D匝道隧道工程施工方案Word文档下载推荐.docx
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施工准备工作完成后,进行明洞土石方开挖施工,开挖前先按设计对边、仰坡进行放样,土石方开挖自上而下顺序分层开挖。
采用风动凿岩机钻孔、光面爆破法开挖,装载机装碴,自卸汽车运输弃碴。
2.1.2明洞洞门边、仰坡施工
隧道明洞开挖施工时首先在边、仰坡5m以外按设计图纸或规范要求修建截水沟,以拦截雨水,避免地表水冲刷洞顶边、仰坡;
然后按设计图纸的要求,在洞口测量放出边、仰坡边线,采用中间拉槽超前,两侧及仰坡刷坡跟进的方法施工,边坡自上而下严格按照设计坡度进行刷坡;
对边仰坡一次刷到位,并清除坡顶松散岩土层,对不宜清除的孤石做好加固措施;
刷坡完成后,按照设计要求:
坡角采用2m浆砌片石防护,坡面砌筑M5浆砌片石截水骨架,骨架内种植草皮防护。
为确保洞口安全,洞门及早修建完成。
2.1.3明洞衬砌施工
明洞衬砌先施作仰拱,仰拱主筋预留出与拱圈主筋搭接的长度;
仰拱施工完后,将衬砌台车移动至衬砌位置;
展开并调整衬砌模板,绑扎明洞钢筋;
支立外模板骨架,骨架间距1.5m,采用Ⅰ20工字钢结合方木撑形成衬砌外轮廓(预留钢模板厚度5.5cm);
浇注明洞混凝土,边浇注边加高外模(外模曲线钢模采用勾头螺栓与外骨架连接);
混凝土在拌和站集中拌和,混凝土运输搅拌罐车运输,混凝土泵送入模,插入式振捣器捣固密实。
2.1.4明洞回填
明洞衬砌施工完成并达到要求强度后在洞顶做防水层,再进行回填,洞体两侧用浆砌片石回填、顶部用土石回填,表面做50cm厚粘土隔水层。
回填时按照分层、对称回填的施工方法,浆砌片石按挤浆法施工,土石回填逐层检查密实度,回填工程加强对已做好的防水层的保护。
2.2临时过渡
在暗洞开挖前,先用贝雷梁架空下穿部分的京珠高速路面,保证行车及施工安全。
具体措施如下:
暗洞由出口方向掘进,超前长管棚施工前,封闭京珠高速北京方向2个车道,进行贝雷梁施工。
贝雷梁架设好后,开放封闭的2个车道,封闭第三个车道,铺设贝雷梁。
京珠高速北京方向贝雷梁铺设完毕,安全防护及监控工作到位后,即进行暗洞施工。
下穿京珠高速珠海方向的暗洞施工自出口方向进行,待进口方向的超前长管棚施工完毕后,即可封闭京珠高速珠海方向2个车道,进行贝雷梁施工。
贝雷梁架设好后,开放封闭的2个车道,封闭第三个车道,铺设贝雷梁,安置警示标志。
京珠高速珠海方向贝雷梁铺设完毕,安全防护及监控工作到位后,即在出口方向继续进行暗洞施工。
贝雷梁的拆除工作,在隧道二次衬砌混凝土强度达到设计值100%后进行。
拆除时逐一封闭北京、珠海方向的各个车道,尽量减小施工对京珠高速的行车干扰。
2.3暗洞工程
施工顺序:
超前长管棚→右上台阶开挖及支护→左上台阶开挖及支护→右下台阶开挖及支护→左下台阶开挖及支护→隧道底仰拱混凝土浇注、隧底填充→拱墙衬砌→沟槽及路面结构施工
2.3.1超前长管棚施工
1)管棚导向墙
管棚导向墙采用C20混凝土混凝土现浇,H型钢钢架做骨架并预埋φ108mm导向钢管。
导向管作为管棚的导向口,它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
施工时,用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置;
用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角;
用前后差距法设定孔口管的外插角;
导向钢管与H型钢钢架焊成整体,防止浇筑混凝土时产生位移。
2)搭钻孔平台、安装钻机
(1)为缩短移动钻机与搭设平台时间,便于钻机定位,钻机平台用枕木一次性搭好,钻孔平台应满足两台钻机由高孔位向低孔位对称进行施工的需要。
(2)平台支撑、连接牢固、稳定。
防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。
(3)钻机定位:
钻机要求与已设定好的导向口方向平行,钻孔前精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
3)钻孔
采用MK-6型液压钻机钻孔,钻机开钻时,可低速低压,待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压;
钻进过程中经常用测斜仪测定其位置,并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量,并及时处理钻进过程中出现的事故;
钻进过程中确保动力器,扶正器、合金钻头按同心圆钻进;
钻进时若产生坍孔、卡钻等情况,需补注浆后再钻进;
认真作好钻进过程的原始记录,及时对孔口岩屑进行地质判断、描述,作为开挖洞身的地质预报,作为指导洞身开挖的依据。
4)清孔、验孔
用地质岩芯钻杆配合钻头进行来回扫孔,清除浮渣至孔底,确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔;
用高压气从孔底向孔口清理钻渣;
用经纬仪、测斜仪等检测孔深,倾角。
5)安装管棚钢管
钢管在专用的管床上加工好丝扣,管头焊成圆锥形,便于入孔;
钢管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺,即成孔直径大于棚管直径(成孔直径Φ121mm),然后可用10t以上卷扬机配合滑轮组反压顶进;
也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管;
接长钢管的接头质量应满足受力要求,相邻钢管的接头前后错开,同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管接头保证至少错开1m。
6)注浆
安装好钢花管后即对孔内注浆,注浆参数:
水泥砂浆水灰比:
0.5:
1~1:
1;
灰砂比:
1:
2(重量比)。
采用KBY50/70液压注浆机将水泥砂浆注入管棚钢管内,注浆压力0.5~1.0Mpa,进浆量为20~30L/min,注浆达到设计压力后并继续注浆10min以上,确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填,再终止注浆。
2.3.2开挖
暗洞开挖采用中壁法分六部分进行。
1)炮眼布置:
掏槽眼采用四眼楔形掏槽,孔深1.2m,间距60~80cm;
装药集中度0.8~1.0Kg/m;
上部周边眼距40~45cm;
内圈眼距60cm;
周边眼装药集中度0.1~0.12Kg/m;
孔深1m;
下部:
眼距70~80cm;
层距60~80cm;
比药量0.6~0.8Kg/m3;
孔深1.2m。
2)钻孔前将炮眼位置标示在开挖面轮廓线上。
采用YT-28风钻钻孔,孔径42mm。
掏槽眼、周边眼眼口和眼底误差均控制在5cm以内,困难地段不大于8cm。
当开挖面凸凹不平时,按实际情况调整炮眼深度,力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上。
3)装药作业
周边眼采用硝铵炸药,其它眼采用乳胶炸药。
装药前将炮眼内的水泥浆、石粉吹洗干净,检查炮眼达到设计要求后方可装药,装药时严格按设计药量进行。
装药后,所有炮眼均堵塞炮泥。
装药结构:
光爆周边眼采用间隔装药,导爆索联接,其它眼采用集中装药。
4)起爆作业
非电毫秒雷管插入炸药内,正向装入眼孔内,导爆管引线采用一把抓式连接线,雷管采用低秒段,同组连接线必须采用同种秒段导爆管。
2.3.3出碴
洞内出碴运输采用无轨运输方式。
装碴:
洞内采用侧翻装载机进行装碴。
运碴:
采用自卸汽车进行出碴运输,共配置4辆大型自卸汽车。
在通过仰拱及填充作业段以移动式作业桥解决。
隧道弃碴数量较大,开挖出的石碴按设计要求加工后用于路基填筑。
2.3.4初期支护
1)施工顺序
初期支护在每步开挖后及时进行,施工顺序为:
开挖→初喷→施工WTD25中空注浆锚杆系统锚杆→挂网→安设钢拱架→复喷至设计厚度。
(1)初喷
初喷在开挖之后立即进行,初喷前首先对松动岩石进行处理。
初喷砼厚度3~5cm。
(2)WTD25中空注浆锚杆
钻孔→清孔→插入锚杆→连接注浆机→注浆。
钻进:
采用YT-28型手持钻机钻进。
注浆:
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口,工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵。
管端外露20cm以安装注浆管路。
注浆口最高压力须严格控制每根总进量在30L/min内。
注浆采用定量注浆,即每孔注入0.302m3浆液,但孔口压力已达到0.5Mpa时也结束注浆。
注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路,保证机具完好,管路畅通。
(3)钢拱架安装及挂网
焊制钢筋网片在胎膜内进行焊接,保证钢架尺寸准确。
钢筋网片加工完毕后,必须架空堆放在干燥的防雨蓬内。
HK200a型钢钢架在施工现场加工,加工场地用C15混凝土硬化保证场地平整度。
加工时按设计图纸放大样,根据工艺要求预留焊接收缩量及切割余量,将H型钢冷弯成形,要求尺寸准确,弧度圆顺;
加工完后必须试拼合格,试拼的允许偏差:
沿隧道轮廓误差小于3cm,相邻构件螺栓孔眼中心间距公差小于±
0.5mm,平放时平面翘曲小于±
2cm。
钢拱架、挂网安装在锚杆之后及时进行,钢拱架在洞外加工,分片安装。
钢拱架之间用纵向连接钢筋焊接。
钢架架立中心和垂直度施工中严格控制,钢筋网连挂在锚杆上并固定牢固。
钢架安装前按照设计位置预先打设定位砂浆锚杆,锚杆与钢架焊接并在安装位置初喷混凝土时打入木楔,预留出连接板位置;
钢架平面垂直于隧道中线,倾斜度不大于2度,钢架与初喷层之间有较大空隙时设骑马垫块,钢架与初喷或垫块接触间距不大于50cm;
钢架架设好后,尽快复喷混凝土,并将整个钢架全部覆盖,使钢架和喷射混凝土形成共同受力;
钢架喷混凝土时分层进行,每层厚5~6cm先拱脚或拱脚向上喷射,保证喷射密实度和强度。
(4)复喷
喷混凝土由下而上分段、分片、分层螺旋式喷射。
每段长度按循环进尺控制。
喷射混凝土采用TK961湿喷机。
2)喷射前工作
(1)检查受喷面尺寸,保证开挖断面符合设计要求,拆除障碍物。
(2)清除受喷面松动岩石及浮碴,并用压力水或高压风清洗。
(3)机具设备三管两线,经检查和试运转后再进行作业。
(4)喷射地段有漏、滴、渗水现象时,予以及时处理,采取堵、截、排等手段,使喷射面无淋水,滴水现象,以保证混凝土与岩面的粘结。
(5)在喷射混凝土地段,地面上铺设薄铁板或其它易于收集回弹物的设施。
3)喷射操作
(1)每次喷射前仔细检查并试运转,开始先开风、再通电,当机械正常运转后送料,作业结束,先停电,后关风。
(2)作业完毕或因故间断时,积料必须及时清除干净。
(3)喷头与受喷面宜垂直,其间距与风压协调,以0.6~1.2m为宜。
(4)严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土。
4)喷射混凝土养护
混凝土终凝后2h,即开始洒水养护,洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。
5)工艺要求
(1)钢筋网与初喷层之间的间隙采用喷混凝土充填密实。
(2)喷射顺序,从下向上对称进行。
(3)喷混凝土覆盖全部钢架和钢筋网,保护层厚度不小于2cm。
6)质量控制
(1)喷射时先将低凹处找平再大面积喷射,喷层均匀平整.
(2)喷层厚度由径向锚杆作标准.
(3)喷射砼强度制试件进行检验.
2.3.5仰拱及隧底填充
1)仰拱施工
仰拱地段衬砌施工,需及早将仰拱支护封闭,以利于支护结构的整体受力。
仰拱浇注前,清除松散材料、排除积水。
浇注仰拱混凝土时由仰拱中心向两侧对称进行。
仰拱与边墙墙基衔接处加强捣固,以保证混凝土的密实和整体性。
仰拱施工为能实现与掘进平行作业,在仰拱工作面上搭设可移动式作业桥,保证车辆的正常行驶,而不破坏新浇筑的仰拱混凝土。
2)仰拱填充
在施工仰拱填充C15片石混凝土前,清除仰拱面的土碴、粉尘,并冲洗干净,达到没有积水、没有浮碴。
仰拱混凝土达到设计强度70%后,即安排浇注隧底填充混凝土。
2.3.6防排水施工
1)结构形式
隧道防排水原则是以排为主,防排结合,综合治理。
采用防截排相结合,形成完整的防排体系。
洞内复合衬砌段采用1.2mm厚EVA防水板加土工布(350g/m2)形成防水层;
隧道环向盲沟采用φ50软式透水管,沿隧道初期支护表面至上而下环向铺设,两端下伸墙角纵向盲沟管,并与其相接,纵向间距为10~20m一道;
纵向盲沟采用φ80软式透水管,沿两侧墙角全隧贯通布置;
横向排水管设于两侧排水沟与纵向盲沟之间,采用φ50PVC管,纵向间距4m,纵向盲沟中汇集地下水经横向排水管进入排水沟,排除洞外。
路面下设横向排水管,间距10~20m,横向排水管采用φ80钢花管内套φ50软式透水管纵向盲沟,经两侧的φ80软式透水管纵向盲沟,在经泄水孔流入排水沟。
2)排水盲沟安装
(1)环向盲沟管安装
环向盲沟采用φ50软式透水管,每10m一根,为了使透水管与岩面密贴,围岩开挖后先先喷射2~5cm厚混凝土,再挂设排水半圆管。
施工时首先进行准确定位测量,放出施工定位标记;
对透水管处初期支护的喷射混凝土表面进行处理,清除尖锐突出物;
由洞顶向两侧对称安装φ100半圆管;
用细格铁丝网保护并采用¢12膨胀螺钉定位。
(2)纵向盲沟管安装
按照设计位置对纵向盲沟管定位放线;
对向盲沟管处的基面进行清理,对凹凸不平处采用人工凿平和砂浆补平;
利用四周的系统锚杆或打膨胀螺钉对排水管进行固定;
采取适当措施对排水管进行保护。
(3)管道连接
在仰拱填充施工时,对隧道的排水管道进行连接。
先凿除纵向盲管连接处的喷射混凝土,清除弹簧上的杂物;
用塑料三通将纵向与环向盲管连接;
横向排水管采用φ50PVC管,一侧与隧道两侧排水沟连接,一侧用三通与纵向盲管连接,形成排水系统;
三通接头处外缠无纺布,且横向排水管尽量紧邻环向排水半圆管,以便环向排水半圆管的水尽快排入中心水沟。
3)防水层施工
根据设计要求选用1.2mm厚EVA防水板和300~500g/m2土工布垫层,具体施工工艺如下:
(1)喷射混凝土基面处理
喷射混凝土基面粗糙、凹凸不平、锚杆头外露等,对铺设防水层质量有很大影响,为此,对喷射混凝土基面必须进行处理。
要求及要点如下:
割除基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物,并在割除部位用砂浆抹成圆曲面,以免防水层被扎破,凹坑深宽比控制在1:
7以内;
隧道断面变化或转弯时的角抹成R>5cm的圆弧;
防水层施工时基面的明水采取引流集中排至排水沟排出;
防水层铺设前,按设计安设排水管并加强保护。
(2)土工布铺设
在喷射混凝土隧道拱顶部正确标出隧道纵向的中线,再使裁剪好的土工布中心线与喷射混凝土上的这一标志相重合,从拱顶部开始向两侧下垂铺设。
用专用热融衬垫及射钉枪钉水泥钉锚固,水泥钉长度不得小于50mm,平均拱顶3~4个/m2,边墙2~3个/m2,将土工布固定在喷射混凝土上。
(3)防水板铺设
先在隧道拱顶部的土工布上正确标出隧道纵向中心线,使防水板的横向中心线与这一标志相重合;
先将拱顶部用手动专用熔接器与热融衬垫焊接;
接着从拱顶开始向两侧下垂铺设,边铺边用熔接器与热融衬垫焊接;
防水板之间采用专用熔接器热熔粘结,结合部位不小于100mm,且粘结剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%;
(4)焊缝质量检查
用热熔器进行焊接的接缝为双焊缝,中间留出空腔以作充气检查。
检查方法:
用空气检测器检测焊接质量,在0.2Mpa压力下5分钟时间,压力不得小于0.16Mpa,小于0.16MPa,说明有未焊好之处,用肥皂水涂在焊接缝上,产生气泡地方重新焊接。
用热风焊枪和电铬铁等补焊,直到不漏气为止。
检查数量,每50延长米焊缝抽检1处焊缝;
为切实保证质量,每天、每台热熔器焊接取一个试样,注明取样位置、焊接操作者及日期。
4)施工缝及变形缝防水处理
(1)施工缝及变形缝设置
二次衬砌平均10m一个环节,每环节之间按照施工缝设置;
明洞进暗洞界面以及靠近洞口端每隔20m均需设置变形缝,变形缝必须全断面设置,每端洞口连续设置3~4道;
隧道内每100m设一道,缝宽2cm。
(2)施工缝及变形缝施工
隧道二次衬砌的纵向及环向施工缝的处理方法为:
在施工缝处埋设橡胶止水带。
设置时,沿衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一φ12的钢筋孔,将加工成型的φ10钢筋卡由待浇注混凝土一侧向另一侧穿入,内侧卡紧止水带之半,另一半止水带平结在挡头板上;
待模筑混凝土凝固后,拆除挡头板,将止水带靠中心钢筋拉直,然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带,模筑下一环混凝土。
变形缝的止水带安装方法与施工缝相同,并在2cm宽的变形缝中,堵塞沥青麻絮。
2.3.7二次衬砌
1)衬砌台车
配备一组10m长穿行式液压衬砌台车,台车由一部台车和两套整体式模板组成。
模板是以型钢为骨架,上铺钢板形成外壳,并设有收拢结构,通过安装在台车上的电动液压装置,进行立模与拆模作业。
模板与台车各自为独立系统,每段衬砌浇筑完混凝土后,台车可与模板脱离,衬砌混凝土由模板结构支撑。
台车将后面间隔一段的已浇筑混凝土可以拆模的模板收拢后,由电机带动走行系统穿过安装好的模板,到达前方衬砌位置进行立模作业。
(1)衬砌台车预拼装
衬砌模板台车在洞口位置进行预拼装。
首先按照隧道控制中线铺设枕木和钢轨;
然后在吊车配合下依次拼装走行系统、桁架系统、液压系统;
最后拼装模板系统。
(2)预拼装检验
台车拼装好后,首先检查电机、油泵状况是否良好,各部位电源连接是否正确可靠;
然后展开模板,检查模板结构尺寸是否正确,接缝是否严密,对不符合精度要求的部位进行现场调整;
最后经监理工程师检查验收后方可入洞进行衬砌作业。
(3)立模
台车在浇筑完一轮衬砌后脱离模板,后退至上一循环脱模;
测量放线,向前铺设台车轨道至预计衬砌位置并按铺设要求调整轨道;
衬砌台车带模板移至下一衬砌循环处;
清理模板并涂脱模剂,启动电动液压系统展开模板;
拧紧模板对接板螺栓,按照衬砌模板安装要求调整模板,安装堵头板;
采取对口撑或地锚措施对模板台车横向和纵向进行锚固;
最后经监理工程师验收合格,即可进行衬砌混凝土浇筑作业。
2)混凝土灌注
(1)混凝土运输
在隧道出口设自动控制混凝土搅拌站,采用8m3混凝土运输搅拌车运送至混凝土输送泵位置,由混凝土输送泵直接入模。
(2)混凝土的灌注
混凝土灌注时两侧边墙对称进行,并保证两侧灌注高差不超过1m;
边墙和拱脚部分混凝土振捣利用作业窗采用插入式振捣器进行,拱顶可利用混凝土输送泵的喷射作用,使混凝土密实,同时再用插入式振捣器振捣;
必要时布置附着式振捣器进行振捣;
封顶混凝土由封顶口沿隧道纵向倒退进行,以确保拱顶回填密实。
2.3施工测量
2.3.1方向控制测量
采用导线测量法,测量等级
级,测角中误差±
5"
,测距相对中误差1/30000,导线边长不短于300m,贯通精度控制在30mm内。
仪器采用PENTAX322-EXM全站仪。
在洞口附近测设三个以上平面控制点,作为洞内测量的起测依据。
2.3.2高程控制测量
方法采用水准测量,控制测量等级四级。
仪器采用DS3水准仪、木质3m水准标尺。
在洞口附近测设二个以上高程控制点,作为洞内测量的起测依据。
2.3.3洞内施工测量
1)施工中线测量
经纬仪延伸,进洞后每50m设中线点。
从洞外控制测投点投入,洞内保持三个以上中桩,以利施工中复核。
曲线用弦线偏角法测设。
距离用钢卷尺丈量。
2)施工水准测量
高程由洞外水准控制投点引入洞内。
测量精度为五等,每公里水准测量高差中误差不大于±
7.5mm。
观测方法用往返测,离水准近的采用两次读数法直接测设在工作面上。
在隧道施工前,根据设计纵断面,按里程算出隧道底部,轨顶水平,起拱线,内拱顶水平等各部位每10m的标高,供施测时查用,避免工作中临时计算出现错误。
2.4监控量测
2.4.1监测项目
1)地质和支护状态的观察。
2)周边位移。
3)拱顶下沉
2.4.2量测断面布置
1)隧道量测断面间距30m。
2)每一量测断面测点布置及量测频率按《公路隧道施工技术规范》执行。
3)量测方法及数据处理
(1)地质和支护状态观测
a.负责人:
各施工作业面领工员及工班长。
b.观察内容:
围岩变化,地下水变化,支护结构外观,地表是否发生变化。
c.方法:
目测并记录于交接班记录本,重大变化记录于工程日记。
d.频率:
每次爆破后及支护后。
(2)周边位移(净空水平收敛量测)
a.使用仪器:
收敛仪
b.测试断面及测点埋设:
每断面埋设4点:
起拱线1m一对,轨面线上2.5m一对。
测点在复喷混凝土终凝后一小时内尽快埋设,保证能及时收集初始数据。
对图中的2#、3#线进行量测,每条线间的测试长度与初始长度之差为变化值,该变化值与初始长度之比为相对收敛,据此可以计算收敛变化速度及加速度,来判断围岩的稳定性。
按上述量测频率表执行。
e.数据处理
根据现场量测数据绘制位移---时间曲线图。
当曲线趋于平缓时,进行回归分析,推算最终位移值和掌握位移变化规律拱顶下及其增减趋向。
当曲线反常时,也即位移---时间曲线出现反弯点,表明围岩和支护已不稳定,严密监视,加强支护,必要时立即停止开挖,采取有利措施处理。
(3)拱顶下沉
DS3水平仪,精密塔尺或吊钢尺。
b.量测断面及测点埋设:
量测断面、面程与收剑量测相同,每断面里埋设一个测点。
测点在复喷混凝土终凝之后1小时内埋设,距工作面2m之内。
c.量测方法:
用DS3水平仪观测测试断面正拱顶测点的高程变化,其下降值即为拱顶下沉量,量测精度±
0.1mm,量测的后视点必须稳固,且定期对高程进行核定。
d.测频:
按测量频率表执行。
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- 匝道 隧道 工程施工 方案