桥梁水中墩旋挖钻施工作业指导书改Word文档格式.docx
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砂卵石层、粘岩层宜选用带刃的钻头。
本标段水中墩桩基共有1.5m、2.0m、2.5m三种类型。
2.作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后,应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施,提出应急预案。
对施工人员进行技术交底,对参加人员进行岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。
3.技术要求
3.1施工前根据相关规范、设计要求、混凝土原材进行配合比选定试验,确定施工配合比。
3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和,砼灌车运输至现场。
3.3钢筋笼按设计图纸要求,分节施工,报请监理单位验收。
3.4钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。
3.5技术人员应现场值班。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔→泥浆倒运→钢筋笼制作与安装→安装导管→二次清孔→泥浆倒运→灌注水下混凝土
4.2工艺流程
水中墩桩基施工工艺流程框图
5.施工要求
5.1施工准备
1.场地位于水中时,采用搭设工作平台的方法施工。
平台的搭设应能支撑钻孔机械、护筒加压、钻孔操作及浇筑水下混凝土等施工过程中的所有静、活荷载,并保持坚固稳定,同时应满足各项有关施工作业和施工设备安全进、退场的要求。
2.工作平台的顶面高程应高于最高水位1.5m。
5.2施工工艺
5.2.1测量定位
平台搭设后,根据设计桩位,准确定出钻孔中心位置。
5.2.2埋设钢护筒
1.钢护筒采用厚度为12mm的钢板卷制,内径比桩径应大于20cm。
2.护筒施工应符合以下规定:
⑴护筒内径应适当大于设计桩径,具体数值应根据采用的钻机类型确定。
⑵护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,并高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。
⑶在岸滩上护筒埋置深度:
黏性土、粉土不宜小于1m,砂类土不宜小于2m,当表层土松软时,宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m;
埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实;
可用锤击、加压或振动等放下下沉护筒。
⑷在水中平台上下沉护筒时,应有导向设备控制护筒位置。
护筒的埋置时,护筒底端应埋入风化岩层以下至少0.5m。
⑸护筒地面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
5.2.3泥浆制备
1、在砂类土、碎(卵)石土或黏土夹层中钻孔,采用黏土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔,当塑性指数大于15,可利用孔内原土造浆护壁。
2、钻孔施工时,孔口护筒应高出地面30cm,随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时,孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内,用于下一桩基钻孔护壁中。
3、入孔泥浆比重为1.01~1.15;
入孔泥浆黏度一般地层为16s~22s,松散易坍地层为19s~28s
4、钻孔过程中,应经常对泥浆性能指标进行检测,泥浆性能指标不能满足钻孔泥浆要求时,应采取相应的措施进行处理。
5.2.4钻孔
⑴安装钻机
钻孔平台搭设好后,将钻机移至桩位,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻架和钻杆要竖直,钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上,其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确,钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。
小心使钻头对准设计中心,盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
⑵钻进
①钻孔时旋挖钻机先行停稳对位并保持钻杆竖直。
泥浆池的护壁泥浆从孔口流入,钻机不断向下挖进。
旋挖机钻头不断在压力下旋转,将泥土、卵石挖进钻头箱内。
钻头箱内挖满后提出钻头清淤,然后继续下放钻头进行挖孔。
钻孔作业应连续,经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0~3.0m,加强护壁,防止塌孔。
②开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低挡慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后,可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
③在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
④泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
⑤每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
⑥超过2.0m桩径的桩基,采用“小钻引孔,大钻成孔”
a、直径2.0米钻孔桩的成孔分为三次钻孔,第一次采用直径1.25m的钻头进行旋挖成孔达到设计深度后,第二、三次分别采用直径1.5m、2.0m的钻孔进行扩孔成孔。
b、直径2.5米钻孔桩的成孔分为四次钻孔,第一次采用直径1.25m的钻头进行旋挖成孔达到设计深度后,第二、三、四次分别采用直径1.5m、2.0m、2.5m的钻孔进行扩孔成孔。
在钻孔过程中密切关注地层的变化,并与设计图纸进行核对。
根据不同的地层控制钻机的钻进速度,防止钻进速度过快而导致塌孔。
⑶终孔
当钻孔达到设计标高孔位后,对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查,然后填写终孔记录,并及时通知监理工程师到现场检查验收。
合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求:
孔深不小于设计孔深,并进入设计土层;
孔径不小于设计孔径;
倾斜度小于1%;
孔位偏差不大于50mm。
⑷清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法:
即钻孔完成后,提起钻头至距孔底20cm,继续旋转,逐步把孔内浮悬的钻渣换出。
把步cm,。
__________________________________________________________________________________________________________________________
清孔标准符合设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度:
柱桩应不大于5cm,摩擦桩不大于20cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍孔、缩颈。
5.2.5钢筋笼制作、安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作,或现场制作,以定尺钢筋长度为宜。
主筋在制作前必须整直,没有局部的弯折。
主筋一般应尽量用整根钢筋,分段后的钢筋接头应相互错开,保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径),且不得小于50cm。
②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装,每节钢筋笼制作完毕之后,在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面,并在钢筋上作出显著标记,钢筋笼逐节下放焊接时,使上下二节标记互相重合。
③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固,应保证焊缝长度和饱满度。
桩身钢筋笼分段制作完后,吊运至现场边下放边连接。
分段制作时采用搭接焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致,接头的长度单面焊不小于8d,双面焊不应小于4d。
焊缝要求清除焊渣
、焊缝饱满。
④加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋骨架的保护层厚度采用与桩基同标号的混凝土旋转垫块。
⑤钢筋笼制作允许偏差和检验方法。
钢筋笼允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
20
3
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
注:
d为钢筋直径(mm)
⑵钢筋笼安装
①钢筋笼在运输时应采取措施防止其发生变形。
②钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。
③起吊时,吊点应拴牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变形,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
④钢筋笼接长前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净,在接长时,两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
⑤吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍,随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。
⑥下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停放,检查是否坍孔。
⑦钢筋笼下放至标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,出现偏位时应及时调整,调整后采用相应方法将钢筋笼固定,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
(3)声测管安装
当桩长≤40m,且桩径<Φ2.0m时按低应变法进行检测,当桩长>40m或桩径≥Φ2.0m时,采用超声波进行检测。
对连续梁等特殊结构的墩台桩基础(含边墩),均采用超声波检测。
①声测管可采用无缝钢管或专用超声波检测管;
当采用无缝钢管时,采用内径Φ50mm、壁厚3mm的无缝钢管。
②当桩径≤Φ2.0m时,超声波检测管埋设应不小于3根;
当桩径>Φ2.0m时,超声波检测管埋设应不小于4根;
声测管的布置沿桩身箍筋内侧等间距布设,并焊于加强骨架箍筋上,声测管下端距桩底5cm,上端应高于设计桩顶不小于1.25m。
③摩擦桩设置声测管时,应将摩擦桩桩身主筋按配筋根数的一半、每间隔一根延长到桩底。
④超声波检测后,对管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆进行填充。
5.2.6砼灌注
⑴浇筑机具安装
①导管使用前应组装编号,根据孔深计算导管长度及节数,导管应顺直并进行水密试验,确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。
导管内壁应光滑,内径应一致,接口必须严密,中间节长度宜为3m等长,底节宜为4m,漏斗下宜用1m长导管。
②导管底端距孔底的距离,应保证隔水球塞或者其他隔水物沿导管下落至导管底口,能顺利排出管外。
③用吊机辅助下导管,下放导管时小心操作,避免挂碰钢筋笼,并做好记录。
⑵二次清孔
①孔底沉渣厚度应满足设计要求,在设计无要求时,柱桩应不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。
②二次清孔完毕,将导管轻轻下放到底,然后再往上提升25~40cm,与导管的理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台孔座上。
③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,直至达到设计和规范要求再拆除封头,接上混凝土初灌漏斗,检查孔底沉渣厚度,符合规范要求后,开始灌注混凝土。
⑶灌注水下混凝土
①计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土1m-3m深,当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适当放大。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,导管直径宜为30cm。
在灌注过程中,导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量,以防止导管进水。
④箭球、拨栓或开阀,将首批混凝土灌入孔底后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应查明原因及时处理。
⑤灌注开始后,应紧凑连续地进行,中途不得停歇。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确。
灌注过程中,应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定)。
此时,暂停灌注,先取走漏斗,重新系牢井口的导管,并挂上升降设备,然后松动导管的接头螺栓或快速接头,同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环,待螺栓全部拆除或快速接头拆除后,吊起待拆的导管,徐徐放在地上,然后将漏斗重新插入井口的导管内,校正好位置,继续灌注。
⑧拆除导管动作要快,每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
⑨在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
a.尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;
c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑾为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌0.5m~1.0m,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
⑿混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
⒀在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
⒁在灌注混凝土时,每根桩应至少留取两组试件,桩长20m以上者不少于3组;
桩径大、浇筑时间很长时,不少于4组。
如换工作班时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
⒂有关混凝土灌注情况,含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
6.劳动组织
6.1劳动组织模式:
采用架子队组织模式。
6.2工点如采用一台钻孔机作业,实行三班作业制。
施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
表6.1每班桩基施工人员配备表
岗位
人数
备注
技术员
专兼职安全员
工班长
钻机操作兼施工记录人员
按每班3台钻机考虑
质检、测量及试验人员
机械工、普工
15~20
泥浆外运船司机
7.材料要求
7.1护筒要求内部无突出物,不漏水;
7.2泥浆原料尽可能使用膨润土,使用黏土时应符合下列要求:
7.2.1自然风干后,用手不易掰开捏碎;
7.2.2干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角;
7.2.3用刀切开时,切面光滑、颜色较深。
7.2.4水浸湿后有粘滑感,加水和成泥膏后,容易搓成1mm的细长泥条,用手指揉捻,感觉砂粒不多,浸水后能大量膨胀;
7.2.5胶体率不低于95%;
7.2.6含砂率不大于4%;
7.2.7制浆能力不低于2.5L/h。
7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋存放宜下垫上盖,保证钢筋不锈蚀。
加工场地宜整平硬化。
7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。
7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。
8.设备机具配置
表8.1主要机具设备配备表
设备名称
单位
数量
SR360R旋挖钻
台
砼搅拌运输车
汽车吊
发电机
泥浆泵
导管及灌注施工平台
套
钢筋加工设备
8
修理设备
9
泥浆外运船
艘
9.质量控制及检验
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
工班在作业时,按照下列标准进行质量控制;
每道工序完成后,技术人员按照下列要求进行检验。
桥梁钻孔桩检验标准
质量控制
质量标准和要求
施工单位检验方法
监理检验方法
测量放样
桩位放样误差≤5mm
全站仪测量
检查测量资料
放护桩
引出十字护桩并保护好,要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂线、尺量
尺量
护筒埋设
护筒严密不漏水,回填密实,埋深满足施工要求,顶面位置≤50mm;
倾斜度≤1%;
孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。
观察、挂线、吊垂球、尺量
观察
钻机就位
有防止钻机下沉和位移的措施,对中误差≤10mm;
钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。
针对卵石层情况,新制泥浆比重指标控制在1.25~1.3为宜,钻孔过程中做好钻孔记录,进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样,尺量
巡查
终孔检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、
倾斜度<1%
检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
全部见证
钢筋笼加工
单面焊≥8d;
双面焊≥4d;
焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm;
焊缝宽度≥0.7d,并不得小于8mm;
焊渣敲净。
主筋间距:
0.5d;
箍筋间距:
20mm
观察和尺量,受力钢筋尺量两端、中间各1处;
箍筋间距尺量连续3处尺量
观察和尺量
钢筋笼入孔及焊接
声测管接头严密不漏水,绑扎牢固,间距均匀;
保护层误差-5~+10mm;
接头箍筋绑扎满足设计和验标要求;
控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置,钢筋笼平面位置偏差≤10mm;
底面高程偏差:
10mm
见证检查、隐蔽工程验收
下导管
导管接头牢固,严密不漏水;
控制导管长度和导管节数,导管下口距孔底控制在50cm左右
观察、尺量
检查施工单位原始记录
10
二次清孔
泥浆指标≤1.15,含砂率≤2%,黏度17~20s,孔深≥设计桩长;
沉渣厚度:
柱桩应不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。
泥浆指标测试仪,测绳量测
见证检测
11
混凝土浇筑
混凝土坍落度控制在18~22cm,保证首罐混凝土导管埋深1-3m,控制拨管长度,导管埋深控制在2~6m;
在灌注过程中,混凝土连续浇注,每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成,混凝土浇注高度高出设计桩顶0.5m-1m。
坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核,做好灌桩记录
旁站监理
12
混凝土强度
≥设计强度的1.15倍
标准养护试件抗压试验
13
桩身完整性
Ⅰ类桩≥90%,无Ⅲ类桩
全部检测
全部见证检测
14
桩底注浆
符合设计要求,设计无要求时不注浆
全过程自控
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1钻机安装牢固,防止倾覆。
钻机就位后,机身要用方木垫平,塞牢。
桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。
10.1.2注意用电安全,电线不能直接敷设在地面上,应采取架空措施,配电箱加锁。
10.1.3钻孔中,应注意观察有无漏浆现象,特别是岩溶地质,随时补充泥浆,保证孔内水位。
10.1.4下达生产任务的同时,必须进行安全技术交底,各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。
10.1.5施工现场严禁使用明火照明,油料等易燃品必须远离烟火;
10.1.6施工前与河道管理部门联系,签定水上施工协议,对施工水域局部实施禁航措施,并设置警戒标志,灯标在照明时应避免强光直射水面,影响驾驶人员的视线。
10.1.7加强与气象、水文等部门的联系,及时掌握气温、雨雪、风暴和汛情等预报,做好防范工作。
施工和使用时密切关注河流的水文情况,尤其是上游的降雨情况,洪水预警信息,接到洪水预警时人员及施工机械应立即撤离。
10.2环保要求
10.2.1钻孔桩施工中,大量废弃的泥浆应经泥浆分离器处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理.禁止把泥浆直接排放止河流中。
10.2.2施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆,应引至适当地点处理,防止污染河流;
10.2.3施工营地和施工现场的生活垃圾,应集中堆放,及时在指定地点进行处理。
10.2.4机械检修时,底部垫厚塑料布隔绝地面并用容器接装油料,防止油料污染。
10.2.5施工过程中,严禁将阻塞河道的物件投入河流;
施工完毕后,按相关单位要求将施工区域进行原貌恢复。
11.钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法分述如下:
11.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
11.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上
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