主体结构部分门房工程Word下载.docx
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16主筋(无地梁钢筋可采用40*4镀锌扁钢),沿建筑物外圈焊接成环形,并将主轴线上的基础及结构底板上下两层主筋相互焊接成网状接地体,并与柱子底板筋连成通路,基础圈梁的主筋在水平方向必须形成电气通路,并与所有作为防雷此下线的柱子主筋作可靠焊接,所有伸出屋面的金属管道、屋面上所有金属构件,如水逄,空调室外机,以及天线等均应就近与防雷装置可靠连接。
4、为防雷电波侵入,所有进出建筑物电缆的金属外皮,金属保护管应可靠接地。
5、施工时必须与各种密切配合,防止漏焊,并做好所有焊接处与外露钢筋的防腐处理和相应的预留预埋工作。
6、过电压保护在电源进线总配电箱内半月二级电涌保护器;
各弱电系统引入端等处设配适的过电压保护装置。
(三)接地及安全措施
1、本工程低压配电系统采用系统,并应进行总等电位联结。
总等电位联结板MEB黄铜板制成,墙内暗敷,箱底距地0.3米。
应将电源PE线、进出建筑物的水管及煤气管等各种金属管道、配电装置外露可导电部分、电气装置接地极的接地班干线进行总等电位联结,主接地线采用-40*5扁钢直接短捷的与作为防雷接地极的基础内钢筋进行可靠焊接,接地电阻不大于1欧姆。
凡正常不带电而绝缘破坏时可能带电的用电设备的金属外壳、穿线钢管、电缆金属外皮及支架、各插座接地端抢救无效均应与PE线进行可靠连接。
各配电回路之间,PE线不得合用和交错连接。
接地(PE)支线必须单独与接地(PE)班干线相连接,不得串联连接。
2、本工程所选设备、材料,必须具有国家级检测中心的测试合格证书;
供电产品、消防产品应具有入网许可证,所有设备确定厂家后均需建设、施工、设计、监理四方进行技术交底。
七、给排水工程
(一)、给水排水管道管径按GB/T50106-2001《给水排水制图标准》标注。
图中塑料管道管径均标公称直径(DN),对建筑给水PVC-U、PP-R管道、建筑排水PVC-U管道等,管径均为外径(De)。
公称直径与塑料管道外径的对照关系如下表:
PP-R给水塑料管道外径与公称直径对照表
塑料管外径mm(De)
20
25
32
40
50
63
75
90
110
公称直径mm(DN)
15
65
80
100
PVC-U排水塑料管道外径与公称直径对照关系表
160
150
(二)、管道敷设
1、沿墙敷设的立管以最小安装距离敷设:
DN≤50mm时立管离墙距为80mm;
50mm<
DN<
100mm时立管离墙距为100mm。
2、塑料给水管埋墙(楼面建筑垫层)暗敷和穿墙(楼板)时参照国标02SS405-2《无规共聚聚丙烯(PP-R)给水管安装》进行安装,穿楼板时配合土建工种予留孔洞或予埋套管。
3、排水管穿楼板应预留孔洞,管道安装应设置防漏环,安装完后将孔洞严密摀实,立管周围应做高出楼板面10~20mm的阻火圈。
4、排水管穿梁应配合土建工种预埋钢套管,管道安装完后采用防水油膏缝隙严密填实。
5、管道坡度:
给水管宜有0.003~0.005的坡度坡向配水点或泄水装置。
排水管道除图中注明外,均按下列坡度安装:
管径mm
DN50
DN75
DN100
DN150
生活污水管,废水管标准坡度
0.026
0.003
生活污水管,废水管最不坡度
6、排立管底部与出户管连接处,均采用2个450弯头。
排立管检查口距地面或楼板面1.00m。
7、管道支架或管卡应固定在楼板上或承重结构上。
塑料管采用塑料卡或支架,在金属管配件与塑料连接部位,管卡应设置在金属管配件一端,并尽量靠近金属管配件。
塑料给水管最大支撑间距:
(m)
水平管
0.5
0.55
0.65
0.8
0.95
1.1
立管
0.9
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
塑料排水管最大支撑间距:
0.4
0.75
1.5
2.0
8、屋面祼露给水管道采用超细玻璃棉保温,外粘铝箔,保温层厚度为30mm。
9、隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做好灌水试验,其灌水高度不应低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。
排水主立管及水平干管管道均应做通球试验。
雨水管应做闭水试验,注水高度应由水平排出管满至最上部部雨水斗,在1h内不渗漏为合格。
一、钢结构材质
1钢材:
主结构(框架梁,柱,夹层梁)钢材选用Q345-B钢,其屈服强度fy≥345N/mm2,次结构(墙梁,实腹檀条等冷就绪薄
一、钢结构制作
1.材料供应
1.1工程项目部按图纸及制作工艺的要求,编制材料计划书。
计划书中必须注明材料的品种、规格、数量、供货时间及其它特殊要求(如定尺、定厂家、定牌号等)。
1.2供应科按材料计划书的要求选择质量(服务)信誉好的生产厂家或正规的物资供应公司组织采购、进料。
1.3所有采购的材料必须随货提供质保书、出厂合格证及相关的质量保证资料,否则视为不合格材料不能进入制作车间。
1.3.1钢材类随货提供:
质量保证书、力学性能试验报告、化学成分分析报告、生产厂家、日期、炉号等相关资料。
1.3.2焊材类随货提供:
质量合格证、力学性能试验(或化学成分)的分析报告、焊接性能及参数、使用说明书、生产厂家、日期、质保期、保管说明及报废条件等相关资料。
1.3.3所有的质量保证资料数据应满足国家及行业相关规定的标准。
1.4检查材料的负公差尺寸及外变形量,是否在国家规定的允许公差的范围内,如超出范围,视为不合格材料不能进入制作车间。
1.5采用合理的吊装、运输方法,减少在此环节对材料外形的损伤,焊接材料必须有防潮措施。
1.6其它材料的采购及其它相关条款按公司的《质量手册》和《程序文件》来执行。
2.材料复验、入库(进制作车间)
2.1所有的钢材进入制作车间后必须组织复验及办理入库手续。
2.1.1按材料计划书核对钢材的品种、规格及数量,并按品种、规格做好标识,(特制是对16Mn或其它合金类钢材更要做好区分识别标记),并分类入库码放。
2.1.2为确保产品质量,使用前应对每批钢材进行必要的抽查,进行化学成分和力学性能的复验。
2.1.3复验时的取样由工程项目部负责,试样送交南钢公司钢研所进行检验。
2.1.4如复验不合格的,对不合格项目再取双倍试样试验,如仍不合格,则该批材料退出制作车间,不得使用。
2.1.5材料的负公差及型钢断面变形的公差复验由工程项目部组织检验,对超出标准的不能入库。
(附表对应检验)。
2.1.6钢材表面锈蚀点深度大于厚度负允许偏差值1/2的不能入库。
2.2焊接材料进入制作车间,必须组织验收并办理入库手续。
2.2.1按材料计划书核对焊材的品种、规格、数量,检查外包装损坏程度,并分类入库码放。
2.2.2为了确保产品质量,使用前应对焊材及相应钢材进行可焊性试验、验证其化学成分、力学性能能否满足图纸设计要求及相关制作工艺要求。
2.2.3对可焊性差或不能满足设计要求的焊材不能入库和使用。
2.2.4焊材入库前必须检查外包装是否损坏,库房必须保持干燥、通风,防止焊材受潮变质,已受潮、锈蚀的焊材不得入库、使用。
2.2.5其它材料的复验入库按公司的《质量手册》和《程序文件》来执行。
3、钢材的矫正
钢材在运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、不平整等变形在下料前必须矫正,允许偏差值控制在规定之内。
详见附表3.0《钢材矫正的允许偏差》。
3.1钢板的平整在改造后的2000×
20mm卷管机上反复碾压后完成。
(适应厚度12~40mm)
(1)为2000×
20卷管机,;
(2)为新增临时滚轮托架。
3.2薄件、小件钢板的平整也在改造的2000×
(适应厚度2~12mm及小件钢板的平整)
为δ≥40mm的平整钢板;
为薄件、小件。
3.3角钢、槽钢的矫正可送交中型分厂型钢矫正机上完成。
3.4工字钢的局部侧弯变形,可在液压顶弯机上矫正,或采用火焰矫正法调整(仅限低碳钢材质),断面的扭曲变形可利用钢梁矫正机外加火焰加热的方法完成。
4、号料(划线)
熟悉图纸、制作工艺、安装要求及相关技术标准。
按图纸上结构的形状、要求选择适当的尺寸和材料(保证材质符合图纸说明要求)进行划线。
4.1划线工序要做到“四不”、“五检”。
4.1.1四不:
①图纸不清楚不放样划线;
②改代材料未经主管工程师签字不划线;
③材质、规格标识不清不划线;
④材料变形未矫正或有严重缺陷不划线。
4.1.2五检:
①检查材料的材质和规格是否与图纸工艺要求相符;
②检查材料表面有无裂纹、严重腐蚀、机械损伤以及其他严重缺陷;
③检查放样尺寸是否正确;
④检查样板和图形尺寸及材料数量是否正确;
⑤检查材料的标志移植是否清楚。
4.2钢梁、钢柱的翼缘板、腹板号料时必须进行钢板边缘抽条,抽条最小宽度不得小于20mm,以保证长板料的平直度。
4.3钢梁、钢架的翼缘板、腹板号料时必须考虑焊接后的收缩量。
4.4对有焊后变形要求的结构号料时,需经主管工程师计算合理起拱度后再按计算后的尺寸划线。
4.5对有拼装工艺要求的结构号料时,需经主管工程师计算合理拼装尺寸、形状后再按计算后的图样号料。
4.6划线的公差及检验。
序号
项目
允许偏差
1
平行线距离和分段尺寸
0.5mm
2
对角线差
1.0mm
3
宽度、长度
4
孔距
5
加样板的角度
20’
4.6.1为便于检验及对下道工序的控制,切割线内50±
1mm处,在四角平行打上基准样冲点永久标志。
4.7号料工作必须严格按下料工序交验表内容完成,该表作为号料工序的工艺卡。
4.8对16锰及其它合金钢划线后的剩余材料必须做好标志移植工作,并交待材料员在下料后集中按类收集堆放。
4.9吊车梁的上、下翼缘板在跨中1/3的范围内,应尽量避免拼接。
上、下翼缘板和腹板的拼接,采用加引弧板的对接焊缝,并保证焊透。
三者的对接焊缝不应设置在同一截面上,应互相错开200mm以上,并与加劲肋亦应错开200mm以上。
4.10所有钢屋架,当跨度≥24m要求起拱,拱度为1/500跨度。
5、切割下料
5.1下料方法的选择
5.1.1δ>
12mm的板料,型钢断面大于100×
120mm的均采用气割方式进行。
5.1.2δ<
6mm的板料可采用3000×
6剪板机下料。
5.1.3δ=(6~12)mm的板料(连接板)采用1600×
12mm剪板机下料。
5.1.4断面小于120×
120mm可采用砂轮片切割机或弓形锯床下料。
5.1.5焊接坡口加工采用气割、气刨、机械加工和人工砂轮打磨等方式。
5.2气割方式是钢结构下料的主要方法,为保证钢结构制作的质量和外观,所有气割下料尽可能采用门式气割机和半自动气割机大批的复杂异形钢也可采用仿
形气割机操作,因手工下料难以保证零件边缘的平整度,故安排工艺时尽避免。
5.2.1气割、剪切的允许偏差及检验。
详见GB50205-98《气割、剪切的允许偏差》
5.2.2门式气割机为多嘴头排列切割,下料整齐、工效快,并容易保证板条料的平直度,应尽量采用。
5.2.3半自动气割机具有灵活度高,易操作,在板条料下料时应注意同张钢板需同时采用2台机器,同方向,由外向里,对应两条切割线同时完成,以保证板条料的侧弯达到要求。
5.2.3.1使用半自动气割机尽可能采用通长导轨,以保证切割的直线度。
5.3气割(剪切)工作必须严格按下料工序交验表内容完成,第1条至第5条均为钢结构制作中的备料阶段,各项工艺未涉及的内容按公司的《质量手册》和《程序文件》执行。
6、焊接工艺
6.1焊接工艺试验
6.1.1首次使用的钢材应做可焊性试验,经检验达到相关技术性能要求后方可使用。
6.1.2首次使用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应做如下工艺试验,达到相关技术、性能要求后方可使用。
6.1.2.1焊条性能对比试验
6.1.2.2电弧稳定试验
6.1.2.3飞溅率试验
6.1.2.4脱渣性试验
6.1.2.5焊缝金属扩散氢含量试验
6.1.2.6焊接接头机械性能试验
6.1.2.7焊接工艺的各项参数的合理性试验
6.1.2.2对新焊接材料或焊接方法必须经过6.1.2中的相关可焊性试验(并试验检验合格)参照其各项焊接工艺参数,制定焊接工艺卡指导焊接作业。
6.2常用焊接工艺参数(按作业指导书执行)
6.3电焊条烘干、焊剂烘干及保管
6.3.1电焊条烘干工艺卡
焊条符号
当天用量
每批烘干量
烘干温度
保温时间
烘干加热次数
采用的予热焊后热处理的方法由负责人在表中说明,并交完成人。
6.4焊缝质量的控制及检验
6.4.1焊缝外形尺寸允许偏差。
详见《焊缝外形尺寸允许偏差》
6.4.2焊缝质量等级及缺陷分级。
详见附表GB50205-89《焊缝质量等级及缺陷分级》
6.4.3焊缝质量检验级别。
详见GB11345-89《焊缝质量检验级别》
6.5焊工的培训和考试
6.5.1参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工,施焊前应进行操作技能训练及试件考试,经考试合格后才能正式参加试件(内容包含材质、焊材、接头型式、焊接位置等)相应项目的焊接工作。
6.5.2所有重要焊缝(一、二级)在焊缝规定位置必须打上焊工代号钢印。
6.6焊缝的补焊及返修。
6.6.1在清渣、自检过程中,焊工自己发现外观缺陷,及时进行修复的称为补焊,如发现裂纹不能随意补焊,应及时报告,经分析查明原因后,再制定补焊工艺。
6.6.2对在互检、专检及无损探伤后发现的焊缝缺陷的修补称为返修,返修必须制定返修工艺卡,并记录返修原始数据和部位,由技术较好的有经验的焊工完成,同一部位的返修不得超过两次,如仍不合格,需上报公司总工程师立即讨论,并重新制定返修工艺或决定报废。
7、组装工艺:
按图纸及结构的零部件组成情况,考虑到组装设备、成形加工、设备起重能力、场地情况、焊接设备及焊接工艺等诸多因素,制定拼、焊、部件组装、部件焊接、整体组装,最后焊接的工艺流程,该工艺流程的修定由主管工程师提出,交总工程师批准。
8、成品检验
构件的各项技术数据经检验合格后,对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予以补焊并磨平整,对临时支撑、夹具应予以割除。
9、涂装
(1)、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件的村注。
当设计文件对涂层厚度无要求时,宜涂装四至五遍,涂层干漆膜总厚度达到以下要求:
室外应大于125mm,室内应大于100mm。
涂层中几层在工厂涂装,几层在工地涂装,应在合同中规定。
(2)、配置好的涂料不宜存放过久,涂料应在使用的当天配置。
稀释剂的使用应按说明书的规定执行,不得随意添加。
(3)、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。
当产品说明书无要求时,室内环境温度宜在5℃—38℃之间,相对湿度不应大于85%。
构件表面有结露时,不得涂装。
雨雪天不得室处作业。
涂装后4h之内不得淋雨,防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。
(4)、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装。
(5)、涂装应均匀,无明显起皱、流挂,附着应良好。
(6)、涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号。
大型构件应标明重、重心位置和定位标记。
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