空气压缩机组试车方案080722Word文件下载.docx
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罗晓君
主要职责:
负责核实机组、电器、仪表安装质量符合设计技术参数要求及试车前各项准备工作;
负责及时解决试车过程中出现的问题,并负责安全和进度控制。
3、云南协和监理公司负责人:
保兴顺
负责机组、电器、仪表安装质量的确认,试车前各项准备工作的检查;
负责协调监督试车过程的安全、质量和进度控制;
负责对试车情况进行检查验收。
三、要求
1、汽轮机的试车操作,必须在四川空分、汽轮机厂家、压缩机厂家、ITCC控制系统厂家技术人员的指导下进行。
2、试车人员在试车领导小组的组织下进行工作。
3、试车人员要严格执行试车方案。
第二章空气压缩机组主要控制工艺参数
一、油站:
1、润滑油压:
0.25~0.3MPa
2、调节油压力:
0.9MPa
3、油温:
40~45℃
4、油位:
>1000mm
润滑油:
46#汽轮机油
二、蒸汽
1、进汽压力:
4.6~5.1MPa
2、蒸汽温度:
445~480℃
3、两级射汽抽气器:
①、蒸汽压力0.8~1.6MPa②、蒸汽温度:
300~480℃③、耗蒸汽量:
~200kg/h④、抽气量20kg/h
三、汽轮机主要控制工艺参数
1、额定转速:
6160r/min
2、汽轮机转速范围:
5450~6283r/min
3、临界转速:
3400r/min
4、电子跳闸转速:
6786r/min(110%)
5、机械跳闸转速:
6849~6975r/min
6、排气压力:
0.009MPa(绝压)
【表压约-80KPa】
7、径向轴承温度:
<90℃、止推轴承温度:
<90℃
8、轴位移:
<0.4mm最大允许轴振动值:
45um
9、耗水量:
2900~3400m3/h
10、耗蒸汽量:
42t/h额定汽量:
49t/h
11、冷凝器液位0.0mm
汽轮机转向:
顺汽流看为逆时针。
四、压缩机主要控制工艺参数
1、空气流量:
125000m3/h
2、正常转速:
n1=1650r/min
n2=5150r/min
4、排气压力:
0.52MPa
5、排气温度:
88℃
6、冷却水流量:
630t/h
<100℃
8、止推轴承温度:
9、轴振动:
<57um轴位移:
<±
0.4mm
转向:
从进气端端看为顺时针方向
第三章空气压缩机组试车
第一节试车运行应具备的条件
具备下列条件时,空气压缩机组才能进行试车,试车前应该全面检查落实各项内容:
一、机械部份安装调整完毕,符合制造厂家技术文件要求,经各方专家检查确认。
二、所属工艺管道安装完毕,经工艺人员检查确认,安装符合图纸要求。
工艺管道上阀门调试完毕,开闭灵活、指示正确。
三、蒸汽管网、气体管道、仪表空气管道试压、吹扫合格,水系统冲洗、试水合格,油系统的冲洗、油循环、油站试运行已合格,这些项目另有方案。
确保:
1、工艺管道试压、吹扫符合技术要求,气密试验合格,安全阀整定合格并打上了铅封。
2、设备运行所需冷却水、仪表用气系统安装调整完毕,具备向机组供水、气条件;
3、润滑油系统已试运转合格、盘车装置试车调试完毕,符合技术要求。
4、机组附属设备是否具备投用条件:
各种设备已安装完毕,静设备已试压、封闭,动设备已试运转合格。
四、机组运行所需电气、仪表设施安装调试合格完毕,各联锁、保护装置动作模拟动作准确、灵敏。
如:
1、测定速关阀关闭油压的试验:
确认进汽轮机前的主蒸汽闸阀关闭,在速关组合装置上,先打开速关阀、调速阀,然后将速关油阀1830旋钮顺时针方向旋转关闭切断速关油,速关油压力≤0.45MPa时,速关阀、调速阀立即关闭。
速关阀关闭时间小于1秒为合格。
2、测定调节系统:
调节系统调试应在系统油温>35℃,错油门滑阀旋转状态下进行调试。
对ITCC控制系统中调节系统的组态进行逐项检查,当手动输出最小调节信号时,二次油压油压为0.15MPa,调节汽阀开度为零。
反之,当手动输出最大调节信号时,二次油压油压为0.45MPa,调节汽阀开度为最大。
当速关阀动作时,调节汽阀也同时关闭。
调试结果做好记录。
3、用于监测转速、轴承温度、轴振动、轴位移、润滑油压力、抽汽、排汽压力等仪表的报警值、跳闸值须校验准确。
等等。
五、试车人员组织到位,试运行前必须进行技术交底,使试车人员熟悉机组的特性,熟悉试运行的操作规程、安全规程。
六、清理现场:
现场及设备环境卫生清扫干净,道路通畅,环境整洁,机组无灰尘、脏物。
七、备齐试运行工作中的工器具,如:
测量仪器,计量器具等。
以及安全防护用品,安全、消防设施要齐全、可靠。
八、汽轮机单体试车合格后,检查机组联轴器对中情况,必要时应进行调整,合格后连接好汽轮机与压缩机的联接器。
第二节试车前的准备工作
机组试车前要做好全面的准备工作:
一、准备齐全试运行所用的各种记录表格。
二、电仪系统
1、由电工接通电器用电电源,如:
仪控、油泵、水泵等。
2、接通仪表电源,接通仪表空气气源,仪表空气压力≥0.45MPa。
3、接通空气过滤器的控制电源、仪表空气,启动空气过滤器运行。
4、检查就地仪表,机旁仪表、主控TICC控制系统等仪控信号正常。
调速系统,在主控ITCC控制系统上给出调速的最小输出信号时,电液转换器输出的二次油压信号为0.15MPa,调速阀对应的开度为零,在给出调速的最大输出信号时,电液转换器输出的二次油压信号为0.45MPa,调速阀对应的开度为全开。
5、通知仪表工到现场检查仪表,连锁信号、安全装置应齐全好用。
6、检查、试验压缩机组的各联锁保护装置,要求动作灵敏、数据准确。
各联锁保护装置的检查、试验操作方法见“第四章空气压缩机组联锁操作试验”。
三、供油系统
1、注意:
①、在试油泵、试车过程中及每次开车前,一定要先接通空压机两端的密封气,密封气压力>0.03MPa,否则不允许启动油泵。
②、空压机进气轴承侧的两个测振探头安装孔内的密封圈一定安装,否则不允许开车。
2、检查油箱液面应在正常位置1000mm,并检查油箱底部不准有积水。
3、油过滤器确认干净,将切换手柄转到其中一只油过滤器使用,另一只备用。
4、分别对两台油泵盘车数转,确认无卡住或碰撞现象。
5、打开供油系统中的有关阀门,如:
两台油泵的进、出口阀,油冷却器进、出口阀,压缩机组上各供油点的进油阀,手动油压调节阀等,确保供油管路畅通。
6、启动排油烟风机,油箱真空-5~-10mmH2O。
启动一台油泵向机组供油,用油压力调节阀、手动油压调节阀控制确保供油压力。
即动力油压:
0.85MPa、润滑油压:
0.3MPa。
轮换启动两台油泵,检查它的运转情况是否正常,确认油泵运行正常后,将另一台油泵投入“联锁”备用。
7、检查油箱油温,如果油箱油温低于20℃时,则启动油箱内电加热器加温,油温>45℃时,电加热器停止加温。
注意:
启动油箱内电加热器加温时,必须先启动油泵进行油循环。
8、详细检查油路系统是否有漏油现象,检查排烟风机运行是否正常。
9、调整机组各供油点供油压力在工艺指标内。
10、高位油箱静态特性试验:
当上述油系统各项准备工作完毕,在油温油压稳定后,停油泵,记录高位油箱供油时间及各供油点的断油时间(通过回油管上的窥视镜观察),完毕后再按上述完成油系统的各项准备工作。
四、水路系统
1、确认循环水管已经冲洗干净后打开上、回水总阀。
2、打开压缩机各中间冷却器,油冷却器上、回水阀。
3、打开汽轮机冷凝器的上、回水阀。
4、注意调节供油温度,各冷却器水流量,使其在工艺指标内。
五、凝汽系统的开车
对冷凝液泵等凝汽系统上的各设备、工艺阀门进行全面检查,确认设备完好、工艺阀门开关灵活,各工艺阀门处于关闭状态。
开始做下列工作:
1、接通脱盐水,建立冷凝器热井液位至液位计高度的0.0mm。
2、打开水泵的机械密封水,打开水泵入口处至冷凝器汽侧的排气阀。
3、全开水泵入口阀,微开出口阀,打开调节阀6551、全关调节阀6550。
4、启动冷凝液泵:
点动启动水泵,确认电机转向正确后,再启动水泵。
冷凝液泵运行后,逐步开大出口阀,用再循环调节阀6551调节水泵出口水压为0.6MPa。
水泵出口水压、冷凝器液位稳定后,将热井液位投入自动调节,并打开真空系统水封部件的供水阀。
检查水泵联锁保护系统是否正常:
用调整热井液位的高、低,检查水泵能否自动切换。
即:
调整热井液位升高到+250mm时备用泵自动启动并发出报警,调整液位降到-250mm时备用泵自动停运并发出报警。
水泵联锁保护系统正常后,启动一台泵运行,另一泵投入联锁位置。
5、用调节阀6551、6550,调整冷凝器热井中水位,稳定在0.0mm后投入自动。
六、蒸汽系统
汽轮机的主蒸汽闸阀处于关闭状态,速关阀2301、调速阀0801一定要处于关闭状态,严禁将水带入汽轮机。
1、对汽轮机、射汽抽气器、启动抽气器等各设备的工艺阀进行全面检查,确认开关灵活,使其处于关闭状态。
2、蒸汽系统总管路暖管:
关闭汽轮机速关阀2301前的主蒸汽闸阀,打开蒸汽系统总管路上的排水导淋,微开进空分工段的蒸汽总阀,通知调度室慢慢的送蒸汽暖管,根据排水导淋的排水情况逐步开大蒸汽总阀,直至蒸汽总管压力达4.6~5.1MPa、温度445~480℃,当排水导淋无冷凝水排出时,可关小导淋或关闭导淋,蒸汽系统总管路暖管合格。
3、抽气蒸汽、密封蒸汽系统:
打开密封蒸汽、抽气器用蒸汽阀门前蒸汽管网上的排水导淋,缓慢打开4.9MPa的蒸汽管网上的闸阀及减压阀并调整控制压力为0.8~1.6MPa或缓慢打开1.3MPa蒸汽管网上的总阀,对蒸汽系统管路进行暖管,根据排水导淋的排水情况逐步开大蒸汽管网上的总阀,排水导淋无冷凝水排出,即可微开排水导淋,或关闭导淋。
4、投入启动抽气器、射汽抽汽器运行:
用蒸汽闸阀、减压阀调整控制抽气蒸汽压力为0.8~1.6MPa。
①、投入启动抽气器运行:
缓慢打开启动抽气器的蒸汽进汽阀,阀后压力约0.2MPa,暖管约5分钟后升压至正常工作压力0.8~1.6MPa。
此时,启动抽气器的真空表应能达到理论上的真空度(即:
抽气器的性能试验)。
缓慢打开启动抽气器与凝汽器之间的空气阀,不凝性气体被抽出。
缓慢打开冷凝器上的两只不凝性气体抽出阀,缓慢打开启动抽气器的不凝性气体入口阀,启动抽气器投入正常运行,使系统逐步建立真空,真空度达~-0.05MPa。
②、投入射汽抽汽器运行:
缓慢打开射汽抽汽器的蒸汽进汽阀,阀后压力约0.2MPa,暖管约5分钟后升压至正常工作压力0.8~1.6MPa。
此时,射汽抽汽器的真空表应能达到理论上的真空度(即:
慢慢打开射汽抽汽器第二级蒸汽入口阀,慢慢打开射汽抽汽器第一级蒸汽入口阀,再打开射汽抽汽器第一级不凝性气体入口阀,不凝性气体被抽出,射汽抽汽器投入正常运行。
③当冷凝器真空达到~-0.08MPa时,缓慢全关启动抽气器不凝性气体入口阀,全关启动抽气器蒸汽入口阀,停止启动抽气器运行。
④用射汽抽汽器的蒸汽入口阀,调节、控制冷凝器真空度在~-0.08MPa。
七、盘车及轴封送汽
将盘车装置限位器手柄搬至盘车位置,用手动盘车专用工具对机组盘车,确认机组转动灵活,无异常响声后,启动汽轮机电动盘车装置,转子开始转动后,用蒸汽闸阀、减压阀调整接通汽封蒸汽,汽封蒸汽压力为~0.03MPa,汽轮机两端轴封处不允许有过度的蒸汽泄漏。
注意事项:
①、禁止在转子静止状态下向轴封送汽。
轴封送汽后,应尽快使汽轮机转子转动起来。
以免汽封部份上、下缸温差过大。
②、汽轮机在热态起动时,应在盘车状态下,先向送轴封送汽,然后再启动抽气器建立真空,轴封送汽时应避免冷汽、冷水进入汽封。
③、在汽轮机冲转前,盘车机构必须退出工作,而且停止盘车到汽轮机冲转的时间间隔不应超过5分钟。
八、确认速关阀2301、调速阀0801全关,打开速关阀2301前的主蒸汽总阀。
打开速关阀2301前的排水导淋,微开速关阀2301前的主蒸汽闸阀送蒸汽暖管,根据排水导淋的排水情况逐步开大主蒸汽总阀,直至汽轮机速关阀2301前的蒸汽压力达4.6~5.1MPa、温度445~480℃,排水导淋无冷凝水排出时,即可关小导淋或关闭导淋。
九、检查确认下列各启动条件:
①润滑油供油压力(PISA1511)≥0.15MPa,显示绿灯。
②调节油压力(PISA1754)≥0.8MPa,显示绿灯。
(ITCC上待做)
③润滑油供油温度(TIA1502)≥25℃,显示绿灯。
④进口导叶开度≤15%,显示绿灯。
⑤出口阀HV1101全关,显示绿灯。
⑥防喘振放空阀(BV1121)开度≥95%,显示绿灯。
⑦停止电动盘车装置运行,将盘车装置限位器手柄搬至脱开位置,在ITCC控制系统上,停止盘车灯显示绿灯。
⑧确认现场汽轮机速关阀2301全关,主控ITCC上速关阀2301全关,显示红灯。
⑨将故障停车复位,在调速界面上联锁条件显示绿灯,汽轮机仪控系统正常。
第三节压缩机组试车
一、启动及试运行
完成汽轮机启动前准备工作后,联系调度室要求启动汽轮机,接到调度室允许启动的指令后,按下列步骤开车:
1、扣上(拉出)危急遮断油门。
2、在ITCC控制系统调速界面上选择:
①控制方式选择为控制室。
②启动选择为冷启动。
③升速选择自动。
手动方式升速时,选择控制地点:
如果为中控室控制,此时按画面上升速/降速按钮,可按照升速速率相应升降速度。
如果为现场控制,此时按现场操作盘上的升速/降速按钮,可按照升速速率相应升降速度。
可以实现手动/自动任意切换。
④如果要做超速试验,按下超速试验按钮,如果按钮变红证明超速试验程序已经启动。
然后选择进行机械还是电子超速,如果不做随时可以停止超速试验。
3、启动条件满足并与现场联系准备启动,得到确认后,点按汽轮机电磁阀复位按钮,显示绿灯,再点按允许启动按钮,允许启动显示绿灯。
4、就地操作打开速关阀2301:
在速关组合装置上,顺时针旋转打开启动油阀1839建立启动油压,再逆时针旋转打开速关油阀1830建立速关油压,然后再逆时针缓慢旋转关闭启动油阀1839,使速关阀2301慢慢打开,速关阀2301全开后显示绿灯。
5、接到现场准备完毕允许汽轮机启动的通知,在调速界面上点按汽轮机启动按钮启动汽轮机暖机:
注意记录转子冲转时的进汽压力、二次油压力、调节汽阀开度,这很重要它要做为以后每一次开车的参数。
①、汽轮机按设定的程序自动升速,调速阀0801缓慢打开,汽轮机以5r/min/S的速率开始升速,目标转速800r/min。
经过160秒汽轮机的转速升到目标转速800r/min,在此转速下对汽轮机进行暖机30~60分钟。
②、打汽轮机冲动后、在低速暖机的过程中,对机组的运行情况进行全面的检查。
在操作面板中选择手动,自动升速立即停止,汽轮机在此转速下运行,可根据需要延长暖机时间。
③、开汽缸的疏水导淋排放冷凝水,打开射汽抽气器冷却器的冷却水(冷凝液)进、出口阀,打开冷凝水送到外管网的输送闸阀送出冷凝水,将热井液位控制投入自动调节。
④、速关机构的功能试验:
在做此试验前,要联系调度室,接到调度室的指令后,才能进行。
每做完一次试验,需要重新开车时,要联系调度室,接到调度室的指令后,才允许启动汽轮机。
A、主控ITCC控制系统紧急停机:
在联锁停车逻辑图中,点出汽轮机紧急停机按钮进行停机,点下紧急停机确认按钮,速关组合装置上的电磁阀2225、2226得电,速关油迅速排放,速关阀2301,调速阀0801应立即全关,速关阀2301的关闭时间小于1秒。
B、轴位移停车(能给定轴位移的值,就做此联锁。
):
在主控ITCC控制系统上,手动给出轴位移≥±
0.4mm时发出报警信号,手动给出轴位移≥±
0.8mm时,速关阀2301、调速阀0801应立即全关,速关阀2301的关闭时间小于1秒,主机自动停车。
C、轴振动停车(能给定轴振动的值,就做此联锁。
在主控ITCC控制系统上,手动给出轴振动≥80um时发出报警信号,手动给出轴振动≥100um时,速关阀2301、调速阀0801应立即全关,速关阀2301的关闭时间小于1秒,主机自动停车。
随着ITCC控制系统升速程序的执行,调速阀0801逐步开大,汽轮机转速逐步上升,直至完成汽轮机的升速目标值。
6、升速过程中的要求:
⑴、汽轮机在800r/min的转速下暖机30~60分钟,以便使壳体和转子获得均衡的温度。
或当进汽轮机的蒸汽压力、温度稳定,汽缸的疏水导淋无冷凝水排出、疏水口冒出无色蒸汽时可适当关闭导淋。
⑵、每一次增加转速前都要对机组各部机运转情况进行全面检查,确认各部机运转正常并做好记录,才能进行下一次的升速。
升速过程中,若出现振动过大等异常情况,一般先降低转速,待稳定一段时间后再继续升速。
第一次启动过程中,特别要注意轴振动、轴位移、轴承温度的监测,以及汽、油的泄漏检查。
⑶、升速:
暖机结束后,汽轮机以10r/min/S的速率开始升速,目标转速1350r/min。
升速至1350r/min,停止升速3分钟。
⑷、压缩机组通过第一临界转速区:
目标转速1950r/min,汽轮机以50r/min/S的速率快速升速,用12~15秒的时间快速通过压缩机第一临界转速区1350~1950r/min,临界转速1650r/min,直至1950r/min,停止升速3分钟。
⑸、升速:
目标转速3100r/min,汽轮机又以10r/min/S的速率开始升速,直至3100r/min。
在这期间每升速300r/min,停止升速3分钟。
⑹、压缩机组通过第二临界转速区:
目标转速3700r/min,汽轮机以50r/min/S的速率快速升速,用12~15秒的时间快速通过汽轮机临界转速区3100~3700r/min,临界转速3400r/min,直至3700r/min,停止升速3分钟。
⑺、升速:
目标转速4850r/min,汽轮机以10r/min/S的速率升速,直至4850r/min,在这期间每升速200r/min,停止升速3分钟。
⑻、压缩机组通过第三临界转速区:
目标转速5450r/min,汽轮机以50r/min/S的速率快速升速,用12~15秒的时间快速通过压缩机第三临界转速区4850~5450r/min,临界转速5150r/min,直至5450r/min。
⑼、当转速达到目标值5450r/min时进入正常运行模式。
点按运行按钮,此时升速过程结束,升速方式自动变为了手动。
汽轮机可以在5450~6283r/min之间,以升速速率10r/min进行调速,即直接点击目标,输入目标值,系统按照速率10r/min,达到目标值,控制转速。
此时为中控室控制,在按画面上升速/降速按钮,可按照升速速率相应升降速度。
按住单键头以每次增减5转。
按住双键头每次增减20转。
⑽、调速测试:
汽轮机转速进入机组正常调速范围5450~6283r/min,在主控室控制系统的调速界面上逐步给定转速值,直到最高连续转速,在此过程中检查转速变化范围、转速、信号要与编程输入是一致的,如需修改时,要在停机状态下进行。
完成调速控制调试后,可投入遥控自动操作,即汽轮机在给定的转速下正常运行。
⑾、汽轮机转速达到正常转速时,关闭汽缸的疏水阀及其它疏水阀。
⑿、带负荷时,负荷增加要缓慢。
空载试车时,从零转速升至额定转速,不得少于45分钟。
7、在机组自动升速过程中,每15分钟全面检查一次下列内容,每一项指标都要控制在工艺指标的范围内,并将检查结果做出祥细的记录。
⑴、检查汽轮机的轴振动<45um、轴位移<0.4mm。
⑵、检查压缩机的轴振动<57um、轴位移<0.4mm。
⑶、检查各轴承温度、各供油点的供油压力,调整供油总管油温在42~45℃。
⑷、检查各部机有无异常声响,并检验其它各仪表的指示。
⑸、冷凝器真空度、热井液位、两级射汽抽汽器、冷凝泵运行正常,各工艺指标应该控制在规定的范围内。
二、机械性能试车
汽轮机升速程序完成后,投入遥控自动操作,汽轮机在给定的转速范围内正常运行,可进行机械性能试车。
1、给定机组的转速为6160r/min,让机组在正常转速下空负荷稳定运行2小时,对压缩机进行机械性能考核。
2、在此期间要经常检查压缩机转速、轴位移、轴承处的振动及温度、油压、油温、噪声、冷却水等情况,检查运转部位有无异常声响,同时每隔15分钟记录一次测量数据,作为机械性能考核的依据。
3、在试车运行过程中,每15分钟记录一次各工艺运行参数,并进行下列项目的测试和记录:
⑴、测定轮室压力与蒸汽流量的关系,以供运行中判断结垢程度及监视负荷。
⑵、测定汽缸膨胀与转速、负荷的关系。
⑶、记录汽轮机轴向位移与推力轴承负荷(即转速)的关系。
⑷、冷却水流量、进入凝汽器的蒸汽量和冷却水温升的关系曲线。
⑸、凝汽器真空度、冷却水温度与凝汽器蒸汽负荷的关系曲线。
⑹、冷却水温差、冷却水温度与凝汽器蒸负荷的关系曲线。
⑺、叶轮水清洗试验:
水箱内接通软水或汽轮机冷凝液,打开各级中间冷却器的排水导淋,启动水泵调整水泵出口水压力为1.0~1.2MPa,流量5~6m3/h从第一级叶轮开始逐级清洗每一级的叶轮。
一次只能清洗一级叶轮,每次清洗时间为15分钟。
机组连续运转2小时后,空负荷试车结束。
根据试车情况决定停车检查和调整或继续下一步试车项目,进行机组负荷试车
三、停车检查和调整
机组空负荷试车结束后,根据试车情况决定是否对机组进行全面检查,检查内容如下:
1、对压缩机作揭盖检查,根据检查情况作适当调整和修正。
2、压缩机轴承箱(拆装轴承时,根据检查情况作适当调整和修正)
a、各径向轴承、止推轴承的工作表面是否正常;
b、转子的轴颈和推力面是否正常;
3、压缩机汽缸
a、转子与静止元件是否有碰、擦的痕迹(重点检查叶轮与隔板间、密封器与主轴间);
装复前,在转子有碰擦痕迹的部位涂抹用甘油红粉调制的涂料。
b、两端轴封处是否有油或油气进入机壳内;
对空负荷试车不合格的部份,进行检查和调整。
如果检查的结果不符合要求,对异常情况进行适当处理后再装复,再次进行空负荷试车,直至消除不良情况。
四、机组负荷试车
1、空负荷试车合格后,缓慢逐步打开进口导叶至70%,同时要注意汽轮机转速的变化,转速稳定后方可继续增开进口导叶的开度。
在ITCC控制系统上,操作PIC1121,逐渐关小放空阀BV1121使机组排气压力
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