三维运动混合机验证方案Word格式.docx

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目录

1.概述

2.验证目的

3.验证项目和时间安排

4.验证使用的文件与资料

5.验证范围

6.验证小组人员及职责

7.人员培训确认

8.风险评估

9.设计确认DQ

9.1用户需求说明文件

9.2技术资料文件确认及与用户需求说明文件对比

9.3设计确认总结

10.安装确认IQ

10.1目的

10.2设备安装情况的确认

10.3电气的确认

10.4安装确认总结

11.运行确认OQ

11.1目的

11.2运行前准备

11.3运行测试

11.4运行确认总结

12.性能确认PQ

12.1目的

12.2性能确认项目

12.3试验方法

12.4试验步骤

12.5取样方案

12.6检测方法

12.7合格标准

12.8确定最佳混合时间

12.9性能确认总结

13.偏差及处理情况

14.总体评价和建议

15.再验证周期

1概述

1.1本混合机主要用于我公司固体制剂车间生产原料的混合。

混合机的能力及效果：

干颗粒装料系数达到85%，混合均匀度大于99%。

本混合机分别由Y型万向节联接的主、从动轴支承混合桶，当主动轴转动时，混合桶即进行自转，同时又进行4倍于自转速度作上下、左右前后摆动，被混合物料在频繁和迅速的翻动作用下进行着物料间扩散，流动与剪切，使物料由各自状态达到互相掺杂，此外混合桶的翻转运动，又使物料在无离心力作用下混合，进一步减少了比重偏析，保证混合物在短时间内达到理想的混合要求。

1.2设备基本情况

生产厂家：

温州市制药设备厂出厂日期：

2004.4.14

混合机型号：

HD1000A本公司设备编号：

使用位置：

固体制剂车间总混室

2验证目的

2.1检查并确认多向运动混合机的安装符合供应商提供的安装技术要求。

2.2检查并确认多向运动混合机的运行性能、规格、材质、型号符合设计要求，确认设备安装质量符合该设备的基本条件，设备生产能力是否即能满足生产需要，又能符合工艺要求,同时确定标准操作规程。

2.3按多向运动混合机标准操作规程进行生产，能确保产品生产合格，并进一步验证标准操作规程的可靠性。

2.4确认设备的文件资料齐全且符合GMP要求。

2.5为设备维修改造和再验证提供数据资料。

3验证项目和时间安排

计划于2013年-月进行多向运动混合机设备验证，内容严格按照本验证方案，检查多向运动混合机其设计确认、安装确认、运行确认、性能确认达到规定的标准要求。

4验证使用的文件与资料：

序号

文件与资料

文件生效日期

存放处

1

自动清洗机使用说明书

——

档案室

2

多向运动混合机使用说明书

3

多向运动混合机标准操作规程

4

多向运动混合机维修、保养规程

5

多向运动混合机清洁标准操作规程

检查人

5验证范围：

本验证方案适用于多向运动混合机的验证。

6验证小组人员及职责：

姓名

所在部门

职务

验证分工

工程部经理

组长

生产部

液体车间主任

副组长

操作工

组员

质量部

QA监控员

维修工

生产管理负责人

质量管理负责人

职责

6.1验证小组

1）负责验证的方案的审批

2）负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目顺利实施。

3）负责验证数据及结果的审核。

4）负责验证报告的审批。

5）负责发放验证证书。

6）负责验证周期的确认。

6.2工程部

1）负责多向运动混合机的安装检查、并做好相应记录。

2）负责收集多向运动混合机的档案，资料交档案室。

3）负责仪器仪表的校正。

4）负责拟定验证周期。

5）负责收集各项验证、试验记录，并对数据进行分析，评估，起草验证报告，报验证小组。

6）负责起草多向运动混合机的操作，维护保养的标准操作规程。

7）负责多向运动混合机的维护保养。

6.3质量部

1）负责对生产部提供的工艺参数要求进行确认。

2）各种检验的准备：

取样及样品的测试工作。

3）负责根据检验结果，出具检验报告单。

4）负责审核和批准验证方案与报告

6.4生产部

1）负责提供与多向运动混合机有关的主要工艺参数

2）负责指定多向运动混合机的管理人员及操作人员。

3）负责按照相关的标准操作规程进行操作，清洁和维护保养。

4）负责验证中各种试验材料的准备工作，并派人参加验证工作对机器的操作和清洁，维护保养工作。

6.5人事部

1）负责组织验证人员的相关培训。

2）负责培训的考试及档案归档。

7人员培训确认

7.1认可标准：

检查并确认本验证涉及人员是否经过培训。

7.2检查结果

人员培训情况

姓名

检查项目

培训课时

检查结果

与GMP相关的各项理论知识培训

岗前操作技能的培训

与验证相关知识的培训

结论：

确认人：

日期：

复核人：

8风险评估

8.1目的：

降低和控制多向运动混合机验证过程中潜在质量风险，保证最终产品质量。

8.2风险因素标准的评定

8.2.1风险评估方法：

遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。

8.2.2失败模式效果分析（FMEA）由三个因素组成：

风险的严重性（S）、风险发生的可能性（P）、风险的可测性（D）。

8.3.2.2.1严重性（S）：

主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。

严重程度分为四个等级：

严重性（S）

风险系数

风险可能导致的结果

关键

直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。

此风险可导致产品不能使用；

直接影响GMP原则，危害产品生产活动。

高

此风险可导致产品召回或退回；

不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差

中

尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；

此风险可能造成资源的浪费。

低

尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响

8.2.2.2可能性（P）：

测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：

可能性（P）

极高

极易发生

偶尔发生

很少发生

发生可能性极低

8.2.3可测性（D）：

在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：

可测性（D）

极低

不存在能够检测到错误的机制

通过周期性控制可检测到错误

通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误

自动控制装置到位，检测错误（例：

警报）或错误明显（例：

错误导致不能继续进入下一阶段工艺）

8.3风险级别评判标准

8.3.1风险优先系数（RPN）计算公式

RPN=SPD=严重性（S）×

可能性（P）×

8.3.2风险评价标准

风险优先系数

RPN

风险水平

描述

RPN＞16或

严重程度=4

高风险水平

此为不可接受风险。

必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。

验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。

由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于8。

8≤RPN≤16

中等风险水平

此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。

所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。

RPN≤7

低风险水平

此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。

风险评估与控制表

项目

风险发生的失败模式

风险可能导致的后果

严重程度S

发生概率p

可预知性D

值

预采取的控制措施

设计确认

设备不符合设计和生产使用要求，不符合GMP要求。

设备不能正常使用

8

按照设备用户需求（URS）进行管理

安装确认

设备送货到场后，设备型号不符合，设备损坏，设备及其配件、文件资料不齐。

设备不能正常安装使用，设备资料不齐影响设备的日常使用及培训管理。

应进行设备开箱验收的确认，确认设备到货部件的名称、型号、数量，是否有损坏及腐蚀，设备配件及文件资料是否齐全。

与药品直接接触的设备材质不符合GMP要求。

影响产品质量。

进行设备开箱验收的确认,取得供应商的材质证明。

设备安装环境不符合要求。

缩短设备使用寿命。

污染产品。

进行安装确认，确认设备安装环境的洁净室等级、温湿度、光线等。

安装定位不合适。

影响日常使用和设备的维修。

由实际操作员模拟操作，留有足够的安全操作距离及维修空间。

电力供应无接地。

漏电，造成人员伤害。

有电工在场，进行电力供应有效接地的确认。

电力、压缩空气、水系统等配套设施的连接安装不良；

供应的电力、压缩空气压力、水系统等与设备铭牌不符。

设备不能正常使用。

6

检查电力安装符合电路图。

检查压缩空气、水系统连接正确。

检测电力、压缩空气、水系统的供应符合设备铭牌的要求。

转动设备的主动和被动链轮之间的链条过松或过紧。

设备运行不畅，易打滑、松脱。

制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。

各电器元件、接线松动脱落，各零部件安装紧固不良。

设备不能正常安装使用，设备易出现故障。

制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。

设备与地面间的缝隙不密封或不利于清洁操作。

易积尘，滋生微生物。

设备安装固定后，检查设备与地面的密封性或规定清洁所需高度。

无紧急停机按钮，或位置不便于应急操作

无法应急操作，影响产品质量，对产品造成损失

需确认设备有紧急停机按钮，并方便应急操作

电控开关控制功能不符合要求。

设备无法正常操作，易发生安全事故。

设备安装确认。

检查主电源开关、运行开关情况。

使用的润滑剂不符合要求、设备不润滑。

影响产品质量、影响设备使用寿命。

检查润滑剂的规格是否符合要求；

开机前检查设备的润滑情况和润滑记录。

设备未进行初始清洁、消毒。

设备的初始清洁、消毒不彻底。

污染环境。

进行设备的初始清洁、消毒确认。

检查清洁效果及清洁、消毒记录。

运行确认

设备未定期维护保养。

设备维护保养不全面。

缩短设备使用寿命；

影响正常生产。

12

制定设备维护保养SOP，对相关人员进行培训并检查培训记录。

触控面板功能失效。

各种参数不能调整，设备不能正常运转，产品质量无法保证。

9

试运转时检查触控面板能否正常运行，能否有效控制设备。

放料阀松动

设备不能正常投入使用。

确认重新进行设备安装调试并无障碍。

出料通道不通畅。

出料口处洁净度不符合要求。

确认有相应的认证报告并处于合格状态。

未能将釜料排尽

积水引起微生物滋生。

密封性不佳

造成污染

摇动幅度不够

混合效果不佳

16

使用控制系统调整设备

设备运转不平稳；

有漏油现象；

有异常噪音。

进行设备空机运转稳定性的确认。

设备进行大修

验证状态发生偏移，影响产品质量

18

重新进行设备验证

仪表、衡器

仪器仪表、衡器规格不符合生产使用要求，未校验或不在校验期内。

影响设备运行参数的检查，不能正常判断是否操作正常。

检查所有的仪器仪表、衡器的规格是否符合生产使用要求，是否有校验标志且在校验期内。

文件与人员培训

无操作指导文件；

操作人员未经有效培训。

设备操作失当，出现操作事故。

由熟悉设备的人员制订设备操作文件；

并进行有效培训。

措施确认

采取控制措施后风险等级评估

是否引入新的风险

发生概率P

RPN值

否

已建立设备开箱验收管理规程。

采取控制措施后风险再评估表

已制定管理规程，要求对设备进行定期检查、维护。

已制定管理规程，要求对设备定期进行进行电器元件、接线及零部件紧固度的安装确认。

9设计确认DQ：

9.1用户需求说明文件

项目介绍

针对项目和目的的简要介绍

法规要求

GMP要求：

尽可能降低产生污染、交叉污染、混淆和差错的风险，便于操作、清洁、维护，以及必要时进行的消毒或灭菌。

安全要求：

有足够的强度、刚度、稳定性和安全系数及寿命，以保证人身和设备的安全。

环保要求：

禁止使用耗能大、不安全、对环境造成较大破坏的设备。

安装要求

安装尺寸：

2800mm×

2600mm×

2800mm（长×

宽×

高）

洁净级别：

C级洁净区

房间环境条件：

温度18-26℃湿度45%-65%

材质要求：

台面上的零件、紧固件、工作面板为不锈钢材质。

混合桶是不锈钢，内外表面经抛光处理，无死角。

运行要求

设备效率、产能：

1000L/桶

工艺参数范围：

10.0克/袋，装量差异限度：

±

5.5%。

安全

电气保护：

短路保护、漏电保护等

文件

所有需要供应商提供的文件：

供应商资质、设备说明书、设备图纸、设计图纸、预防性维护计划、校准计划、日常监测计划等

9.2技术资料文件确认及与用户需求说明文件对比

确认项目

确认情况

与用户需求说明文件是否相符

GMP要求

安全要求

环保要求

安装尺寸

洁净级别

房间环境条

7

材质要求

设备效率、产能

工艺参数范围

10

电气保护

11

所有需要供应商提供的文件

9.3设计确认总结：

10安装确认IQ：

10.1目的