电力机车内燃机车电线路质量评定标准43Word文档格式.docx
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否则,皱摺每处扣1分。
裂纹每处扣5分。
铜排弯曲部位内外半径应符合下列要求:
平弯时,弯曲内半径不小于窄边宽度;
扁弯时,弯曲内半径不小于宽边宽度。
否则,每处扣1分。
2.1.5相同铜排尺寸相同,100%互换,否则每件扣1分。
2.1.6铜排母线应有线号标记钢印,字号大小一致,排列整齐,否则每处扣1分。
2.1.7主电路、铜排线号钢印为红色,否则扣0.5分。
2.1.8单件母线、铜排应完整不允许焊接组成,否则每处扣3分。
2.2导线
2.2.1外包绝缘平整、均匀,无破损、拉伤、鼓包等缺陷。
2.2.2按下线表下线,导线长度应符合要求,否则每一根扣0.5分。
2.2.3接头处剥开长度符合要求:
表一
4mm2以下的导线C>4,B<1mm.
4-10mm2的导线C>6,B<1mm.
16-95mm2的导线C>15,B<2mm
120-300mm2的导线C>20,B<3mm(C:
接头剥开长度B:
压接
后导线裸露长度)。
否则,每处扣0.5分。
2.2.4接头处无断股,否则每处扣1分。
2.3导线与接头的压接
2.3.1导线与接头的压接采用冷压压接。
使用专用的压接工具(如
压线钳)和设备,专用压接工具必须编号,否则扣3分。
2.3.2导线接头安装螺孔及各部尺寸应标准,接头表面应电镀或搪
锡,镀层或搪锡状态良好;
不得有毛刺、锐边、裂纹和异物,否
则每处扣1分。
2.3.3截面积小于或等于10mm2的电缆可采用护套接头,截面积
大于或等16mm2的电缆采用全裸接头。
2.3.4根据导线截面积采用规定尺寸的接头,否则每处扣1分。
2.3.5导线接头应压接牢固、线与接头接触可靠。
各种规格的导线接头压接时必须采用专用压接工具和设备,同一规格导线压痕应一致,否则每处扣0.5分。
2.3.6每个接头只能压接1根导线,否则每处扣3分。
2.3.7各种线径的导线与接头压接后的B、C尺寸应符合表1,否则每处扣0.5分
2.3.8导线接头压接后,进行拉力试验,应符合以下要求,达不到要求扣5分。
线芯截面(mm2)
抗拉载荷(KN)
0.75
0.15
16
150
7
0.20
25
185
7.8
1.5
0.28
50
3
240
8.5
2.5
0.320
70
4
0.525
95
5
6
0.700
120
2.3.9每个压线钳和压接设备定期(3-6个月)进行压接接头接触电阻及拉力试验,如检测结果不合格,应停止使用该工具和设备。
2.4主(高压)电路软
2.4.1编织线均匀,无断股。
联线
2.4.2接头压接牢固,接触可靠。
2.4.3接头螺孔良好,无毛刺和异物。
2.4.4导线接头应电镀或搪锡,镀层或搪锡状态良好。
2.5电力机车高压电路导电杆
2.5.1导电杆接头状态良好,焊接牢固。
2.5.2接头表面应电镀或搪锡,镀层或搪锡状态良好。
2.5.3导电杆身须作防腐处理。
2.6插头、插座
2.6.1插针式的插头、插座、插针必须完全插入,压接牢固,插头、插座处不得裸露线,否则扣1分。
2.6.2插头、插座应有防尘胶套,否则扣1分。
布线
3.1分开布线
3.1.1主电路、辅助电路、控制电路照明空调电路,导线应分开布线,分束捆扎。
如果不得已交叉时,主、辅、控电路导线要垂直交叉,并对交叉点的主电路导线在接触部分作加强绝缘的防护处理;
否则,每处扣5分。
50分
3.1.2微机系统,电喷控制设备,变流装置,行车安全装置及传感器等信号线应独立敷设,并避开主电路和交流电路。
否则每处扣5分。
3.1.3布线应尽量远离发热器件。
发热温度在100℃以内的发热器件,电线与之距离需保持在20mm以上;
发热在100~300℃者,需保持在30mm以上;
发热在300℃以上者,需保持在80mm以上;
如有隔热防火措施,以隔热部分的实际最高温度考虑。
安全
距离达不到此距离时,允许穿瓷套解决。
否则,每处扣3分。
3.1.4网络控制系统的总线应单独布线,设置单独的金属线槽,金属线管及金属软管。
(金属软管应二端接的),否则每处扣5分。
3.1.5网络控制总线一律不经过端子排转接,否则每处扣5分。
3.1.6机车智能系统、电子装置,及总线应尽量远离各类电缆,防止电磁干扰。
与主电路功率电缆距离大于1000mm;
与辅助电路380V电缆距离大于300mm
与控制电路110V控制线大于100mm,否则扣3分。
3.1.7GTO、IGBT、IPM等组成的0.5KW变流装置,必须单独布线防止对其它设备造成干扰。
3.1.8机车布线应经线槽或线管,控制线、照明线和信号线不得裸露布线。
否则,每处扣1~3分。
3.1.9穿过线管的导线外径横截面积之和不应超过线管内孔横截面积的70%(单根电线的除外);
否则每处扣3分。
每根线管中,弯管内角<
90°
的弯曲不应超过1处;
否则,每超过1处扣3分。
3.1.10线槽内不得有油水、焊渣及其它异物。
否则,每处扣3分。
3.1.11线槽、线管端部、电线引出口必须防水、防油,至车顶导线必须有防漏水措施,否则每处扣3分。
3.2导线长度合适
3.1.1导线按下线表下线,其长度误差≯3%。
3.2.2导线在两接线端子间不允许剪接。
否则,每处扣10分。
3.2.3导线在线束和线槽内应理顺、理直,不得交叉、缠绕和明显的松散、多余弯曲。
否则,每处扣2分。
3.2.4导线(含电器内部联线)的弯曲半径应符合要求:
当导线直径≤20mm时,弯曲半径应大于或等于导线外径的3倍;
当导线直径>20mm时,弯曲半径应大于或等于导线外径的5倍,若使用125℃交联聚乙烃导线时,则弯曲半径应大于或等于导线外径的6倍。
3.2.5导线与端子连接处应留有适当裕量,且不允许缠绕捆扎。
3.3电气间隙和爬电距离符合要求
3.3.1导线接线的电气间隙和爬电距离应不小于下表数值。
工作电压(V)
电气间隙(mm)
爬电距离(mm)
7~12
1.6
13~24
25~36
37~42
3.5
4.5
43~110
110~220
9
221~380
8
10
381~660
13
661~1200
20
1201~2000
30
2001~3000
3001~6000
100
3.4合理接线
3.4.1接插件的插针和插孔接线,每针和每孔只允许接1根导线。
3.4.2每个接线柱和接线端子的接线不允许超过4根。
否则每超过一根扣3分。
3.4.3采用压接式接线端子,接线不允许超过4根。
3.5接地可靠
3.5.1屏蔽线一端应通过接线端子可靠接地,但一台机车上的所有屏蔽线应通过汇流线集中到一点固定接地。
若未通过接线端子接地的,每处扣3分。
多点接地的,每超过一点扣3分。
3.5.2接地保护装置的接地点应可靠。
否则,每处扣3~5分。
3.5.3接地点油漆应清除干净,否则每处扣1分。
3.6屏柜布线
3.6.1屏柜内的总线束应经线槽敷设,分线束应经分线槽或捆扎成束敷设,线束中各导线应平整,否则,每处扣5分。
3.6.2导线与各电器连接时应做到横平竖直,整齐美观,否则,扣3~5分。
3.6.3导线应经扎线杆固定。
其最近的一个绑扎点与接线端子之间的导线长度不得超过300mm。
否则,每处扣1分。
3.6.4电器内部或电子元件之间的导线应通过焊接或接线头连接,严禁用导线直接搭接或圈接。
3.6.5柜内套有热缩套管的母排采用线夹固定,使母排之间的间距不小于4-5mm,否则每处扣3分。
3.6.6柜内母排的热缩套管,不得有裂缝,否则每处扣3分。
如有鼓包,每处扣1分。
3.6.7信号线、传感器线、微电子线单独布线不得与其它线绑扎在一起,否则每处扣2分。
接线
4.1导线连接规范、正确。
4.1.1导线连接应整齐、规范、正确、可靠。
4.1.2所有导线与端头,须采用压接。
否则每处扣2分。
如插接件与导线连接采用焊接时,每个插接件扣1分。
4.1.3接线头平面接触良好,不得通过接线柱导电。
否则,通过接线柱导电者,每处扣5分。
4.1.4母线与其它端子的连接处应平整、密贴,连接长度应不小于母线宽度;
用0.05mm塞尺检查连接部位间隙,局部深度不得大于母线宽度的1/5。
随机抽检母线2根/台,接触面不平整和弯曲、别劲及有其它缺陷者每处扣2分。
4.1.5导线铜排紧固应有防缓措施,应按规定扭矩,紧固良好,无松动和脱落,螺栓应高出螺母3扣左右,否则,措施不全每处扣3分;
松动每处扣0.5分,脱落每处扣10分。
4.1.6导线、铜排接点紧固后在螺栓(母)上做标记、颜色为深蓝色标号PB01(GSB05-1426-2001)、宽度1±
0.25mm,否则每处扣0.5分。
4.1.7管形电阻中间抽头应紧固,漆封,否则每处扣1分。
4.1.8管形电阻导线不允许搭在电阻上,否则每处扣3分。
4.2通往车体外部导线
4.2.1应留有余量,保证机车通过最小半径时满足要求。
余量不足每处扣2分。
标识
5.1线号标识清晰、正确
5.1.1每根导线两端必须有清晰牢固的线号,线号应正确、清晰同一根导两端线号相同;
不得手写。
否则每处扣2分
20分
5.1.2导线线号套管截面积<16mm2导线用防松塑料套管,16-240mm2,导线用热缩套管,否则每处扣0.5分。
5.1.3线号套管长度应符合下表,否则每处扣0.5分
导线截面积套管长度
0.5-2.520±
0.5
4-1622±
25-95110±
120-240155±
注:
电器台柜的元件板单个电器上的0.5-2.5mm2线的线号套管采用16±
0.5mm长度套管。
5.1.4线号套管颜色:
主电路与主电路直接电连接的电路采用红色套管,黑字。
≥16mm2非主电路电缆采用绿色套管,黑字。
<16mm2非主电路电缆采白色套管,黑字,否则每处扣0.5分。
5.1.5线号套管在导线上不易移动,否则每处扣0.5分。
5.1.6母线钢印清晰、正确,字号端正,字体均匀。
5.1.7易混淆的线号应有区别(如线号下加下划线)的措施。
5.2线号标注
5.2.1线号标注应采用机械制图法标注。
否则,扣5分。
5.3接线座和电器件标记清晰、正确
5.3.1每个接线座(端)及端子排上必须有清晰的代号标记。
5.3.2电器屏柜内各电器安装处应有代号标识,标识应清晰、正确、可视性好,标识单字不得小于15×
10mm。
5.3.3电器、仪表及传感器校验合格后,应有校验标识应铅封或漆封,否则每处扣3分,校验时间超期每处扣1分。
导线绑扎及防护
6.1导线绑扎、固定良好
6.1.1扎线杆、板的所有长度上应用绝缘带半叠包后再扎线,绝缘叠绕整齐牢固;
扎线杆、板垂直时应从下往上叠绕。
无绝缘带一处扣2分,不整齐牢固一处扣0.5分。
6.1.2线槽内导线应用固定条及扎带捆扎、固定良好。
分岔导线束根部及导线束拐弯处均应有束带紧固,不得松散。
否则每处扣1分。
6.1.3母线固定良好,母线的拐弯处、连接处均应有线卡固定,其余区段每隔一定位置(不超过1.5m)均应设线卡固定。
固定不良每处扣1分;
缺线卡每处扣5分。
6.1.4大线应绑扎牢固,线夹应作用良好。
6.1.5屏柜内导线应绑扎良好,固定位置适当;
导线线束应分段绑扎,仅使用绑扎带时,分段距离不大于200mm;
主电路导线仅使用绑扎带时,束带间隔分段距离不大于300mm。
6.1.6机车线槽线束绑扎带间隔不大于500mm,分岔线束根部及拐弯处应绑扎固定,否则每处扣1分。
6.17导线绑扎不允许用白布带,否则每处扣2分。
6.2导线防护
6.2.1导线穿过金属隔板、绝缘板的孔口时必须加防护套管,必须有良好的绝缘保护,避免磨伤导线,否则每处扣1分。
6.2.2金属线管需防腐蚀处理,倒角去毛刺管口安装套管,线槽出线口边缘不得有尖角毛刺,金属线槽出口边缘应有橡胶条保护。
6.2.3导线束不得直接紧贴金属板或金属构架,否则每处扣2分。
6.2.4金属线槽内侧面应有绝缘防护,防止导线与金属接磨。
6.2.5布线应有防油防水措施。
6.2.6线槽线管出口至目标原件的导线线束用聚酰胺软管防护。
并用热缩管在电线管口将软管和电线固定,电线在软管出口用端袖保护,必要时用热缩密封管固定与密封,否则每处扣2分。
6.2.7通往车外及车下线束应有套管保护(如用聚酰胺软管,硬管,普通卡钢管,金属管等,但要统一)并且在通往车体时应有固定、防尘措施。
6.2.8车下牵引电机大线线管及其它线管的出口,应有防尘、防水、防油措施(可采用热缩套管)
6.2.9所有车体外露的插头、插座、接线盒应密封良好,并有良好的防水、防尘措施。
密封不好扣1分;
无防水措施扣3分。
6.2.10所有导线不得与车体、构架、管路等接磨。
6.2.11布线的线槽、线管、软管、硬管应有卡座固定,其数量应符合图纸,否则每少一处卡座扣1分。
6.2.12铜排、软线、母线及大线的线夹,应与对应的铜排、软线、母线及大线相匹配,夹紧部位数量应符合图纸要求,并应夹紧不得松动,否则每处扣1分。
6.2.13走线相对集中部份应设辅助线槽(如司机室线槽,电力机车主线槽至空调电源,主线槽至变压器阻容柜)。
电气设备安装及其它
7.1外观检查
7.1.1电气设备外表面不得有破损和碰伤。
7.1.2油漆均匀美观,无脱落。
7.1.3紧固件应有防锈镀层,不得锈蚀,不得有毛刺否则每处扣0.5分。
7.2布置合理
7.2.1电气设备布置合理、整齐,便于操作、检修和观察。
7.3安装牢固
7.3.1电气设备安装牢固。
7.3.2需作防振处理的电气设备应有良好的减振措施。
7.4接地可靠
7.4.1电气设备的接地线应符合标准,接地可靠。
7.5防松措施
7.5.1所有电气设备安装螺栓应有防松措施,螺栓应高出螺母3扣左右,否则,每处扣0.5分。
7.5.2所有部位紧固件数量应符合图纸要求,不得缺少,每少1件扣1分。
7.6其它
7.6.1检查中若发现评定标准以外的质量问题,视具体情况酌情扣分。
电气性能检查
8.1机车各电路的绝缘电阻测量
8.1.1绝缘电阻值应满足机车专用技术条件要求,不合格,每一电路扣10分。
8.2端子解剖
8.2.1端子解剖(二方向)应无导线断股损坏;
端子夹紧力应符合标准。
否则,每项扣3分。
电力机车、内燃机车电线路质量控制及评定标准
编制:
关骥
审核:
熊玉来
批准:
苏川
质量保证部
2003年2月20日
- 配套讲稿:
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- 电力机车 内燃机车 线路 质量 评定 标准 43
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