生产线供货要求模板Word文档格式.docx
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(5)真空吸附装夹采用方格式通气孔配合胶条密封,配置保压装置。
螺纹孔阵列采用M12螺纹孔间距100mm阵列。
4.自动化物流运输系统
(1)数量:
1套
(2)运输工装能实现在立卧翻转工装(上下料工位)、缓存物料库、四坐标加工中心和五坐标加工中心之间运输零件毛坯和加工完成的零件
(3)上下料站应具备2个上下料工位,具有超限检测、防倾覆检测,装夹到位指示等防错功能,以提高运输工装使用效率。
(4)运输工装移动速度≥50m/min。
(5)运输工装的进给系统采用伺服电机驱动。
5.立卧翻转工装
(1)*数量:
2套
(2)*立卧翻转工装能实现零件水平装夹,自动翻转。
(3)立卧翻转工装翻转时间≤60秒。
(4)立卧翻转工装水平装夹时,立卧翻转工装台面高度适用于人工站立式工作。
(5)立卧翻转工装在水平位置和竖直位置时保证人员和设备安全。
(6)立卧翻转工装具备自锁功能。
在意外断电情况下,能自动锁紧。
6.缓存物料库
(1)缓存物料库可容纳工作台数量≥50套
(2)缓存工位形式为立体库。
(3)缓存工位能实现零件毛坯和加工完成零件的存放。
(4)如有真空吸附零件时,应具有真空源接口。
7.真空接口及用量
(1)真空泵吸附能力≥300kg,安全标准达到国家有关规定要求。
(2)机床工作台、装卸站、缓存物料库上均配有真空联接装置。
(3)真空泵就近置于终端使用处。
8.集中刀具配送系统
(1)*采用AGV复合机器人进行刀具配送,并可与机床刀库进行刀具自动交换。
(2)AGV复合机器人数量:
1台,可运输刀具数量≥30把。
9.生产线设备具备集中排屑系统,切屑统一排出至单一位置,并配备切屑减容装置。
切屑减容设备输出量满足生产线生产需求。
10.生产线设备具备集中切削液处理系统,具有切削液的补液、除油、过滤、防臭及冷却等功能。
(三)卧式加工中心主要技术参数及要求
1.五座标卧式加工中心主要技术参数及要求
(1)*行程:
X≥800mm;
Y≥1300mm;
Z≥700mm;
A≥±
45deg,B≥±
360deg;
(2)*主轴端面到工作台面最小距离≤50mm。
(3)*工作台面到B轴回转中心距离≤200mm。
(4)提供机床各轴运动行程布置示意图,并注明主轴端面距工作台最小距离;
(5)*各轴最大快移速度:
X≥30m/min;
Y≥30m/min;
Z≥30m/min;
A轴≥10rpm;
B轴≥10rpm;
(6)*各轴最大进给速度:
X≥24m/min;
Y≥24m/min;
Z≥24m/min;
(7)*各轴最大加速度:
X≥8m/s^2;
Y≥6m/s^2;
Z≥8m/s^2,回转轴加速度与直线轴加速度匹配。
2.四座标卧式加工中心主要技术参数及要求
B≥±
(4)提供机床各轴运动行程布置示意图,并注明主轴端面距工作台最小距离
B轴≥10rpm
3.主轴
(1)*主轴最大转速24000RPM;
主轴额定功率≥20kW;
主轴扭矩(S1)≥30Nm;
提供主轴功率扭矩图。
(2)主轴采用国际知名品牌及达到国际水平国内知名可靠品牌,主轴锥孔:
HSK-A63。
(3)主轴动平衡等级不低于G2.5,检测结果符合:
ISO1940/01/05/75标准。
(4)主轴端集成振动检测保护报警装置,当主轴振动超出限制时,加工中心及主轴进行相应保护。
(5)主轴换刀需具有锥柄吹气清洁功能。
4.加工中心结构
(1)采用卧式五轴加工中心,要求加工中心结构设计合理,有足够的静态、动态、热态刚度。
所选伺服驱动系统执行元件精度高、可靠性好、响应速度快。
(2)*机床配备缓存工位,缓存工位与加工工位交换时间≤20秒,APC(工作台自动交换装置)偏载能力≥300kg。
(3)工作台在与机床连接时,要求一次定位精准、连接可靠、具有足够刚性,提供定位精度参数。
5.精度
(1)位置精度标准应符合:
GB/T17421.2-2000标准。
(2)*定位精度:
X≤0.01mm/全长;
Y≤0.01mm/全长;
Z≤0.008mm/全长;
A≤±
5”;
B≤±
5”
(3)*重复定位精度:
X≤0.004mm/全长;
Y≤0.006mm/全长;
Z≤0.004mm/全长;
3”;
3”
(4)*RTCP动态检测精度小于0.04mm。
6.A/B回转轴
(1)A/B回转轴额定扭矩:
A/B≥500Nm
(2)*旋转轴可在旋转行程范围内任意位置锁紧,且锁紧扭矩不小于1000Nm。
(3)摆头上具有手动装卸刀具的开关,主轴在不同位置时,便于一个人独立完成操作。
7.刀库
(1)加工中心带有自动换刀刀库,刀库中可装载≥40把刀具,刀库位置和需求由用户选定。
(2)*刀库装载刀具过程不影响机床正常加工
(3)*便于人工和AGV复合机器人装载刀具,预留自动装刀接口。
(4)最大刀具直径:
≥Ф78(满刀状态)
(5)最大刀具长度:
≥200mm
(6)最大刀具重量:
8kg
8.排屑及冷却
(1)加工中心应配备刀具外冷冷却系统,喷嘴数量不少于4个,适用于不同刀具长度的冷却,压力≥8bar。
启停可由加工程序和手动方式进行控制。
(2)切削液箱便于清理,并具有自动循环、补液、过滤、除油、防臭等功能。
(3)水冷系统必须配备监控单元,在循环系统内部流量不足时进行报警甚至停机。
(4)配置排屑装置,便于切屑的清理。
启停具有自动和手动两种方式,排屑装置具有过载保护功能。
9.测量和监控系统
(1)采用直接测量系统(同级别国际知名品牌的光栅尺),具有有效防护金属切屑侵入装置。
(2)*配置雷尼绍或经用户认可的同级别国际知名品牌的刀具检测系统,包括对刀具的直径、长度进行检测,并具有断刀(刀损)报警功能。
(3)*配置红宝石测头(经用户认可的同级别国际知名品牌)及其软件。
(4)*配置高清摄像头,能够全方位监控机床内部运行状态。
加工过程中,可通过操作平台上的视频来观察加工中心的主要运动部位和加工部位,并可进行视频数据采集、远程传输。
10.安全与防护
(1)在产线经常操作区域和危险检修区域设置急停互锁按钮,按下急停,设备保持静止状态,禁止任何部件运动。
(2)设备周边要求安装全封闭式安全防护罩,防护罩上有安全窗和安全门。
安全门具有安全互锁功能。
(3)日常保养、监视点要设置在安全区域内,能够不停机进行保养。
(4)导轨保护:
各坐标轴导轨及驱动部件应有可靠有效的防护装置。
11.根据甲方要求配置加工状态三色信号灯和蜂鸣器。
12.加工中心加工区域配置工作区照明灯。
13.加工中心配置集中润滑系统,能够对所有运动部件进行自动润滑;
润滑单元应具有高低液位检测报警。
(四)加工中心控制系统要求
1.*五坐标加工中心数控系统:
国家支持过的同等数控系统。
2.*四坐标加工中心数控系统:
3.要求为数控系统等提供备用电源UPS,保证供电系统断电时系统数据不丢失。
4.*四坐标加工中心数控系统要求具备的功能:
四轴联动、高速高精控制、RTCP功能、误差补偿功能、自动测量、传感器接口和甲方定制化。
5.*五坐标加工中心数控系统要求具备的功能:
五轴联动、高速高精控制、RTCP功能、误差补偿功能、自动测量、传感器接口和甲方定制化。
6.操作界面可设立子目录管理零件程序。
7.数控系统具备全闭环控制功能,位置反馈由光栅测量。
8.加工中心需配备测量装置,数控系统能够对加工零件进行在线自动检测,具备零点偏移检校功能。
9.数控系统中加工文件可对外传输,接口位置便于操作,数控系统接口形式由用户选定。
10.数控系统应标配数据采集接口,提供二次开发接口文档、DEMO,并完全开放相关协议及系统授权。
11.加工中心配置数控便携式手持操作单元,样式由用户选定。
12.数控电气柜配备空调,具有良好的密封性能并配有照明灯。
13.数控系统电源应配有滤波器等保护电路。
14.在数控柜上配有一个220V交流三孔电源插座,并(通过1000VA的隔离变压器)提供插头。
15.配置主轴运转时间、各坐标伺服运动时间、加工中心开机时间显示。
主轴运转时间应在操作面板上有累积显示功能,且不能更改。
16.自诊断功能,包括机床状态诊断和传感器诊断,报警信息提供建议检查的PLC的I/O点状态,便于维修。
17.配置各种管路方向标识,标识各种仪表工作范围,标识使用介质牌号。
18.出具电气系统软硬件保修期限的证明材料。
19.配置压缩空气干燥和净化装置,保证设备正常使用。
20.要求系统具备加工中心运行的报警记录功能,报警信息进行分类,可查看历史记录。
21.加工中心电气设备接地需接入厂房接地地桩,线路防电磁干扰。
22.加工中心数控系统提供中文操作手册资料4套。
23.加工中心加工过程中数控系统支持刀库手动换刀,且具备互锁逻辑保证人员和设备安全。
24.样条插补功能。
25.*提供1套适用于四轴和五轴加工的后置处理程序。
26.*数控系统具有用于连接生产线工控机服务器的接口及配置。
(五)自动化生产线控制系统要求
1.采用单独的控制系统进行控制
2.该系统使用伺服电机驱动,配备知名品牌独立控制器进行控制。
3.*该系统实现自动化控制,不需要人工调度。
4.该系统应配置急停总按钮,能够急停整个生产线,严格保障安全。
5.该系统配备视频监控摄像头。
运行过程中,可通过操作平台上的视频来观察。
6.该系统能够与机床进行信息交换,根据机床、工件等状态进行物流调度。
7.配置操作电脑,设立物流信息29寸显示屏,控制系统软件具有用户权限管理功能,并实现与用户车间管控软件集成。
(六)生产线总控系统控制系统要求
1.*该系统能够实现以下功能:
加工中心和物流系统间的交流;
工装运输控制;
数控数据和数控程序管理;
刀具寿命管理;
确定所需刀具和卸载刀具清单;
基于RFID的刀具、托盘数字化管理;
基于二维码的物料资源数字化管理;
提供产线调度功能、生产线状态监控功能及数据采集功能。
2.配备RFID和二维码的读写装置,配备二维码打印设备。
3.配备现场监视60寸显示屏,可以实时查看生产线状态,包括加工中心状态、物流状态、工件检测结果、排产执行情况等。
4.生产线总控系统应设立操作中心,操作中心配备显示屏幕和操作电脑。
5.该系统通讯全部通过以太网接口进行,产线内提供网络连接设备(交换机)。
6.系统软件具备用户权限管理功能,能够记录用户历史操作记录。
7.提供系统数据服务器,安装位置由甲方指定。
8.*根据甲方要求在加工中心安装传感器,采集相关数据转换成数字信号并通过网络传输给车间MES。
(如:
振动、声发射、温度、摄像头等)
9.具有产线内主机与辅助设备故障预警
10.单机离线运行时信息可以录入和读取
11.具备广播系统,操作中心可与现场人员对话。
(七)设备工作条件
1.电源:
380V±
10%,50±
1HZ,三相五线交流。
2.环境温度:
5~40℃。
相对湿度:
<85%。
3.压缩空气压力:
0.6~0.7MPa。
4.要求设备在上述工作环境下能长期稳定工作。
5.设备安装在甲方指定的现场后设备的高度不能高于7米。
6.投标书应提供加工中心总用压缩空气量(L/min)、用电总容量(KVA)。
7.*3条产线占地符合甲方指定的厂房平面布局尺寸:
110m×
20m。
8.投标书应提供至少两种方案的布局尺寸图,并标明设备总体占地面积。
(八)设备其它要求
1.加工中心外观颜色及标识:
由甲方指定。
2.托盘和刀柄等硬性标记为RFID形式,工装硬性标记为二维码形式,物料标记与商定。
3.生产线所使用润滑、冷却油:
应选用市场主流产品
4.甲方提供生产线所使用保养、维修专用工具,以及甲方相关要求。
5.提供冷却液供液和排液接口
6.机床需根据产线优化机床结构
7.*要求国产功能部件配套比例不低于50%。
8.投标书中在加工中心描述中必须含有各方向的导轨、齿轮齿条、丝杠、直线电机等主要规格的叙述并注明导轨、齿轮齿条、丝杠、直线电机、轴承和光栅的供应商,自制的功能部件及易损件应标明采购最高价格。
9.投标书中应有主轴功率扭矩图、刀柄图。
10.要求为甲方提供设备地基施工后的验收服务。
(九)设备附件、零备件要求
1.设备的标准配置和随机标准附件,并提供目录。
2.设备操作和维修专用工具,并提供目录。
三、要求将设备的加工中心(含五轴、四轴)、自动化生产线(含自动化物流运输系统、生产线总控系统、集中排屑处理系统、集中切削液处理系统、集中刀具配送系统)分开报价,并进行报价分解,计入投标总价。
四、提供必要的技术资料
(一)所有技术资料必须同时提供纸质和电子文档,所有加工中心资料提供4套中文文本。
(二)数控系统(含产线)的编程手册、操作手册、维修手册、参数手册、接口文本及传输软件、PLC编程手册及PLC梯形图、报警信息及报警处理及排除文本。
(三)伺服控制系统资料:
主轴控制装置及主轴电机维修说明书,坐标控制装置及其电机维修手册。
(四)提供产线所及设备总图,部件装配图(包含但不仅限于主轴箱和坐标轴等传动部件),气动、液压原理图,电气原理图及控制原理图,机械易损件图,润滑图及对应润滑油标号。
(五)*适用于的机床三维数模,及用于建立数字孪生的产线三维数模。
(六)外购件使用维修说明书和制造厂家名称、网址、产地及原厂订货号。
(七)提供加工中心几何精度、定位精度、重复定位精度检测和加工中心功能验证报告,全部为中文文本。
(八)*提供出厂合格证明书1份,第三方检测报告。
(九)*提供国产功能部件使用比例情况报告或相关证明。
(十)*提供机床MTBF不小于2000小时的测试记录与证明,第三方检测报告。
(十一)提供设备终验收后的系统软件备份2份。
五、技术服务要求
(一)*设备合同签订后,双方要进行联合设计。
期间,乙方要全力满足甲方要求。
(二)设备合同签订后1个月之内进行技术方案评审,安排甲方到乙方进行技术方案审查,评审设备的总体方案、设备工艺布局、关键部件的图纸审查,并出具审查意见。
(三)乙方负责设备的运输、吊装、转运、安装、调试、检验。
(四)安装、调试、检验、培训及技术服务费用分项报价并计入投标总价。
(五)设备终验收合格,且双方签署完终验收报告当日起整机保修2年。
(六)设备验收后,提供1人8周的应用和维护跟产等技术支持。
(七)售后服务应及时有效,在接到用户故障信息后要求24小时内响应。
六、设备的验收标准及验收内容
(一)预验收
1.合同生效后8个月内乙方通知甲方到乙方现场进行预验收,时间1周(包括设备功能、性能及技术指标验收),费用由乙方负责(含往返机票、食宿和交通等)。
预验收在甲方人员参与下共同完成,验收合格后双方签字方可发货。
2.按本章《技术要求及主要规格参数》的要求进行验收。
3.加工中心几何精度和位置精度按中国金切机床通则GB/T17421.1-2000和制造商标准出厂精度标准进行验收。
4.预验收的主要内容:
加工中心几何精度、定位精度、重复定位精度检测;
加工中心功能验证;
加工中心主要技术规格、技术要求验收;
自动化生产线功能验证;
自动化生产线主要技术规格、技术要求验收。
5.乙方对甲方进行程编、操作、维修等技术培训,时间不少于2周,合格后双方签字确认。
6.提供预验收材料(预验收报告、预验收总结、预验收相关的检查记录等)各一份。
甲方需提供出厂精度(几何、定位、动态精度)检测报告(检测记录),出厂检测记录、出厂验收试验报告各一份。
7.机床、数控系统、功能部件交付用户使用前,应分别在机床(系统、部件)制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时(刀库100万次)以上的模拟实际工况或结合实际环境,进行测试、试验,记录过程,并编写试验报告。
(二)终验收
1.合同签订生效10个月内完成终验收。
终验收完成后5个工作日内签署验收报告。
4.终验收的主要内容:
自动化生产线主要技术规格、技术要求验收;
生产线总控系统功能验证;
S形试件加工;
备件、附件验收;
操作、程编、维修等技术培训;
软件、技术资料验收。
5.在设备安装调试到位后,加工S形试件,材料为铝合金,乙方自备材料和刀具。
S形试件标准见Q/AVIC03053-2015。
加工完成的S试件符合合格标准后,双方签字确认。
6.乙方提供安装调试计划、安装调试总结、设备维护保养和安全技术操作规程各一份。
7.检验结果以最终验收为准,乙\甲方将签署最终验收报告,同时设备保修期开始。
8.设备各项指标合格后,在终验收现场制作数控系统分区备份、参数备份和PLC备份,以光盘形式提供给甲方。
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