高压线下专项施工方案Word文档格式.docx

高压线下专项施工方案Word文档格式.docx

《高压线下专项施工方案Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高压线下专项施工方案Word文档格式.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

天津地铁3号线项目公司

设计单位：

上海市隧道工程轨道交通设计研究院

监理单位：

天津市路驰建设工程监理有限公司

施工单位：

天津市路桥建设工程有限公司

3、现场平面布置图

4、施工安排

计划施工时间如下表

部位

施工时间

58#墩（6颗灌注桩）

3月6日--3月10日

59#墩（5颗灌注桩）

3月11日--3月13日

二、施工准备

1、技术准备

项目总工程师组织项目全体技术人员学习图纸，勘测现场情况，熟悉质量要素和材料规格及施工机械设备，并组织现场操作人员进行岗前培训。

2、测量准备：

桩位的放样及现场保护、控制：

（1）基准点、导线点、水准点的布置、复测

对业主提供的基准点、导线点、水准点进行保护。

将复测成果整理提交测量监理工程师，由监理工程师校核后签字、批准后作为控制点使用。

且导线点按通视，前后视基本等距、满足现场桥位放线施工的原则进行选取，且保护得当不被破坏为原则。

（2）计算钻孔灌注桩坐标：

根据施工图设计所提供的墩位中心坐标及钻孔灌注桩平面位置布置情况计算、出每根桩位坐标，并整理统计成册，并报测量监理工程师，经监理工程师校核，批准、签字后方可使用。

（3）桩位放样及控制：

利用TOPCONGTS701型全站红外线测距经纬仪对所有桩位及墩位中心点进行放线并用红色醒目标志标记，并在墩位中心横轴向延长线俩侧布置栓桩，以备桩位复核之用。

钻孔灌注桩桩位的控制采用纵、横轴十字法，即在桩位四面测设四个控制桩。

其对角线交点与桩位中心重合，且对角线平行于墩位纵、横轴线，桩位控制点的布置满足施工中护筒定位及钻机就位等要求。

控制桩选用不能影响钻机等机械的正常施工。

三、施工方案

1、平台填筑

高架段58＃墩位计划采用高7米的潜水钻机进行桩基钻进以及钢筋笼吊装施工，目前所填筑平台高程为2.276，上方高架线高程为14.276，实际高差12米，根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）中起重机与220KV高压线最小垂直、水平的安全距离均为6m之规定将目前施工平台高程下降至0.776，将高压线与施工平台高程差增大至13.5m，除去桩架高7m，保证安全施工垂直距离6.5m，满足上述规范之要求。

考虑施工时候平台比较低洼，周围地表水会影响施工平台的填筑，拟用围堰法配合水泵抽水，保证施工平台干燥不沉陷，从而保证施工质量。

高架段59＃墩位目前平台填筑高程为3.215，上方高压线实测高程为18.0，高程差为14.785米，考虑7米高潜水钻机，满足上述规范所规定的安全距离，但考虑施工时方便，亦将现已填筑的平台高程下降2米，降至高程1.215，以保证钻机施工中更加安全。

2、钢筋笼制作

（1）钢筋骨架采用每节5米，制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋放在平整的工作台上，工作平台用10cm×

15cm方木每隔2m铺在地面上，并标出加劲圈的位置。

焊接时，使加劲圈上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲圈标志，扶正加劲圈，并用木制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲圈后，用人转动骨架，将其余主筋逐根焊好。

然后套入盘条钢筋，盘条钢筋使用前应拉直除锈，按设计位置布好螺旋筋并全部焊接于主筋上。

最底端一节钢筋笼主筋末端可适当向内弯曲以利于吊放。

（2）骨架制作完毕后，必须存放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲圈与地面接触点位都垫上20cm×

20cm×

800cm的方木，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段都要挂上标处志牌，写明墩号、桩号、节号、长度、直径等，吊装、焊接完成后取下。

骨架的运输以平车直接运输。

运输途中，标志牌不得丢失，便于校对检验。

（3）骨架沿加劲箍筋一圈设置四个钢筋支架，支架尺寸保证钢筋笼主筋净保护层7cm，钢筋支架与主筋采用焊接联接方式。

钢筋支架提前制作，并保证与主筋焊接时牢固，并且对称，以免钢筋骨架偏位。

（4）钢筋骨架的制作和吊放的允许误差为:

主筋间距±

10mm，箍筋间距－20mm，骨架外径±

5mm，骨架保护层厚度±

10mm，骨架中心平面位置20mm，骨架长度±

10mm。

3、钻进

①、立好钻架并调整和安设起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

然后装上转盘，要求转盘中心与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

在钻进过程中要经常检查转盘，如果有倾斜或位移，应及时纠正。

使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。

安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心放在同一水平线上。

在方钻杆上端提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上，取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

②、初钻

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。

接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。

用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。

然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。

当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。

以后需要接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度为止。

卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短而已。

接卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

③、钻进时操作要点

ａ、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，是胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

ｂ、在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易粘钻。

宜选用中等钻速、大泵量、稀泥浆钻进。

ｃ、砂类土钻进，易坍孔。

易选用控制进尺、轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

ｄ、钻进过程中，每进尺5m-8m，应检查钻孔直径和竖直度。

检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为3D-4D）吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

④.泥浆的制作与排放

由地质剖面图可知，桩位处主要为粘土和亚粘土，可由钻机钻进时自行造浆。

钻进要按时检查泥浆指标，遇土层变化应检查，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。

泥浆进入沉淀池，用泥浆泵抽到泥浆车上运走，严禁污染环境。

⑤.减压钻进

正循环回钻深孔时，若从主钩以下的提引水龙头、钻孔到钻锥全部钻具重力都作用于钻孔底部，则细长的钻杆容易受压而弯曲，造成钻孔也随着弯曲，发生扩孔率较大的现象。

为避免此现象须采取减压钻进，即将主吊钩稍提携一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因受拉而维持竖直状态，使钻锥回转平稳，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

孔深采用经检验的绳尺和钢尺配合量测，钻进过程中根据地质变化情况，严格控制钻进速度，及时调整泥浆比重，以加强泥浆护壁作用，确保一次成孔率达到100%，同时保证钻孔扩孔率及垂直度的误差在技术规范标准之内，成孔后利用孔规检查孔径，利用绳尺检测孔深，经量测达到设计标高后，即可进行下一道工序。

在钻孔过程中应认真填写钻孔记录表。

4、清孔

将钻头提起10cm～20cm左右，继续旋转钻头而不进尺，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.20～1.30的较纯泥浆压入,把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

随时量测孔底沉渣和泥浆比重，当孔底沉渣达到规范或设计要求时，进行换浆，继续清孔，当泥浆达到要求后，该孔即钻好，经监理工程师许可，可提起钻头，进行下一道工序。

5、钢筋笼的吊放

钢筋笼采用两台钻机架进行吊放，将5米每节的钢筋笼依次吊入孔内。

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于本墩位所采用5米长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根10cm×

15cm×

600cm方木以加强刚度，同时按整棵桩设计每隔4m加菱形钢筋内支撑一道。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点不断上升。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由上而下逐个解除绑扎方木的绑扎点。

解除后，方木受水的浮力自行浮出水面后即可除去。

当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口后，用直径12cm的圆钢管穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架的最后一个加劲箍处，按上述方法暂时支撑。

此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

接长采用搭接焊焊接的方式，断面错开1m，焊缝长度满足10d，焊接时应先焊顺桥向的接头。

最后一个接头焊好后，全部接头即可入水。

接头完成后，稍提骨架，抽去临时支撑，将骨架徐徐下降，重复此过程将所有钢筋笼焊接完毕，降到设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度，吊筋采用2根Φ18钢筋，并核对无误后再焊接定位。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根圆钢管，两钢管之间的净距应大于导管外径30cm。

以免导管挂碰钢筋骨架产生上浮。

6、水下砼浇筑

（1）导管

水下混凝土的灌注采用导管法。

导管接头为卡口式，直径为30cm，分节长度为1m～2m，导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各节导管内径应一致，偏差不大于±

2mm。

导管使用前，还应做拼装和密水、过球实验。

符合要求后，在导管外壁用油漆逐节编号并标明尺度，以米为单位。

同时应备有20%～30%的备用导管。

导管可在钻孔灌注桩旁预先拼装，吊放时再逐段拼装，分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁有灰浆的应将其凿除后方可使用。

（2）导管吊放时，应使位置居于孔正中，轴线顺直，稳步下放，以防卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

水下砼浇筑采用吊机配合，砼泵车灌注等方法，砼采用商品混凝土，用混凝土罐车运输。

安装漏斗，漏斗采用棱锥形，一般为1m×

1m×

0.9m。

插入导管的长度为15cm，为增加漏斗的刚度，可沿漏斗上口周边外侧焊3号角钢。

（3）灌注前，应对孔深沉淀厚度再一次检查，不得大于15cm。

如超过15cm，应进行二次清孔，给导管带一特制帽子，接上泥浆泵，高速压入泥浆，将孔底泥浆沉淀冲起悬浮，沉淀厚度达到要求后，即可浇注混凝土。

混凝土到达现场后，有实验人员检测混凝土塌落度，控制在18cm～22cm之间，如塌落度有较大出入，立即联系搅拌站予以退还。

导管下口距孔底40cm，安装篮球胆装满一吊斗砼，剪球继续往吊斗放砼，即完成砼灌注的第一步，导管首次埋深不小于1m，以后的灌注要求连续作业，一气呵成，在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面的高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱离钢筋骨架后，转到钻孔中心。

浇筑过程中随时测取混凝土面高度，当导管埋深超过6m时，即可拆除导管，并保证导管埋深不小于2m。

导管提升时应保持轴线顺直和位置居中，逐步提升。

拆除导管的速度要快，时间不宜超过15min，要防止工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆除的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌注，不可大量的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面接近钢筋骨架下端时，以防骨架被顶托上升，可采用下列措施：

a、尽量缩短混凝土总的浇注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

b、当混凝土面接近骨架时，应使导管底口处于骨架底口3m以下；

当混凝土面进入骨架时，应使导管底口处于骨架底口1m以上，并减慢混凝土的浇注速度，减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

c、当孔内混凝土进入骨架4m～5ｍ后，适当提升导管，减少导管埋置深度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对骨架的握裹力。

（4）灌注结束前应控制顶面高程，标高高于设计桩标高0.5m～1m，以确保桩顶砼质量。

混凝土灌注接近设计标高时，施工人员要计算出还需要的混凝土数量，通知搅拌站按需要拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后用人工方法掏出高于桩顶60cm部分桩顶砼，余下部分待开挖基坑后，用风镐凿除，根据护筒顶标高，设计桩顶标高推算出砼面距护筒顶面的深度h，砼面最后深度为h+100cm，其中100cm为桩顶预留量。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及含渣土稠度增加，相对密度增大。

在这种情况下出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

承台施工方案：

本工程采用矩形承台，承台数量2座，其中A型承台、B型承台各1座。

A型承台截面尺寸为6.1m×

6.1m×

2.0m,垫层截面尺寸为6.3m×

6.3m×

0.1m；

B型承台截面尺寸为7.5m×

5.3m×

2.5m，垫层截面尺寸为7.7m×

5.5m×

0.1m。

承台施工混凝土采用C40，垫层采用C15。

承台类型

墩位

工程量

承台顶标高（m）

承台底标高（m）

钢筋（t）

混凝土（m3）

C15

C40

A

7.115

3.97

74.42

1.13

-0.87

B

8.825

4.24

99.38

1.961

-0.539

2、工程的难点与重点

A、场地内地下水位较高，涌水量丰富，基坑开挖过程采取合理的降水措施（一般在承台基坑对角设置两口降水井，并在基坑内设置集水井），维护坑壁的安全是保证施工安全、顺利进行的重要环节。

B、施工场地地表起伏较大，无进场通道，在施工前需要做出施工便道；

部分承台位于水中，施工前需要提前填筑出工作面；

该处承台的开挖支护措施将是施工中的重点与难点。

二、施工前的准备工作

1、在承台基坑开挖前，须选择好弃土的存放位置，确保存放区不侵占施工道路或与其它的作业面相冲突；

2、准备好模板、钢管、水泵、溜槽、塑料及草帘子等施工机具、材料等；

3、在开工前做好原材料、周转材的准备工作，做好开工前的试验、检测工作，并对于施工中使用的机具设备的性能、状态进行相应的检查；

4、完成承台施工技术、安全交底。

5、施工安排

58#墩承台

3月20日--3月26日

59#墩承台

3月21日--3月27日

三、承台施工工艺

1、承台施工工艺流程

如下：

2、施工过程中的测量放线

在承台的基坑开挖之前，测量人员给出承台的结构边线，以指导承台的结构施工；

在承台的开挖过程中，由测量人员监控承台的基坑开挖深度；

当垫层施工完毕之后，在垫层上放出承台的中心坐标和边线，用于钢筋绑扎和模板的施工；

在模板支设完成后，由测量人员放出墩身预埋筋的平面位置控制点；

承台混凝土浇筑前，由测量人员给出承台顶面标高。

3、基坑开挖

①基坑降水措施

本工程的基坑采用明排水的方式，见下图。

在承台四周设置50cm*50cm*50cm排水沟，在基坑的对角设置集水井，集水井深度为90cm，集水井四周采用砖块加以保护。

在施工中严防地面水流入基坑之内，严禁基坑长时间浸在水中而影响自然土层的密实性。

桥梁所处的区域地下水位较高，基坑涌水量较大，施工中每个基坑必须配备足量的水泵进行降水作业，以保证施工期间基坑的整洁；

在整个承台施工过程中，必须设有专人监控降水过程，保证水泵的正常工作；

同时在开挖过程中，随时清理排水沟与集水井，防止淤塞。

②基坑开挖方式

本工程的地势比较开阔且土层松软，不适合直立开挖，施工过程中采用放坡开挖的方式，拟采用1：

1的坡度，施工过程中根据土层的具体情况可适当调节。

基坑的开挖尺寸要保证承台的结构两侧各有1.0m的工作面。

开挖时严禁挖掘机的挖斗碰撞桩身混凝土，以保证桩的质量，为防止超挖，在设计坑底标高以上20cm的土方由人工开挖修平，严禁超挖。

挖掘机在开挖时设专人指挥，承台的开挖和后续工作应连续进行，不易间隔太久。

基坑开挖至设计标高后，经监理验收后立即浇筑垫层混凝土，以保证下一道工序的顺利进行。

③基坑开挖注意事项

基坑开挖之前通知监理工程师，并经监理工程师批准后进行开挖，便于查看和检测现有地面高程等工作的进行。

本工程的接坑开挖面积及承台的工作量较大，基坑开挖及后续的各项施工连接紧密，避免基坑开挖后长时间放置，发生土方坍塌。

基坑开挖时严禁挖掘机将桩头挖断，挖掘机开挖时设置专人指挥。

承台施工期间，在基坑四周设置明显的警示标志，夜间设专人值班。

④垫层混凝土施工

本工程的垫层采用C15混凝土，厚度为10cm，承台结构边线外扩10cm。

当基坑开挖完成后，用木桩给出承台底面标高，由于承台的基底面积较大，其高程控制点适当加密，以保证底面标高的一致性，垫层侧模板采用15*10cm的方木，用木桩固定，方木顶面高程同于承台底面高程，在施工过程中保证垫层混凝土的平整性和高度，且保证混凝土的密实性。

⑤桩头的凿除与桩基检测

桩头的凿除

基坑开挖完毕，首先浇筑承台垫层混凝土，然后进行桩头凿除施工；

桩头凿除采用空压机进行，在凿除桩头时避免桩头钢筋多次弯折，而使钢筋受到损坏，同时注意对声测管的保护，防止堵塞。

在剔除桩头时，一定要保证桩头深入承台的长度满足10cm的设计要求，在承台钢筋绑扎前清除桩顶处松散的混凝土，保证桩顶的平整。

桩基检测

本工程的桩基检测共包括声波透射检测和超声波检测。

全桥所有工程桩应进行声波透射检测桩身质量，20%工程桩应进行超声波检测。

所有的桩基检测试验均委托具有相关资质的检测单位进行，且整个检测过程均报监理检验。

4、钢筋施工

①钢筋的进场

钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能试验，其质量必须符合有关标准的规定。

检查方法：

检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

检查数量：

全数检查。

检查方法：

观察。

②钢筋的存放

钢筋进场后存放于地面以上0.3m方木上，使钢筋与地面隔开，并使用彩条布进行苫盖，避免钢筋被泥及其它杂物污染以及暴露于大气中而产生表面锈蚀和表面破损。

钢筋原材的存放根据钢筋的规格、种类分批、分堆存放。

③钢筋的加工成型

钢筋下料前由项目部组织技术人员复核设计图纸中给出的钢筋尺寸，确认无误后，再进行钢筋的下料作业。

受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

钢筋类别

弯钩角度

弯弧内直径

弯后平直部分长度

Ⅰ

180

≥2.5D

≥3D

Ⅱ

135

≥4D

设计要求

Ⅰ、Ⅱ

≤90

≥5D

按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应小于3件。

钢尺检查。

箍筋：

除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计规定。

箍筋弯钩的弯折角度：

对一般结构，不应小于90º

；

对有抗震要求的结构，应为135º

箍筋弯后平直部分长度：

对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；

对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

所有钢筋的截断及弯曲工作均在钢筋加工区进行，本工程中承台主筋的长度较大，保证钢筋连接（双面焊或闪光对焊）的焊接质量，在钢筋加工的过程中保证主筋顺直，加工好的钢筋分类码放整齐。

④钢筋的施工方法

承台的钢筋施工分为两部分，在垫层混凝土浇注完成后，且其强度达到设计强度的75%以上时进行，首先弹出承台的中线与边线，然后在垫层上画出钢筋位置线，先进行承台钢筋的绑扎成型，待模板支设完毕后再进行墩柱预埋筋的安设；

钢筋在绑扎与成型的过程中，必须严格按照图纸进行，绑扎牢固，钢筋垫块拟采用凹形水泥垫块，其厚度须满足设计要求，间距在横纵向均不得大于1.5m；

在承台钢筋绑扎过程中，保证灌注桩桩头主筋的弯折角度满足设计要求，桩顶主筋弯折15°

，伸入承台1000mm；

钢筋采用搭接连接时必须弹弯，保证两根钢筋同心；

在桩身顶端与承台平面内设置一层Ф8

10cm的钢筋网；

根据设计图纸所示，承台的3#和1a#、4#和2a#、5#和5#钢筋需对焊连接，数量较多，在施工中需安排多人同时作业，保证工程进度，且保证焊接质量；

在绑扎墩柱钢筋主筋时，应采取适当的加工措施，防止主筋在施工中发生变形。

⑤钢筋的绑扎成形

钢筋在加工区加工成半成品，运至现场绑扎成型，钢筋在绑扎、焊接成型的过程中，严格保证钢筋顺直，间距符合设计要求，不得因为躲避墩柱预埋筋而导致钢筋弯曲，间距大小不一；

所有钢筋均准确安设，用绑丝将钢筋绑扎牢固，施工中采取满绑的方式以确保钢筋之间可靠地联系在一起，在浇筑混凝土时严禁安设或插入钢筋；

在墩柱预埋筋施工时，其主筋插入承台的深度严格按照图纸进行，在施工中采用加固措施，防止其主筋发生弯折，同时保证其位置的准确，当墩柱钢筋与承台钢筋发生冲突时首先确保墩柱主筋的位置；

钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查认可再进行下一步施工。

⑥墩身预埋插筋施工

墩身主筋插筋的伸出长度高出承台顶面1000～2000mm，接头应交错布置，同截面接头率不大于50％，待施工墩柱时采用双面焊接，焊接长度为5d。

5、模板施工

本承台采用竹胶板作为模板，模板间的拼缝加设海绵条防止漏浆，采用10cm*10cm的方木作为模板的竖向围檩，设置间距不大于0.3m，且模板的拼缝处必须设置方木；

采用双拼直径48mm的钢管做横向围檩，围檩设置间距为0.7m；

承台中预设对拉连接装置，其横、竖向的布置间距不大于0.7m，拉杆采用Ф10的钢筋，当对拉螺栓需与结构钢筋焊接，必须保证焊缝的长度；

施工时使用小撑杠同坑壁支设，撑杠与坑壁间加垫的方木，撑杆布设密度