12热工仪表篇Word下载.docx
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5.3.接线盒安装
5.4.接线
6.管路敷设
6.1.监理原则
6.2.管路弯制和连接
6.3.管路固定
7.防护与接地
7.1.防爆
7.2.防冻
7.3.防腐
7.4.接地
8.热工仪表及控制装置的单体校验
8.1.监理原则
8.2.测量仪表
8.3.控制装置
9.热工仪表及控制装置的系统调试
9.1.监理原则
9.2.测量系统
9.3.远方操作、选线操作系统
9.4.保护和信号系统
9.5.自动调节系统
9.6.计算机
10.热工仪表及控制装置的启动、试运与验收
10.1.启动前的检查
10.2.启支与试运
10.3.工程验收
1.
总则
1.1.1.本《要点》适用于中、小型火力发电厂新建、扩建和改建工程中热工仪表及控制装置的施工和验收。
1.1.2.热工仪表及控制装置的施工,应按设计并参照制造部门的技术资料进行。
1.1.3.热工仪表及控制装置施工中的电气和焊接等工作,应符合现行的国家标准或部颁规程的有关规定。
1.2.1.到达现场的设备、材料,应按其要求的保管条件分类入库和妥善保管。
(1)测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密设备,宜存放在温度为5~40℃、相对湿度不大于80%的保温库内。
(2)执行机构、各种导线、阀门、有色金属、优质钢材、管件及一般电气设备,应存放在干燥的封闭库内。
(3)管材应存放在棚库内。
(4)电缆应绕在电缆盘上,用木板或铁皮等封闭,存放在棚库或露天堆放场内。
1.2.2.设备由温度低于-5℃的环境移入保温库时,应在库内放置24h后再开箱。
1.2.3.凡到现场后不得随意打开防腐包装的设备,应按合同规定办理接收手续。
1.2.4.设备开箱时,应进行下列工作:
(1)根据装箱单核对设备的型号、规格、附件、备品、数量及技术资料;
(2)外观检查设备有无缺陷、损伤、变形及锈蚀,并作记录;
(3)精密设备开箱检查后,应恢复其必要的包装并妥善保管。
1.3.1.热工仪表及控制装置施工前应具备下列条件:
(1)施工图纸、有关技术文件及必要的仪表安装使用说明书齐全;
(2)施工图纸已经过会审;
(3)施工组织专业设计已经过审批;
1.3.2.安装前,对各类管材、阀门、承压部件应进行检查和清理;
对合金钢材部件必须进行光谱分析并打钢印;
对取源阀门和压力容器必须进行水压试验,其试验标准应符合附录一的规定。
1.3.3.做好与建筑专业的配合工作,核对预留孔洞和预埋铁件。
1.3.4.做好与电气、热力设备、管道专业的配合工作。
2.1.1.安装取源部件时的开孔、焊接及热处理工作,必须在设备和管道衬胶、清洗、试压和保温前进行。
2.1.2.取源部件的材质应与主设备或管道的材质相符,并且检验报告。
2.1.3.在压力管道和设备上开孔,应采用机械加工的方法;
风压管道上开孔可采用氧乙炔焰切割,但孔口应磨圆锉光。
2.1.4.安装取源部件时,不宜在焊缝及其边缘上开孔与焊接。
2.1.5.相邻两取源部件之间的距离应大于管道外径,但不得小于200mm。
2.1.6.取源阀门及其以前的管路应参加主设备的严密性试验。
2.1.7.取源部件或敏感元件安装后,应有标明设计编号、名称及用途的标志牌。
2.1.8.严禁在蒸汽管道的监察管段上开孔和安装取源部件。
2.2.1.测温元件应装在测量值能代表被测介质温度的地方。
2.2.2.测温元件应装在不受剧裂震动和冲击的地方。
2.2.3.热电偶或热电阻装在隐蔽处时,其接线端应引至便于检修处。
2.2.4.热电偶或热电阻保护套管及插座的材质应符合被测介质及其参数的要求。
2.2.5.测温元件的插座及保护套管应在水压试验前安装。
2.2.6.采用螺纹固定的测温元件,安装前应检查插座丝扣和清除内部氧化层,并在丝扣上涂擦防锈或防卡涩的涂料。
2.2.7.水平安装的测温元件,若插入深度大于1m,应有防止保护套弯曲的措施。
2.2.8.插入式热电偶和热电阻的套管,其插入被测介质的有效深度应符合下列要求:
(1)高温高压(主)蒸汽管道的公称通径等于或小于250mm时,插入深度宜为70mm;
公称通径大于250mm时,插入深度宜为100mm。
(2)一般流体介质管道的外径等于或小于500mm时,插入深度宜为管道外径的1/2;
外径大于500mm时,插入深度宜为300mm。
(3)烟、风及风粉粉混合物介质管道,插入深度宜为管道外径的1/3~1/2。
(4)回油管道上测温元件的测量端,必须全部浸入被测介质中。
2.2.9.安装热套式热电偶时,应使其三角锥面完成紧固地支撑于管孔内壁并与管道垂直。
2.2.10.测量锅炉过热器、再热器管壁温度的热电偶,其测量端宜装在离顶棚管上面100mm内的垂直管段上。
2.2.11.测量金属温度的热电偶,其测量端应紧贴被测表面且接触良好,并一起加以保温。
2.2.12.安装在高温高压汽水管道上的测温元件,应与管道中心线垂直。
2.3.1.压力测点位置的选择应符合下列规定:
(1)测量管道压力的测点,应设置在流速稳定的直管段上;
(2)测低于0.1Mpa的压力时,应尽量减少液柱引起的附加误差;
(3)锅炉各一次风管或二次风管的压力测点至燃烧器之间的管道阻力应相等;
(4)汽轮机润滑油压测点应选择在油管路末段压力较低处。
2.3.2.水平或倾斜管道上压力测点的安装方位应符合下列规定:
(1)测量气体压力时,测点在管道的上半部;
(2)测量液体压力时,测点在管道的下半部与管道的水平中心线成45°
夹角的范围内。
2.3.3.测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的压力时,应采用具有防堵和吹招结构的取压装置。
取压管的安装方向应符合下列规定:
(1)在炉墙和垂直管道或烟道上,取压管应倾斜向上安装,与水平线所成夹角应大于30°
;
(2)在水平管道上,取压管应在管道上方、宜顺流束成锐角安装。
2.4.1.安装前应对节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量,并作好记录。
节流件外观及孔径应符合设计和国家标准。
2.4.2.节流件上、下流直管段的最小长度,应符合本规范附录三的规定。
2.4.3.在节流件所要求的最小直管段内,其内表面应清洁、无凹坑。
2.4.4.在节流件的上、下游安装温度计时,温度计如位于下游,则与节流件间的直管距离不应小于5D(D为管道内径,下同)。
2.4.5.节流件上、下游取压孔的直径应相等。
2.4.6.用均压环取压时,取压孔应在同一截面上均匀设置,且上、下游取压孔的数量必须相等。
2.4.7.用环室取压时,前后环室内径D’应相等,并应等于管道内径D。
允许1D≤1.02D,不允许D>
D’。
2.4.8.节流件在管道中安装时,应保证其前端面与管道轴线垂直,不垂直度不得超过±
1°
。
应保证节流件的内孔与管道同心,其不同心度不得超过0.015D(1/β-1)。
2.4.9.节流件的安装方向必须正确:
压于孔板,圆柱形锐边应迎着介质流动方向;
对于喷嘴,曲面大口应迎着介质流动方向。
2.4.10.若测量管材质和节流件材质的热膨胀系数不一致时,应保证节流件安装夹紧后在受热情况下能自由膨胀,不致产生变形。
2.4.11.夹紧节流件用的密封垫片,在夹紧后不得突入管道内壁。
2.4.12.在水下或倾斜管道上安装的节流装置,当流体为气体或液体时,取压口的方位应符合第2.3.2条一、二款的规定。
2.4.13.测量蒸汽流钽的节流件上、下游取压口应分别装设冷凝器,两个冷凝器的液面应处于相同的高度,且不低于取压口。
差压仪表低于节流装置时,冷凝器应高于差压仪表。
冷凝器至节流装置的管路必须保温。
在水平或倾斜管道上安装的节流装置,其取压口的方位应在管道的上半部与管道水平中心线成45°
2.4.14.新装管路系统必须在管道冲洗合格后再进行节流件的安装。
2.4.15.阿纽巴流量计取源部件的轴线,庆与管道轴线垂直相交。
阿纽巴管插入管道时,动压孔(即迎流孔)应迎着介质流动方向,静压孔(即背流孔)中心线应与管道中轴线重合,阿纽巴管前、后直管段应符合制造厂要求。
2.4.16.旋涡(涡街)流量计取源部件的轴线,应与管道轴线垂直相交。
旋涡发生体应插至管道中心,流量计本体上标明的箭头指向庆与介质流动方向一致。
2.4.17.转子流量计应垂直安装,上游直管段的长度不宜小于5倍数工艺管道内径。
流量计前、后的工艺管道应固定牢固。
2.4.18.靶式流量计中的靶,其中心应在工艺管道的轴线上。
2.4.19.涡轮流量计的前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。
2.4.20.机翼风量测量装置的直管段长度应大于或等于其当量直径的0.6倍,其后的直管段应的0.2倍数。
2.4.21.复式文丘是风量测量装置的前、后直管段长度应符合制造厂要求。
2.5.1.液位测点应选择在介质工况稳定处,并满足仪表测量范围的要求。
2.5.2.单室平衡容器的安装应符合下列规定:
(1)平衡容器应垂直安装;
(2)安装高度应符合设计规定的测量范围。
2.5.3.双室平衡容器的安装应符合下列规定:
(1)安装前应复核制造尺寸,检查内部管道的严密性;
(2)平衡容器应垂直安装,其安装高度应符合设计规定的测量范围;
(3)平衡容器的上部不应保温。
2.5.4.汽包水位测量所用补偿式平衡容器或热套双室平衡容器及其管路的安装,应符合下列规定:
(1)安装前应复核制造尺寸,检查内部管路的严密性;
(2)取源阀门必须安装在汽包与平衡容器之间;
(3)平衡容器应垂直安装,并应使其零水位标志与汽包零水位线处在同一水平上;
(4)平衡容器的疏水管应单独引至下降管。
其垂直距离为10m左右,且不宜保温,在靠近下降管侧应装截止阀;
(5)安装平衡容器和管路时,应有防止因热力设备热膨胀产生位移而被损坏的措施;
(6)平衡容器的上部不应保温。
2.5.5.位于汽包与平衡容器之间的取源阀门应横装且阀杆水平。
平衡容器至被测容器的汽侧导管应有使凝结水回流的坡度。
2.5.6.在不易凝结成水的凝汽器水位平衡容器上应装设补充水管,其他低压平衡容器可装灌水丝堵。
2.5.7.平衡容器至差压仪表的正、负压管应水平引出400mm后再向下并列敷设。
2.5.8.电接点水闪位计的测量筒应垂直安装,垂直偏差不得大于2°
,其底部应装设排污阀门。
筒体零水位电极的中轴线与被测容器的零水位线应处于同一高度。
2.5.9.从热套式电接点水位计引出的饱和蒸汽回热管须敷设在靠近汽包水侧连通管的下部,并与连通管一起保温。
2.5.10.内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管时,导向管必须垂直安装。
导向管和下挡圈均应固定牢靠,并使浮筒位置限制在所检测的量程内。
2.5.11.电容式物位计的传感器应垂直安装,垂直度偏差不得超过5°
2.5.12.放射性物位计的放射源部位的安装位置及安全防护措施必须符合(GB4792-1984《放射卫生防护基本标准》的规定,在安装地点应有明显的警戒标志。
2.6.1.分析仪表的取样部件,应按设计和制造厂的要求装在样品有代表性并能灵敏反映介质真实情况的位置。
2.6.2.氧化锆探头安装位置的气样温度应符合制造厂规定。
其他的烟气分析取样装置引出端,其也水平所成仰角大于15°
2.6.3.汽水分析仪表的取样装置、阀门和连接管路,应根据实测介质的参数采用不锈钢或塑料等耐腐蚀的材料制造。
2.7.1.轴向位移和膨胀差等传感器铁芯所对应的汽轮机转子凸轮边缘应平整,各部分间隙及安装要求应符合制造厂规定。
2.7.2.绝对膨胀测量装置应在汽轮机冷态下安装。
2.7.3.磁电转速传感器的铁芯汽轮机轴上的齿轮顶之间的间隙应符合制造厂要求。
2.7.4.振动传感器在安装和搬运时不应受剧烈的振劝或撞击,应在汽轮机安装工作基础结束后就位,以防损坏。
2.7.5.轴偏心传感器与轴的安装间隙应符合制造厂规定。
2.7.6.电涡流式汽轮机监视保护仪表的传感器与前置器与前置器之间连接的高频电缆长度不得任意改变。
2.7.7.电子皮带秤的称量框架应安装在倾斜度小、张力变化小的室内皮带段上,称量框架上的托辊及相邻托辊应处在同一平面上。
2.7.8.电子轨道衡的秤台下面,各个荷重传感器的受力应均匀。
3.1.1.就地仪表应安装在光线充足、操作维修方便和震动影响不大的地方,其环境温度应符合制造厂规定。
3.1.2.仪表应有标明测量对象和用途的标志牌。
3.2.1.测量蒸汽或液体流量时,差压仪表或变送器宜设置在低于取源部件的地方;
测量气体压力或流量时,差压仪表或变送器宜设置在高于取源部件的地方,否则,应采取放气或排水措施。
3.2.2.测量真空的指示仪表或变送器应设置在高于取源部件的地方。
3.2.3.变送器宜布置在靠近取源部件和便于维修的地方,并适当集中。
3.2.4.就地安装的指示仪表,其刻度盘中心距地面的高度宜为:
压力表1.5m
差压计1.2m
3.2.5.就地压力表所测介质温度高于70℃时,仪表阀门前应装U形或环形管。
3.2.6.测量波动剧烈的压力时,应在仪表阀门后加装缓冲装置。
3.2.7.差压计正、负压室与导压管的连接必须正确。
3.2.8.变送器安装在保温(护)箱内时,导管引入处应密封;
3.3.1.开关量仪表应安装在便于调整、维护、震动较小和较安全的地方。
3.3.2.开关量仪表应安装牢固,接点动作应灵活可靠。
3.3.3.轴承润滑油压力开关应与轴承中心标高一致,否则整定时应考虑液柱高度的修正值。
为便于调试,应装设排油阀及校对用压力表。
3.3.4.安装浮球液位开关时,法兰孔的安装方位应保证浮球的升降在同一垂直面上;
法兰与容器之间连接管的长度,应保证浮球能在全是程范围内自由活动。
3.4.1.分析器的安装应符合制造厂的规定,一般应满足下列要求:
(1)分析器应装在便于维护,环境温度变化不大的地方,有恒温要求者应装在恒温箱内;
(2)分析器安装处应不受震动、灰尘、强烈辐射和电磁干扰的影响;
(3)分析仪表的接地应符合制造厂要求。
3.4.2.进入分析器的介质,其参数应符合要求,压力、温度较高时,应有减压和冷却装置,冷却水源必须可靠,水质洁净。
3.4.3.分析器的溢水管下,应有排水槽和排水管,废液不得从排水槽溢出。
3.4.4.电导式分析器至转换器之间的距离及电极连接电缆的分布电容,应符合制造厂的技术要求;
分析器温度补偿器的连接导线直流电阻应小于2.5Ω。
3.5.1.执行机械安装前应检查;
(1)执行机构动作应灵活、无松动及卡涩等现象;
(2)绝缘电阻应合格,通电试转动作平稳,开度指示无跳动;
(3)对气动执行机构通气试验,严密性、行程、全行程时间、自锁等应符合制造厂规定。
3.5.2.调节机构的动作应平衡、灵活、无松动及卡涩现象,并能全关和全开
3.5.3.阀体上箭头的指向应与介质流动的方向一致。
3.5.4.执行机构必须安装牢固,操作时间无晃动,其安装位置应便于操作和检修,不妨碍通行,不受汽水浸蚀和雨淋。
3.5.5.当调节机构随主设备产生热态位移时,执行机构的安装应保证和调节机构的相对位置不变。
3.5.6.调节机构从全关到全开,应与执行机构的全行程相应。
3.5.7.角行程招待机构和调节机构的转臂应在同一平面内动作,否则应加装中间装置或球型绞链,球型绞链应紧密安装在转臂的锥孔内,并用锁紧螺母锁紧。
3.5.8.连接执行机构与调节机构的连杆长度应可调,且不宜大于5m和有弯,其丝扣连接处应有压紧螺母,传动部件应动作灵活,无空行程及卡涩现象。
3.5.9.气动执行机构气缸的连接管路应有足够的伸缩余地,且不妨碍执行机构的动作。
3.5.10.电动执行机构的减速箱应制造厂规定加注润滑油,不得有渗漏油现象。
3.6.1.气动基地仪表应垂直安装。
安装位置应利于观察和方便维修。
3.6.2.气动基地式温度仪表的测温元件安装,应符合有关规定。
3.6.3.气动基地式压力、差压仪表的安装,应符合有关规定。
3.6.4.气动基地式液位仪表安装前,应检查浮筒的直线性,浮筒与浮筒室四周间隙应均匀。
4.仪表盘(台、箱、框)的安装
4.1.仪表盘安装监理原则
4.1.1.仪表盘的安装应在控制室墙壁、柱子、顶棚的粉刷及空调设备的风道施工完成后进行。
4.1.2.仪表盘应在安装在光线充足、通风良好、操作维修方便和不妨碍通行的地方。
4.1.3.搬运和安装仪表盘时,不应损坏盘上设备和油漆。
4.1.4.仪表备的型钢底座应按施工图制造,其尺寸与仪表盘相符,直线度偏差为每米不大于1mm。
当型钢底座总长超过5m时,全长最大偏差不得大于5mm。
4.1.5.盘底座在二次抹面前安装,其上表面应高出地平,但不宜超过20mm。
4.1.6.盘底座的固定应牢固,顶面应水平,倾斜度不得大于0.1%,其最大水平高差不应大于3mm。
4.1.7.仪表盘安装前应作检查。
4.1.8.仪表盘安装在震动较大的地方时,应有减震措施。
4.1.9.连接表盘的螺栓、螺母、垫圈等应有防锈层(镀锌、镀镍或烤蓝等)。
4.1.10.盘内不应进行电焊和火焊工作,以免烧坏油漆及损伤导线绝缘,否则应采取防护措施。
4.1.11.盘的安装应牢固、垂直、平整,安装尺寸误差应符合下列要求:
(1)盘正面及正面边线的不垂直度应小于盘高的0.15%。
(2)相邻两盘连接处,盘正面的平面度偏差应不大于1mm。
当盘间的连接超过五处时,盘正面的平面度偏差不得大于5mm。
(3)各盘间的连接缝隙不得大于2mm。
(4)相邻两盘顶部水平度偏差不得大于2mm,成列盘的顶部水平度偏差不得大于5mm。
4.1.12.仪表盘应按有关规定进行接地。
4.1.13.为防火、防尘,盘底孔洞必须用松软耐火材料严密封闭。
4.2.1.控制室内盘上仪表的安装应在室内修饰工作结束后进行。
4.2.2.仪表安装后,盘上不得进行引起剧烈震动的工作。
4.2.3.仪表安装牢固、平整。
重量较大的仪表应加安装托架,避免盘面变形。
4.2.4.继电器、接触器、开关的触点应动作灵活、接触紧密可靠、无锈蚀的损坏。
4.2.5.盘内电气设备应设置在便于操作、检查和维修的地方,并应排列整齐,固定牢固。
4.2.6.仪表线路调整电阻应安装牢固、整齐、拆装应方便。
4.2.7.盘内电缆、导线、表管应固定牢固,排列整齐、美观。
5.1.1.导线和补偿导线应敷设在金属电线管或线槽内,敷设环境温度应符合其使用温度范围,否则应采取防护措施。
5.1.2.电线管的内径一般为导线束外径的1.5~2倍。
5.1.3.电线管的弯成角度不应小于90°
,其弯曲半径不应小于电线管外径的6倍,单根管子的弯头不宜超过两个。
5.1.4.电线管必须用卡子固定牢固。
5.1.5.电线管不应有扁瘪或裂缝,管间应采用接头对接牢固,管端与设备之间用金属软管连接。
金属软管两端接口应用接头配件连接。
5.1.6.线槽应平整、加开尺寸准确、内部光洁无毛刺。
5.1.7.槽与槽之间、槽与盖之间、盖与盖之间、槽与接线箱之间的连接处,应对合紧密,槽的端口应封闭。
5.1.8.当由线槽中间引出导线时,应用机械加工方法开孔,并采用电线管或金属软管保护导线。
5.1.9.补偿导线的型号应与热电偶的分度号相符,并校验合格。
5.1.10.轴承箱内的导线应采用耐油、耐热绝缘软线。
5.2.1.电线线芯应采用铜芯,型号、规格应符合设计要求。
5.2.2.电缆敷设应符合下列要求:
(1)按最短路径集中敷设。
(2)电缆应避开人孔、设备起吊孔、窥视孔、防爆门及易受机械损伤的区域。
(3)电缆敷设区域的温度不应高于电缆的允许长期工作温度,普通型电缆与热管道保温层外表面平行敷设时,其间距宜大于500mm,交叉敷设时宜大于200mm。
(4)严禁电缆在油管路的正下方平行敷设和在油管路接口的下方通过。
5.2.3.电缆敷设在易积粉尘或易燃的地方时,应采用封闭电缆槽或穿电缆保护管。
5.2.4.电缆支架应固定牢固、槽平竖直、整齐美观,其间距应符合下列规定:
(1)角钢制作的电缆支架在水平敷设时,支架间距应小于0.8m,垂直敷设时,支架间距应小于1m,层间净距应大于120mm;
(2)电缆托架的支架间距应小于1.5m,层间距离应大于250mm
(3)在同一直线上的支架间距应均匀,层间距离应相同。
5.2.5.在不允许焊接支架的承压容器或管道上安装支架时,应采用U型螺栓、抱箍或卡子固定。
5.2.6.昵与测量管路成排作上下层敷设时,其间距不宜小于200mm。
5.2.7.电缆托架的连接、变宽、变高、小角度转角时,应分别使用配套的连接片、调宽片、调高片、调角片等通用配件,并采用螺丝连接。
5.2.8.电缆垂直敷设的电缆支架,自地面或楼板2m高的区域内应设置护围或保护罩,电缆穿过平台向上敷设时,应加保护管(或保护框),其高度不低于1m。
电缆在穿墙、埋于地下以及容易受到外界碰伤时,也应加设保护管。
5.2.9.电缆保护管或保护框引入表盘时,不宜过长,只需稍高出盘内地面。
5.2.10.电缆保护管(或保护框)的内径宜为电缆直径的1.5~2倍。
5.2.11.电缆保护管的管口应光滑、无毛刺。
5.2.12.搬运电缆时,不应使电缆松散及受伤,电缆盘应按电缆盘上箭头所指方向滚动。
5.2.13.电缆的敷设必须在支架和保护管安装结束后进行。
5.2.14.敷设电缆时周围环境温度低于下列数值时,应采取措施,否则下宜敷设:
(1)耐寒护套控制电缆-20℃
(2)橡皮绝缘氯乙烯护套控制电缆-15℃
(3)全塑控制电缆-10℃
5.2.15.电力电缆、控制电缆与信号电缆应分层敷设,并按上述顺序从上至下排列。
5.2.16.电缆的弯曲半径不应小于其外径的
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