自密实混凝土暂行技术标准.docx

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自密实混凝土暂行技术标准

CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土

自密实混凝土的施工

7.1一般规定

7.1.1应根据设计要求、灌注施工工艺和施工环境等因素，会同设计、监理各方，共同制定自密实混凝土施工技术方案、施工过程的质量控制与保证措施。

7.1.2自密实混凝土的施工包括自密实混凝土的搅拌、运输、灌注、养护和拆模等。

根据交通运输条件，采取不同的自密实混凝土灌注方案。

7.1.3正式施工前，应进行自密实混凝土的试灌注，并进行自密实混凝土的现场揭板质量检验，验证并完善混凝土的灌注施工工艺。

7.1.4施工和监理单位应确定并培训专门从事自密实混凝土关键工序施工的操作人员和试验检验人员。

7.1.5应建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题应及时纠正，并按规定作好记录。

7.1.6应明确施工质量检验方法。

质量检验方法和手段应符合本技术要求的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果应真实可靠。

7.1.7应根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。

7.1.8自密实混凝土达到75%的设计强度后方可承载。

7.2原材料储存与管理

7.2.1混凝土原材料进厂（场）后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

7.2.2混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。

“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。

7.2.3混凝土用水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。

7.2.4不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。

原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。

骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。

7.3混凝土拌合

7.3.1自密实混凝土应采用拌合站集中拌制，拌合站应配有自动计量系统和强制式搅拌机，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合铁建设[2005]160号文规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合用水±1％。

7.3.2搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料含水率变化，及时调整施工配合比。

一般情况下，含水率每班抽测2次。

7.3.3搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。

7.3.4冬期施工时，直接与水泥接触的水的加热温度不宜高于80℃，自密实混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。

7.3.5夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机时的温度不宜大于50℃。

7.3.6正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。

7.4模板安装

7.4.1模板与其支护应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠地承受灌注混凝土的自重、侧压力和施工过程中产生的荷载。

7.4.2对于通过灌注口灌注施工的无砟轨道板，侧模与轨道板平齐，安装允许误差为±5mm。

侧模板上预留排气孔。

7.4.3在模板与底座之间的缝隙用土工布或海绵堵漏，注意要封堵密实，且不得侵入自密实混凝土层内。

7.4.4分块式模板注意模板交接边的平整，不得出现错边。

7.4.5立模完成后检查堵漏、固定、支撑情况，并复核模板与轨道板侧边的密封、钢筋保护层厚度等，不符合要求则应调整或重新立模。

7.4.6设置限位装置防止轨道板上浮和偏移。

7.5运输

7.5.1应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。

7.5.2自密实混凝土的运输速率应保证施工的连续性，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20~30s方可卸料。

7.5.3应确保混凝土在运输过程中能够保持均匀性，不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有要求的工作性能。

7.5.4运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。

7.6灌注

7.6.1自密实混凝土灌注前，应完成以下准备工作：

（1）针对工程特点、环境条件与施工条件事先设计灌注方案，包括灌注口位置与数量、工装模型等；

（2）仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及其紧固程度；

（3）检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染基础工程。

在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，并不得有积水。

（4）检查轨道板的支撑和限位装置。

（5）检查灌注所需设备是否正常，机具是否齐全且状态良好。

7.6.2自密实混凝土灌注前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50和含气量等工作性能。

7.6.3自密实混凝土应从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔。

灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m。

自密实混凝土灌注速度不宜过快，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。

按确定的工艺进行混凝土灌注，灌注完毕后，多余混凝土应及时清除。

7.6.4一块轨道板下的自密实混凝土应一次灌注完成。

7.6.5在炎热季节灌注自密实混凝土时，入模前的混凝土、模板和模腔的温度不得超过40℃。

7.6.6在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，按冬季施工方法执行。

7.6.7在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合GB/T50080和GB/T50081的相关规定。

7.7养护

7.7.1自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14天。

7.7.2带模养护期间，应采取带模覆盖（麻布、土工布等）、喷淋浇水等措施进行保湿养护；去除覆盖物或拆模后，应对混凝土采用覆盖浇水养护，也可用养护膜、喷养护剂进行养护。

7.7.3养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

7.7.4做好养护记录。

同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。

7.8拆模

7.8.1轨道板支撑装置应在自密实混凝土初凝后拆除。

7.8.2轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到5.0MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。

7.8.3拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。

当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

8质量检验

8.0.1自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

8.0.2施工前应按附录E的要求对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。

其中，主要原材料品质应满足本暂行技术要求的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。

8.0.3施工过程应按附录E的要求对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应按附录F和G对自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验。

8.0.4每车混凝土需进行拌合物性能检测，每50m3混凝土应进行抗压强度检测，自密实混凝土用量达到8000m3时，应进行耐久性能检测。

8.0.5施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺合料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与本暂行技术要求的相关规定。

8.0.7对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。

附录A坍落扩展度、扩展时间T50试验方法

A.1仪器要求

A.1.1坍落扩展度、T50流动时间试验所用主要仪器为混凝土坍落度筒，该仪器应符合《混凝土坍落度仪》（JG3021）中有关技术要求的规定。

A.1.2底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm，最大挠度不超过3mm。

在平板表面标出坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圆，见图A.1.2。

图A.1.2底板示意图

A.1.3工具：

铲子、抹刀、钢尺（精度1mm）、秒表。

A.2试验步骤

A.2.1润湿底板和坍落度筒，保证坍落度筒内壁和底板上无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mm刻度圈重合，然后用脚踩住两边的脚踏板，装料时保持坍落度筒位置不变。

A.2.2用铲子将混凝土加入到坍落度筒中，不分层一次填充至满，且整个过程中不施以任何振动或捣实，加满后用抹刀抹平。

A.2.3用抹刀刮除坍落度筒中已填充混凝土顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平，将底盘坍落度筒周围多余的混凝土清除。

随即垂直平稳地提起坍落度筒，使混凝土自由流出。

坍落度筒的提离过程应在5s内完成；从开始装料到提离坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成。

A.3试验记录

A.3.1测定扩展度达到500mm的时间T50，计时从提离坍落度筒开始，至扩展开的混凝土外缘初触平板上所绘直径500mm的圆周为止，以秒表测定时间，精确至0.1s。

（单位：

s）。

A.3.2用钢尺测量混凝土扩展后最终的扩展直径，测量在相互垂直的两个方向上进行，并计算两个所测直径的平均值。

（单位：

mm）

注：

混凝土扩展度测试时，如扩展开的混凝土偏离圆形，测得两直径之差在50mm以上时，需从同一盘混凝土中另取试验重新试验。

A.3.3观察最终坍落后的混凝土的状况，如发现粗骨料在中央堆积或最终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。

附录BBJ试验方法

B.1仪器要求

B.1.1BJ试验所用主要仪器为J环、混凝土坍落度筒，J环由16根φ18钢筋组成，J环的直径为300mm，试验装置具体尺寸见图B.1.1。

图B.1.1J环及J环测试图

B.1.2底板为硬质不吸水的光滑正方形平板，其形状尺寸与附录A中图A.1.2所示相同。

B.1.3工具：

铲子、抹刀、钢尺（精度lmm）、10L铁桶。

B.2试验步骤

B.2.1在10L铁桶中装入6-7L新拌混凝土，并静置1min（±10s）。

B.2.2在混凝土静置的1min时间内，用海绵或毛巾润湿底板和坍落度筒，在坍落度筒内壁和底板上应无明水；底板放置在坚实的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下缘与200mm刻度圈重合，J环则套在坍落度筒外，下缘与300mm刻度圈重合，坍落度筒在装料时保持位置固定不动。

B.2.3将铁筒内混凝土加入到坍落度筒中，不分层一次填充至满，且整个过程中不施以任何振动或捣实。

B.2.4用抹刀刮除坍落度筒中已填充混凝土顶部的余料，使其与坍落度筒的上缘齐平，将底盘坍落度筒周围多余的混凝土清除。

随即垂直平稳地提起坍落度筒（从混凝土填充满坍落度筒至提起坍落度筒，时间间隔不超过30s），使混凝土自由流出。

坍落度筒的提离过程应在5s内完成；从开始装料到提离坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s内完成。

B.2.5用钢尺测量J环中心位置混凝土拌合物顶面至J环顶面的高度差（△h0），然后再沿J环外缘两垂直方向分别测量4个位置混凝土拌合物顶面至J环顶面的高度差（△hx1，△hx2，△hy1，△hy2）（单位：

mm）。

J环障碍高差BJ按下式计算，结果精确至1mm。

（B.2.5）

B.2.6观察坍落后的混凝土的状况，如发现粗骨料在中央堆积或最终扩展后的混凝土边缘有较多水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。

附录CL型仪试验方法

C.1仪器要求

C.1.1L型仪用硬质不吸水材料制成，由前槽（竖向）和后槽（水平）组成，具体外形尺寸见图C.1.1。

前槽与后槽之间有一活动门隔开。

活动六前设有一垂直钢筋栅，钢筋栅由3根（或2根）长为150mm的φ12光圆钢筋组成，钢筋净间距为40mm或60mm。

图C.1.1L型仪

C.1.2试样筒：

金属制成的容积为5L的容量筒并配有盖子，两旁装有提手。

其内径与内高均为186mm±2mm，筒壁厚为3mm。

容量筒上缘及内壁应光滑平整，顶面与底面平行并与圆柱体的轴垂直。

C.1.3台秤：

称量为50kg、感量为50g。

C.1.4量筒：

容量为10ml、50ml、100ml量筒及吸管。

C.1.5工具：

铲子、抹刀、秒表、钢尺等。

C.2试验步骤

C.2.1将仪器水平放在地面上，保证活动门可以自由地开关。

C.2.2润湿仪器内表面，清除多余的水。

C.2.3用混凝土将L型仪前槽填满，用抹刀刮除前槽顶部混凝土的余料。

C.2.4静置1min后，迅速提起活动门使混凝土拌合物流进水平部分，见图C.2.4.测定混凝土拌合物流过L型仪水平部分的时间T700L，计时从提起活动门开始，至流出的混凝土外缘初触L型仪后槽端部为止，以秒表测定时间，精确至0.1s。

图C.2.4L型仪试验示意图

C.2.5当混凝土拌合物停止流动后，用钢筋测量并记录“H1”、“H2”，精确至0.1mm。

（单位：

mm）

C.2.6以上试验应在5min内完成。

C.2.7测试泌水率时，用湿布湿润试样筒内壁后立即称量，记录试样筒的质量。

打开L型仪后槽端部闸门将自密实混凝土试样一次流入到试样筒中，并使混凝土拌合物表面低于试样筒筒口30mm±3mm,用抹刀抹平。

抹平后立即计时并称量，记录试样筒与试样的总质量。

C.2.8在以下吸取混凝土拌合物表面泌水的整个过程中，保持试样筒水平、不受振动；除了吸水操作外，应始终盖好盖子；室温保持在20℃±2℃。

C.2.9从计时开始后60min内，每隔10min吸取1次试样表面渗出的水。

60min后，每隔30min吸1次水，直至认为不再泌水为止。

为了便于吸水，每次吸水前2min，将一片35mm厚的垫块垫入筒底一侧使其倾斜，吸水后平稳地复原。

吸出的水放入量筒中，记录每次吸水的水量并计算累计水量，精确至lmL。

C.2.10泌水率的结果计算确定按下世进行：

（C.2.10-1）

（C.2.10-2）

式中：

B——泌水率（%）；

VW——泌水总量（mL）

GW——试样质量（g）；

W——混凝土拌合物总用水量（mL）；

G——混凝土拌合物总质量（g）；

G1——试样筒及试样总质量（g）；

G0——试样筒质量（g）。

计算应精确至1％。

泌水率取三个试样测试值的平均值。

三个测试值中的最大值或最小值，如果有一个与中间值之差超过中间值的15%，则以中间值为试验结果；如果最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15％时，则此次试验无效。

附录D自密实混凝土竖向膨胀率的测试方法

D.0.1本试验方法适用于自密实混凝土的竖向膨胀率的测定

D.0.2测试仪器工具应符合下列规定：

1百分表：

量程10mm；

2百分表架：

磁力表架；

3有机玻璃板：

长140mm×宽80mm×厚5mm；

4试模板：

100mm×100mm×100mm立方体试模的拼装缝应填入黄油，不得漏水；

5铲勺：

宽60mm，长160mm；

6钢垫板：

长250mm×宽250mm×厚15mm普通钢板。

D.0.3仪表安装应满足下列要求

图D.0.3竖向膨胀率装置示意图

1钢垫板：

表面平装，水平放置在工作台上，水平度不应超过0.2；

2试模：

放置在钢垫板上，不可摇动；

3有机玻璃板：

平放在试模中间位置，其左右两边与试模内侧边留出10mm空隙；

4百分表：

百分表与百分表架卡头固定牢靠。

但表杆能够自由升降。

安装百分表时要下压表头，使表针指到量程的1/2处左右。

百分表不可前后左右倾斜。

5百分表架固定在钢垫板上。

尽量靠近试模，缩短横杆悬臂长度。

D.0.4试验操作应按下列步骤进行：

1自密实混凝土搅拌均匀后立即灌模。

从玻璃板的一侧灌入。

一次灌至两侧流出浆体为止，灌注过程中尽量排出气体。

注意尽量减少浆体对有机玻璃板产生的向上冲浮作用；

2有机玻璃板两侧浆体表面，用小刀轻轻抹成斜坡，斜坡的高边与有机玻璃相平。

斜坡的低边与试模内侧顶面相平。

抹斜坡的时间不应超过30s。

成型温度、养护温度均为（20±℃）；

3做完斜坡，把百分表测量头垂直放在玻璃板上，在30s内记录百分读数h0。

为初始读数；

4测定初始读数后30s内，有机玻璃板两侧自密实混凝土表面盖上二层湿棉布；

5从测定初始读数起，每隔2h浇水1次。

连续浇水4次。

以后每隔4h浇水1次。

保湿养护至要求龄期，测定1h、3h、6h、12h、1d、3d试件高度读数；

6从测量初始读数开始，测量装置和试件应保持静止不动，并不受振动。

D.0.5竖向膨胀率应按下式进行计算：

（D-0-5）

式中：

εt竖向膨胀率；

h0——试件高度的初始读数（mm）；

ht——试件龄期t时的高度读数（mm）；

h——试件基准高度100（mm）。

试验结果取一组三个试件的算术平均值，计算精确至0.01。

附录E自密实混凝土原材料及性能检验要求

检验项目

进场检查

复检

日常检验

项目

频次

项目

频次

项目

频次

水泥

烧失量

√

每次进货时检查供应商提供的报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选货源；

②同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月。

同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次，当不足500t或200t时，也需检验一次。

氧化镁

√

√

三氧化硫

√

√

比表面积

√

√

√

凝结时间

√

√

√

安定性

√

√

√

游离氧化钙

√

氯离子含量

√

强度

√

√

√

碱含量

√

√

助磨剂名称及掺量

√

石膏种类及掺量

√

混合材种类及掺量

√

熟料C3A含量

√

粉煤灰

细度

√

每次进货时，检查供应商出厂检测报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。

√

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每100t检验一次，不足100t也需检验一次。

烧失量

√

√

√

含水率

√

√

需水量比

√

√

√

三氧化硫含量

√

√

碱含量

√

√

氯离子含量

√

√

氧化钙

√

√

游离氧化钙

√

√

√

磨细矿渣粉

密度

√

每次进货时，检查供应商出厂检测报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。

√

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每100t检验一次，不足100t也需检验一次。

比表面积

√

√

√

烧失量

√

√

√

氧化镁含量

√

√

三氧化硫含量

√

√

氯离子含量

√

√

含水率

√

√

流动度比

√

√

√

碱含量

√

√

活性指数

√

√

续附录E

检测项目

进场检查

复检

日常检验

项目

频次

项目

频次

项目

频次

细

骨

料

5mm筛累计筛余量

√

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选料源；

②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。

√

连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。

0.63mm筛累计筛余量

√

√

√

0.16筛累计筛余量

√

√

√

吸水率

√

√

细度模数

√

√

√

含泥量

√

√

√

泥块含量

√

√

√

压碎指标（人工砂）

√

√

√

石粉含量（人工砂）

√

√

√

坚固性

√

√

云母含量

√

√

√

轻物质含量

√

√

√

有机物质含量

√

√

√

硫化物及硫酸盐含量

√

√

氯离子含量

√

√

碱活性

√

√

粗

骨

料

颗粒级配

√

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选料源；

②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。

√

连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。

岩石抗压强度

√

√

吸水率

√

√

紧密空隙率

√

√

压碎指标值

√

√

√

坚固性

√

√

针片状颗粒含量

√

√

√

含泥量

√

√

√

泥块含量

√

√

√

硫化物及硫酸盐含量

√

√

有机物含量（卵石）

√

√

√

氯离子含量

√

√

碱活性

√

√

水

pH值

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选料源；

②使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者。

√

同一水源的涨水季节检验一次。

施工单位试验检验；监理单位按施工单位检验次数的10%进行见证检验，但至少一次。

不溶物含量

√

√

可溶物含量

√

√

氯化物含量

√

√

硫酸盐含量

√

√

碱含量

√

√

凝结时间

√

抗压强度比

√

续附录E

检验项目

进场检查

复检

日常检验

项目

频次

项目

频次

项目

频次

外加剂

减水率

√

每次进货时，检查供应商出厂检验报告。

√

下列任一情况为一批，每批检验一次：

①任何新选货源；

②使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者。

√

同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也需检验一次。

常压泌水率比

√

√

√

压力泌水率比

√

√

√

含气量

√

√

√

凝结时间差

√

√

抗压强度比

√

√

√

坍落度保留值

√

硫酸钠含量

√

碱含量

√

√

氯离子含量

√

√

收缩率比

√

甲醛含量

√

附录F自密实混凝土拌合物性能检验要求

序号

检验项目

日常检验

项目