合格证,且在质保期以内。
对于标识不明、出厂日期不明、质量没有明确保证的材料,本工程禁止使用;
焊条在施焊前,应根据使用说明书的要求进行干燥处理。
本工程进行工艺管道焊接的设备采用WS-400型焊机,本焊机为氩弧/手工电弧两用焊机。
焊机在施焊前应进行全面检查,对完好设备作好标识方可进入施工现场,对检验不合格的焊机应进行修理,达到完好设备后方可使用。
5.2、工艺要求
本工程工艺不锈钢低温管道采用全氩弧焊接,输油碳钢管采用氩电联焊或全氩弧焊接。
在焊接管道时不允许在焊件表面引弧或试验电流,为减少焊接变形和焊接应力,在施焊时选择合理的焊接顺序,在焊接过程中应确保收弧起弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头相互错开,除工艺特殊要求外,每条焊缝应一次连续焊接,焊接完毕以后应将焊接表面清理干净。
5.3、焊接材料选择见下表:
焊件组合
焊条电弧焊
氩弧焊
焊条牌号
焊丝牌号
0Cr18Ni9+0Cr18Ni9
A102、A107
HOCr21Ni10
20#+20#
J422、J427
H08A或H08Mn2SiA
5.4、通用焊接工艺要点
1)定位焊
a)定位焊所采用的工艺规范参数与正式焊接的工艺规范参数相同。
b)定位焊焊肉厚度不超过管壁厚度的1/3,且不超过5mm(不含内侧焊缝余高)。
定位焊焊缝长度为10-15mm,且两端为缓坡形。
c)定位焊点数:
DN≤100mm管件定位焊点数不超过三个点且均布;
100mm管件定位焊点数不少于四个点且均布。
d)定位焊焊缝目测检查,不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。
若不符合要求则应及时清理干净并处理。
2)起弧与收弧、起弧采用回焊法,收弧应填满弧坑.起弧必须在坡口内完成,禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。
若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。
3)多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开,氩弧焊焊接时注意焊枪摆动幅度与送丝角度。
4)钨极氩弧焊所用氩气纯度不低于99%,不符合要求者不得使用。
6、不锈钢管道焊接专案
考虑到本工程加气管道工程部分系盛装易燃易爆、低温高压介质,所以该部分不锈钢管道焊接工艺有着特殊严格的要求,要特别重视,特做专案对各环节做详细说明。
6.1、材料管理
由于奥氏体不锈钢材料不同于碳素钢和低合金钢,在使用过程中有很多特殊的要求,如果不了解这些特殊的要求,不严格管理,就会影响材料的性能,从而导致工程质量出现问题,所以必须按照要求做好材料管理工作。
1)材料的检验
a)进入现场的管道组成件应符合设计要求,并有产品合格证和质量保证书。
低温管道用0Cr18Ni9不锈钢管材,应按标准到深圳市质监站专属检测机构进行化学成份、机械性能复验,复验结果应符合GB/T14976《液体输送用不锈钢无缝钢管》规定。
无质量保证书及复验不合格的钢材,不得用于本工程。
b)钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤存在。
c)管壁厚不允许超过允许的负偏差。
d)管件的表面应光滑无氧化皮。
a)管件上不得有深度大于公称壁厚的5%、且最大深度不得大于0.8mm的结疤、折迭、轧折、离层等缺陷。
b)不锈钢法兰应符合GB/T9124-2000《钢制管法兰》的11.1条的规定:
HG20592-2009标准的公制凸面带颈对焊钢制法兰锻造表面应光滑,不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。
机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度及连接可靠性的缺陷。
环连接面法兰的密封面应全部逐项检查,槽的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕或撞伤等表面缺陷。
注:
所有材料入库后,应分类标识、存放。
无标识材料不得用于焊接工程。
2)运输和存放管理
a)为了保护奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件外表面的氧化膜,运输和存放时应采取措施与碳素钢制品严格隔离,并用木板隔垫。
存放场所应保持清洁、干燥,严格控制灰尘,防止铁离子和其它杂质的污染,地面应铺设橡胶或木质垫板。
a)奥氏体不锈钢管材、管件及其它管道组成件在周转过程中应配备专用的运输工具,防止铁离子污染和磕伤、划伤。
3)焊接材料管理
a)工程用焊接材料必须具有制造厂的质量证明书,无质量证明书的焊接材料不得用于本工程。
b)焊材到货后,由材料员和质检员、技术员共同审核质量说明书,并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收,登记入库。
b)焊材入库后,焊材保管员要按焊材的型号/牌号、规格、批号,分类存放在现场焊材库货架上,并做好标识牌。
c)焊材发放时,焊工凭材料员签字的《焊条领用卡》(注明焊材牌号、规格、数量、使用部位)履行登记签字手续;
焊工应细心核对,防止错领。
d)焊材发放时必须记录,做到记录真实,可追踪。
e)焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录,并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。
f)焊丝使用前应采用机械方法或化学方法清除其表面油脂、锈蚀杂质,并使之露出金属光泽;
钨极氩弧焊电极宜采用铈钨极;
氩气纯度应达99.95%以上,含水量应小于50mg/L,且应保持干燥。
g)管道壁厚≤12mm时,钨极直径规格一般选用φ2.0mm和φ2.5mm。
4)安装现场管理
a)奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件应随用随出库,尽量避免在现场较长时间存放。
b)在现场安装过程中,不得使用可能造成铁离子污染的工具。
奥氏体不锈钢管道不准直接与碳素钢制品接触,在接触处必须衬垫不含氯离子的塑料、橡胶、红柏纸或涂绝缘漆。
a)奥氏体不锈钢管道安装前应对管子、管件、阀门等进行检查,以免由于牌号或化学成分与设计要求不符造成返工。
如设计有特殊要求,需按设计要求处理。
b)在现场安装工程中应谨防尖锐、硬性物质划伤、擦伤奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面。
如一旦在奥氏体不锈钢管材、管件及其管道组成件表面有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷时,该管材、管件及其管道组成件不得再安装。
6.2、焊接施工
1)准备工作见前述
2)施焊环境
a)风速:
钨极氩弧焊大于2m/s;
b)相对湿度:
小于90%;
c)环境温度低于0℃;
施焊环境出现以上任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊。
3)坡口准备
a)坡口加工
为保证坡口外铁素体含量≤0.6%,使用专用砂轮切割机、坡口机和砂轮磨光机,以避免“铁污染”,采用碳化硅或碳化铝制成的砂轮片。
所有机具标上醒目的红色标记,不得用于其它钢种使用,其坡口可统一加工。
管子、管件的坡口型式和尺寸,可按下表要求加工:
奥氏体不锈钢对接接头采用钨极氩弧焊时的坡口型式和尺寸
序号
坡口名称
坡口型式
厚度δ
(mm)
坡口尺寸
间隙c
钝边p(mm)
坡口角度α(°
)
1
Ⅰ型坡口
δ≤3
0-0.4
-
2
V型坡口
3-4
0-0.5
1.5-2.0
50-70
坡口加工完毕后,要进行外观检查,对影响焊接质量的局部凹凸不平处要进行修理磨平;
坡口表面及其边缘不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
坡口加工后应清除坡口处氧化物至露出金属光泽。
加工完坡口的奥氏体不锈钢管材、管件应放在清洁、干燥的木质存放架上,也可短时间放在铺设橡胶或木质垫板的加工场地。
严防铁离子和其它有害杂质的污染。
4)焊件组对
焊口组对前,要将坡口表面及其两侧20mm范围内氧化物、油污、毛刺和其它有害杂质彻底清理干净,一般采用丙酮或酒精进行擦洗,必要时需先进行打磨。
组对时应检查坡口角度、间隙、钝边、错边量等,如不符合要求,要进行修磨和加工。
管道组对应在铺有胶皮或木板的专用平台上进行。
使用的工卡具材质应与不锈钢材质相同或相近。
管道避免强力组对,否则产生较大的内应力,会引起应力腐蚀开裂。
焊接的管段应放置稳固,以免焊接过程中,管段的移动和震动使焊缝产生应力而引起裂纹。
管件组对完后应及时进行焊接。
5)焊接
a)焊接材料
不锈钢焊接的焊条采用A102,焊丝采用H0Cr21Ni10。
b)焊丝直径
本工程管道焊接一般采用φ2.0mm的焊丝,小直径薄壁管采用φ1.6mm的焊丝。
c)焊接电流
手工钨极氩弧焊焊接电流主要根据焊件厚度、接头型式、焊接位置等因素来选择,另外还要考虑钨极所能承受电流的能力。
焊接电流过大,容易产生烧穿或焊缝下陷、咬边等缺陷,甚至引起钨极烧损或产生夹钨等缺陷。
具体参数见附表焊接工艺卡。
d)焊接工艺要求
●氩弧焊焊接电源应采用直流正接;
焊丝宜截成长度为每根800mm-1000mm,并用砂布打磨出金属光泽
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