包家山隧道各工序作业指导书Word文档格式.docx
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6、为保证钢架位置安设准确,待钢架架立到标准后,立即用Φ20纵向连接筋将钢架与已施作钢架焊成一体。
钢架立毕后,用虚碴将钢架连接板埋住,以便与下单元钢架连接。
7、所有钢架必须栓接,当特殊情况螺栓无法连接时,采用φ16钢筋穿入,弯成环、焊接牢固,不得使用帮焊。
8、钢架立毕后,为保证钢架的整体稳定性,按设计布置纵向连接筋与已施作完毕钢架焊成一体,同时将钢架与系统锚杆焊成一体,使钢架与锚杆共同受力。
9、钢架严格按设计施作,在安设过程中当钢架与衬喷层之间有较大间隙时设砼垫块,钢架与围岩接触间距不应大于30cm。
刚架背后出现超挖部分禁止采用块石回填。
10、钢架架立时要留有足够的保护层,钢架距围岩的距离不小于2.5cm。
三、注意事项
1、钢架立毕后,要对各部尺寸仔细检查、复核,以避免结构尺寸发生偏差。
2、要根据围岩量测资料及时调整支护参数、预留变形量。
3、冬季施工时,钢架要在洞内存放,避免洞内外温差太大对结构造成影响。
4、钢架架立后尽快喷射砼,并将钢架全部覆盖,使钢架与喷砼共同受力;
喷射砼应分层进行,每层厚度6~8cm,从拱脚或墙脚处由下向上喷射,以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚(墙脚)不密实,造成强度不够,拱(墙)脚失稳。
锚杆施工作业指导书
依据设计我标段施工锚杆为RD25N中空注浆锚杆、早强砂浆锚杆两类。
一、RD25N中空注浆锚杆
(1)锚杆安装
1、钻孔前检查锚杆是否中空,钻头水孔是否有异物堵塞,若有应清理干净,保证杆体与钻头通畅。
2、连接钻头钻杆,连接钻机和钻杆。
由于在破碎岩层中钻进,钻头的水孔易堵塞,因此在钻进过程中,应放慢钻进速度,多回转,少冲击,若在钻孔中有水孔堵塞现象,应后撤钻杆50cm,并反复扫孔,使水孔畅通,然后慢慢钻进,直至设计深度。
3、钻到设计深度后,要用水或高压风洗孔,检查钻头水孔是否畅通,确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下,要求锚杆外露孔口长度10~15cm。
4、若锚杆需加长时,用钻杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆,继续钻进,直到要求深度。
5、钻孔完成后,用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右,同时安装锚杆垫板及螺母,但此时不宜上紧。
(2)锚杆注浆
1、注浆采用单液注浆泵,注浆前先检查注浆泵及其零件是否齐备和正常,严格按操作程序作业。
2、检查水泥、砂的粒径、比例、温度等是否符合规定,浆液严格按设计配合比配制。
沙子的粒径不超过1.0mm,水泥与砂的比例为1:
0至1:
1
3、用水或风再次检查锚孔是否畅通,孔口返水或风即可。
迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
4、开动注浆泵,整个注浆过程要连接灌注,不得停顿,必须一次完成,观察当浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值,即可停泵。
若注浆过程中出现堵管现象,应及时清理锚杆,注浆管及泵,此时若压力表显示有压力,应反转电机1~2秒卸压,方可卸下各接头。
5、当完成一根锚杆的注浆后,应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头,清洗并安装到另一根锚杆,继续注浆;
若停泵时间较长,应放掉泵及管中余浆,以免堵孔。
6、注浆过程中,要及时清洗接头,以保证注浆过程的连续性,完成整个注浆后,应及时清洗及保养泵。
7、在注浆达到初始设计强度后,上紧螺母及垫板。
(3)注意事项
1、在钻孔过程中,要间隔钻孔,防止向岩体注水太多导致围岩坍塌。
2、为保证注浆效果,止浆塞打入孔口应不小于10cm,而且待排完气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙,以保证注浆压力及效果。
二、早强砂浆锚杆
(1)锚杆制作
1、锚杆在构件加工厂统一加工制作,要求锚杆杆体必须调直无缺损、无锈、无杂质。
2、锚杆根据洞内围岩级别制成不同长度,分类存放,便于取用。
3、锚杆垫板采用厚6mm钢板制成,规格150×
150mm,中间钻孔,垫板由构件加工厂统一加工。
(2)锚杆施工工艺
1、钻孔
①锚杆严格按设计要求梅花型布设置,锚杆要与岩体主要结构面垂直。
②锚杆长度应大于孔深6~10cm,锚杆加工误差不大于±
1cm。
③锚杆孔位严格按设计布设,孔位误差不大于1.5cm,锚杆钻孔深度误差控制在±
5cm以内,钻孔完成后,孔内石粉必须用高压水冲洗干净。
2、锚杆安装
①锚杆注浆采用自制砂浆泵灌注,砂浆拌制采用小型砂浆拌合机现场拌制,随拌随用,保证拌合质量;
注浆开始或中途暂停超过30min时,应用水润滑灌浆灌以及管路。
②水泥砂浆水泥选用具有膨胀性早强低碱水泥,砂必须预先筛选,保证质量及注浆效果。
③注浆前先用高压水对注浆孔进行冲洗,保证无石屑、杂质,将注浆管插入锚杆孔最底端,开注浆泵,随着压力缓慢抽注浆管,以保证孔内浆体饱满,注浆孔口压力不大于0.4MPa。
④安装锚杆时,要在锚杆上做出孔深标记,确认孔内浆体饱满后,将锚杆体迅速插入,保证浆体完全包裹锚杆。
⑤在施作拱部锚杆时,为防止在砂浆凝固前因锚杆自重下滑,可用木楔在孔口锲紧杆体。
⑥锚杆施作完毕后,随即安设锚杆垫板,将垫板和锚杆焊成一体。
⑦在有钢架地段施作锚杆时,可将锚杆与钢架或连接筋焊成一体,以增加支护整体受力。
1、钻孔时,要保证孔位直顺,否则在注浆时和锚杆安装时杆体不易安装到孔底。
2、钻孔时要严格按设计深度钻孔,钻孔过深或过浅都将影响锚固质量。
3、注浆前眼孔内一定要清洗干净,不得有泥浆,否则会造成注浆困难,同时影响锚固质量。
4、注浆时,注浆管要缓慢、均匀抽出,不能很快抽出,会造成孔内砂浆不足存在孔隙,无法完全包裹杆体,导致锚固力下降。
5、插入锚杆时一定要匀速、慢慢插入,严禁使劲打击杆体,造成孔内砂浆向外喷出,导致砂浆不饱满,降低锚杆的锚固能力。
6、锚杆垫板安装时一定要紧贴围岩或支护面,使锚杆能承受围岩变形的应力。
7、中心试验室要定期做锚杆拉拔实验,以检验锚杆的锚固质量。
8、锚杆安装后不得随意敲击,其端部3天内不得悬挂重物。
湿喷砼施工作业指导书
包家山隧道喷射砼采用湿喷作业,湿式喷射可以有效地减少回弹,降低粉尘,加大一次喷层厚度,提高喷射砼质量。
锚喷支护喷射砼,分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行,以尽早封闭暴露围岩,防止开挖面风化剥落;
复喷砼在锚杆、挂网或钢架安装后进行,尽快形成喷锚支护整体受力,以抑制围岩变位。
如有钢架,钢架间用砼喷平,并有足够的保护层。
一、喷射砼材料
1、水泥
喷射砼水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥。
2、砂
喷砼采用坚硬耐久的中砂或粗砂,细度模量应大于2.5,含水率宜控制在5%~7%之间,使用前应一律过筛,喷射砼不得采用细砂。
砂的各项技术标准符合规范要求。
3、石子
采用坚硬耐久的碎石或卵石,石子粒径不大于15mm,使用前筛洗干净,含水率控制在2%左右,石子的级配符合设计要求。
4、速凝剂
速凝剂的用量与要求凝结时间、水泥品种、风化程度和温度有关,要根据施工工艺要求的凝结时间,对所用水泥做不同掺量的凝结时间试验和强度试验,以确定最佳掺量,要求初凝不大于5min,终凝不大于10min。
5、钢筋网
钢筋网采用φ8Ⅰ级钢筋,网格间距20×
20cm,钢筋网保护层厚度不小于3cm。
二、喷射砼前的准备工作
1、对水泥、砂、石子、速凝剂、水等的质量进行检查,所有材料符合相关规定。
2、喷砼采用湿喷机,喷砼前应对喷射机、砼搅拌机、空压机等进行检查。
保证各管路及接头良好,要求风管不漏风、水管不漏水。
3、喷砼作业前,应认真清除作业面拱脚或墙脚的虚碴和回弹物料,以防止拱墙脚因喷砼强度不足出现失稳现象。
4、在喷砼前要制作简易喷砼作业平台,作业平台长4.0m,高度、宽度要满足喷砼需要,台架要轻便、实用,由各洞口自行加工,以保证喷射作业方便灵活安全。
5、喷砼作业前,应用高压风水(对遇水易泥化的岩面只用风)清洗受喷面,以保证喷射砼与受喷岩面粘结牢固,保证喷射砼和地层良好的共同受力。
6、喷层厚度是评价喷砼支护工程质量的主要项目之一。
施工中往往发生因喷层过薄而引起砼开裂、离鼓和剥落现象。
因此在施工中必须控制好喷层厚度。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露头等,也可在岩面上打入短钢筋,标出刻度,控制喷射厚度。
7、若受喷面有地下水时,应在出水点处埋设导水管或导水槽,将水引离岩面,然后再喷射砼。
8、在塑性变形地段施工钢纤维喷射砼时,钢纤维抗拉强度不得低于380MPa,且不得有油渍以及明显的锈蚀。
钢纤维直径宜为0.3~0.5mm,长度为20~25mm,且不大于25mm。
钢纤维含量不少于设计量。
三、施工工艺流程
湿喷砼施工程序见图1。
图1湿喷砼施工程序图
四、喷射作业要求
1、喷射速度(即喷头出口处的工作风压)是影响喷射砼质量和回弹的重要因素之一。
当风压过小,即喷射速度太小时,由于喷射冲击力太小,粗骨料不容易嵌入新鲜砼中,则回弹率增大,也影响喷射强度;
当风压过大,即喷射冲击力太大时,回弹率也高,也会使粉尘浓度增大。
当喷头处的工作风压为0.1MPa左右时,在其它影响因素符合规定时,喷射砼回弹率较小,强度较高,粉尘浓度较低。
风压调节参数表表1
输料管长度(m)
20
40
80
风压(MPa)
0.15~0.2
0.25~0.3
0.35~0.4
2、砼喷射机安装调试好后,在料斗上安装振动筛(筛孔10~15mm),以免超粒径骨料进入喷射机。
喷射时,送风之前先打开计量泵(注意:
此时喷嘴应朝下,以免速凝剂流入输送管内),以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔。
3、喷射手应保持喷头具有良好的工作状态,以喷射砼回弹量小,表面湿润有光泽,易粘着为好,同时喷射机司机与喷锚手要密切配合,根据喷射手反馈的喷射情况及时调整风和计量泵,控制好风压和速凝剂掺量。
4、喷头与受喷面的角度,一般应垂直于受喷面,但在喷边墙时,宜将喷头略向下俯10°
左右,使砼束喷射在较厚的砼顶端,可避免料束中的粗骨料直接与受喷面撞击,减少回弹量。
5、喷射距离是以喷砼最小回弹量和最高强度来确定的,原则上以能看清喷射情况,使料束集中,回弹量小为宜,同时取决于喷头出口压力大小,一般以0.6~1.0m较好,在此情况下喷射,粗骨料易嵌入塑性砂浆层中。
喷射冲击力适宜,表现为一次喷射厚度大,回弹率低,粉尘浓度小。
6、一次喷射厚度,主要由喷砼颗粒间的凝聚力和喷层与受喷面间的粘结力而定,厚度太薄会增大回弹率,厚度太大会使砼颗粒间的凝聚力减弱,同时会引起大片坍落或形成喷砼与岩面脱离,形成空隙,一次喷射厚度不宜超过10cm。
分层喷射时,后一层喷砼应在前一层喷砼终凝后进行,时间间隔一般为15~20min,若终凝1小时后再进行喷射时,应先用风水清洗喷层表面。
7、为提高工效和保证质量,喷射作业应分片进行,一般为2米长,1.5米宽的小片。
喷射的顺序为先墙后拱,自下而上,如岩面凹凸不平时,应先喷凹处找平,然后向上喷射。
喷射时喷头料束应呈旋转轨迹“S”型运动,转动半径一般在15cm左右,力求喷出的砼层面平顺光滑。
8、喷射砼施工中的回弹率,同喷射砼材料和水灰比,混合物喷射速度,喷头至受喷面的距离与角度及喷射手技术熟练程度等因素有关,而回弹率的高低对喷射砼质量、材料消耗、施工效率等都有重大影响,喷砼的回弹率边墙不应大于15%,拱部不应大于25%。
9、在低温下进行喷砼作业时,砼凝结时间显著加长,使喷砼一次喷射厚度减少,并使回弹率增大,同时砼强度增长缓慢,为了保证冬季施工中砼强度能正常发展,要求喷砼料进入喷射机的温度不低于5℃,对砼用水进行加热。
10、在有钢架喷射砼时,关键是保证钢架与壁面之间的砼充填密实,在施工时首先喷射钢架与壁面之间的砼,待钢架与壁面之间及钢架周围填满砼之后,再喷射钢架之间的砼。
11、有水地段喷射砼时,在初喷后在裂缝漏水处打孔引水设Yas排水管,复喷砼至设计厚度;
当遇见股状涌水时,可设置泄水孔,边排水边喷射。
五、注意事项
1、开机时应按先开风阀,再依次开计量泵、主机的顺序进行,严禁将喷枪对准施工人员,以防止突然出料伤人。
2、喷射作业时,如压力表指针突然上升,并出现往复摆动时,说明堵管,此时应立即停机疏通管路,喷射手和辅助操作人员要紧握喷枪,以免送风时喷枪甩动伤人。
必须先关闭主机,然后才能进行处理。
3、严格控制工作压力,在满足工艺要求的条件下,工作风压不宜过大,同时要控制好拌合物水灰比,经常检查速凝剂注入环的工作情况,发现问题及时解决。
4、喷射作业完成后应先关主机,再依次关闭计量泵、风阀,然后用清水将机内输送管路内残留物清洗干净。
5、喷射手要配带好防护面罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套,洞内作业人员要带防尘口罩。
6、喷射中发现松动石块或者遮挡喷射砼的物体时,应及时清除。
7、喷射作业后应以适当的厚度分层进行,后一层喷射应在前一层砼终凝后进行。
若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时,受喷面应用高压风、水冲洗干净。
8、喷射若终凝后2h后,应喷水养护,养护时间一般不少于7d。
9、喷射砼作业需紧跟开挖面时,下次爆破距喷射砼作业完成时间的间隔不得小于4h。
10、突然断料时,喷头应迅速移离喷射面,严禁用高压风冲击尚未终凝的砼。
11、喷射完成后应先关主机,再依次关闭计量泵、震动棒和风阀,然后用清水将机内、输送管路内的残留物清除干净
12、液态速凝剂属碱性,作业中要加强劳动保护,防止灼伤作业人员皮肤。
13、所有进入施工现场的人员,必须按规定配戴安全帽和其它防护用品,遵章守纪,听从指挥
14高空作业,必须设防护与安全网,施工人员系安全带,穿防滑鞋,上下交叉作业时,采取隔离措施。
15、机械设备的操作人员,均须经培训,并持证上岗,机械设备专人操作、专人负责,非专业人员严禁操作;
Φ89长大管棚作业指导书
根据设计包家山隧道北口洞口超前支护采用管棚分为Φ89长大管棚。
一、施工准备工作
1、钢花管采用Φ89×
8mm热轧无缝钢管,末端切割加工成锥形以利下管,钢花管采用15cm丝扣连接。
钢管上每隔20cm
钻设8mm小孔,梅花型布置。
2、根据钻机与掌子面的相对距离,将管棚进行分节,每节长3~4.5m;
对每节管棚进行车丝,并且要求一端为内丝、另一端为外丝,在加工时保证加工精度,避免内丝、外丝不配套的现象;
3、XY-2PC型地质钻机3台;
Φ110、Φ91风动冲击器各3个;
Φ110、Φ91合金钻头若干。
二、施工工艺
1、长管棚仅在左右洞口使用,施工时先施工护拱(按照设计角度设置Φ114导向管),控制好管棚方向(偏角误差不得大于1°
),右线右侧和左线左侧的管棚偏角误差为0~1°
,并一次性钻进施工。
2、钻孔时把套管与钻杆同时钻入隧道顶板前端设计深度。
钻孔完结后,先把套管内孔注水清洗干净后,再把钻杆取出,套管仍留在孔内供护孔用。
3、把周边有孔眼的钢管插入套管内,长管棚接头应采用丝扣,应确保接头“等强连接”,禁止将两管直接对焊。
4、钢管插入孔内长度不得小于95%。
5、钢管在插进后,再取套管钻进其他孔眼,钢管口端与孔口周壁用水泥密封。
6、注浆管用高压将水泥浆液压入钢管内,浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙内,固结附近岩土层,注浆采用间隔注浆的方法,既先灌注“单”号孔,待固结后,再灌注“双”号孔的方法。
7、在管棚的支护下,采用环形开挖预留核心土法进行隧道开挖,开挖总长度为管棚总长度的90%。
8、记录好钻进参数(钻速、转数、钻压、冲洗液、时间等);
地质变化段深度;
三、施工注意事项
1、控制钻孔角度,尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。
2、注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力,注浆前管口端应封堵可靠,并先进行注浆试验,完善施工工艺,杜绝不注浆或少注浆,杜绝钢管内出现空洞,降低钢管的抗弯性能。
3、注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力,注浆压力达到设计终压并继续注浆10min以上方可结束注浆。
4、注浆管路及连接件须采用耐高压装置,要求连接牢固,防止压力上升管路连接部位爆裂伤人。
5、止浆塞要安装牢固,注浆时严禁其冲出方向前方站人,以防止浆塞冲出伤人。
6、夜间施工创造良好的照明条件,施工时专人统一指挥
7、为利于大管棚整体受力相邻钢管接头应前后错开,须满足同一断面接头数不大于50%的要求。
8、注意机械使用、保养、维修,注意用电安全,经常进行检查防止漏电,并派专人操作和维修,非机电修理人员不得随意拆卸设备。
9、需高空作业时,应搭设稳固安全的脚手架和施工平台,防止机翻人伤事故发生。
②小导管施工程序均同超前大管棚。
4.φ25超前锚杆施工
φ25超前锚杆施工工艺见“初期支护φ22锚杆施工”,布置和安装同φ50超前小导管施工。
指挥并配合劳务一队钻孔人员进行钻机就位及加固,经现场技术人员检查钻孔角度合格后方可施钻,确保两台钻机同时施钻,现场钻杆长度不小于50m
2、φ50mm超前小导管
(1)施工方法
开挖前采用YT-28风动凿岩机沿拱部开挖轮廓线外10cm施钻,成孔后安装超前小导管,小导管与钢架焊接牢固,沿小导管布置线喷C20砼形成止浆盘,采用KBY50/70双液注浆泵进行注浆作业。
(2)施工工艺
制作钢花管:
φ50mm超前小导管在构件加工厂制作。
前端做成尖锥形,尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍,管壁上每隔15cm交错钻眼,眼孔直径为6~8mm。
小导管加工见图6-3-3。
小导管安装:
风动凿岩机钻孔后,将小导管按设计要求插入孔中,围岩软弱地段用游锤或凿岩机直接将小导管沿格栅钢架中部打入,与钢架焊接组成预支护体系。
小导管水泥—水玻璃双液浆注浆工艺流程见图6-3-3。
注浆:
注浆设备采用KBY-50/70注浆泵,注水泥-水玻璃双液浆,水玻璃浓度为35Be′,注浆压力为0.5~1.0MPa,注浆工艺严格按设计和施工规范进行。
注浆前先喷射砼5~10cm封闭掌子面形成止浆盘,当单孔注浆达到设计量时,结束注浆。
注浆参数根据注浆试验结果及现场情况调整。
注浆作业中认真填写注浆记录,随时分析和改进作业,并注意观察施工支护工作面的状态。
开挖之前试挖掌子面,无明显渗水时,即可进行开挖作业。
3、φ25超前注浆锚杆
φ25中空注浆锚杆超前支护施工工艺流程见图6-3-5。
施工注意事项:
软岩地层中施工时,需隔孔钻进,防止因向岩体注水太多导致围岩滑坍。
浆液严格按配合比配制,并随用随配。
为保证注浆效果,止浆塞打入孔口不小于10cm,空气排完后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙,保证在规定压力下浆液不致窜出。
衬砌防排水作业指导书
包家山隧道结构防水设计采用防、截、排、堵相结合,因地制宜,综合治理的原则。
要求达到排水通畅、防水可靠、施工方便,保证运营期间隧道内不渗不漏,达到基本干燥,保证衬砌结构和洞内设备的正常使用以及行车安全。
喷混凝土与模筑混凝土之间铺设复合防水板,二次衬砌沉降缝采用中埋式橡胶止水带,施工缝采用P-201止水膏。
沿隧道行车道中心下设置中心排水管,纵向排水花管中的水通过横向连接引入中心排水管,通过中心排水管将水排出洞外。
纵向排水花管、纵向排水沟及路面两侧边沟按照设计距离设置检查井及沉淀池。
一、防水板施工工艺
喷混凝土与模筑混凝土之间铺设350g/m2土工布和1.2mm厚改、性LDPE复合防水板,
防水板铺设采用无钉孔铺设工艺。
图1防水板铺设施工工艺流程图
二、施工准备
1、加工吊挂防水板专用台车,台车长度4~6m,台车加工要求轻便、灵活、方便施工。
2、吊挂防水板台车就位后,将初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头用氧焊齐根切除,并抹砂浆将其覆盖。
对初期支护表面凹凸不平的部分进行补喷、修凿、抹平,做到喷层表面基本圆顺。
3、将电源线接到位,检验爬焊机能否正常工作。
4、检查复合防水板的质量是否合格,板面有无变色、波纹(薄厚不均)、斑点、撕裂、刀痕、小孔等缺陷。
三、防水板的铺设和固定
1、用穿有塑料焊垫的水泥钉沿隧道轮廓从上向下钉挂土工布,塑料焊垫间距拱部0.5~0.7m,边墙1.0~1.2m。
2、将防水板从台车顶左、右对称沿隧道轮廓展开,并用齐头短木棒将防水板沿隧道轮廓撑开。
使防水板紧贴土工布,并且保持松紧适度,幅与幅之间的搭接长度不小于10cm。
3、将防水板的接头处擦干净,保持干燥,沿塑料焊垫周边压紧防水板,热熔防水板与塑料焊垫,使二者热熔粘接,起到固定防水板的作用。
4、开启双轮自动爬焊机,调试好温度及爬行速度,待温度达到后进行试焊。
当试焊可行后,进行正式焊接。
将防水板接缝压入爬焊机热楔,开动爬焊机,手扶控制方向,爬焊机走过后,接缝形成两条宽1cm间距5cm的焊缝。
5、进行充气质量检验,检查接缝是否有漏焊现象,焊点有无虚焊及焊穿现象,针对情况采用焊塑枪进行补焊。
6、当质量检验合格后,台车移到下一作业面。
四、施工要点
1、固定防水板时,应视初期支护表面的平整度将防水板预留一定的富余量,不得将板绷紧,以防过紧而被混凝土挤破。
在两个固定点之间应使板长与围岩喷层长度相等,以确保板与喷层表面密贴。
2、为使防水板接头焊接良好,防水板每环铺设长度应比衬砌长度长0.5~1m,以利接头焊接施工。
3、防水板焊接时,自动爬焊机温度一定要控制好,以防电压过高,将焊缝焊穿、烤焦;
焊接速度不宜过快,一般控制在0.1~0.15m/min为宜。
4、防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.5~1m。
5、防水板铺设好后,尽快灌筑混凝土。
6、衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施,防止损破防水板。
7、衬砌钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装,以及泵送混凝土等工序作业中要防止破坏防水板。
8、对已铺设的防水板,在焊接或绑扎钢筋时,采取固定或移动保护板对成品防水板进行保护。
五、富水地段防水处理
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