挤压作业手册 参考Word下载.docx
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三、其他接料准备工作…………………………………………………25
第三节挤压作业
一、进料操作……………………………………………………………25-27
二、挤压产品过程控制…………………………………………………27-32
三、产品挤压完结………………………………………………………32
第四节挤压过程中的其他配套活动
一、产品品质检验………………………………………………………32-33
二、出料后的快速风冷…………………………………………………33
三、模具室的现场管理…………………………………………………33
第四章挤压后期作业
第一节挤压后期作业
一、切割锯准备…………………………………………………………33-34
二、切割作业……………………………………………………………34-35
第二节冷却养护作业
一、冷却养护……………………………………………………………35
二、风险与防范注意事项………………………………………………35-36
第三节拉伸校正
一、拉直作业……………………………………………………………36
第五章挤压成品生产
第一节精切作业
一、成品锯锯切…………………………………………………………36-37
第二节装框作业
一、装框前的检查………………………………………………………38
二、装框作业…………………………………………………………38
第三节挤压成品交接
一、相关复检…………………………………………………………39
二、记录填写…………………………………………………………39
三、车间内部移交……………………………………………………39
第六章不良风险防范一览表
第一节挤压作业风险防范
一--二十九异常点…………………………………………………………46-63
第二节辅助作业风险防范
一、棒加温作业…………………………………………………………63-66
二、锯切作业……………………………………………………………66-68
三、校直作业………………………………………………………………68
四、其他不良……………………………………………………………69-70
主要根据本厂设备型号编制
第一章产前准备
一、物料保障
1铝棒存量管理
1.1由车间主管根据现场各机台平均存量状况、日均耗用量、采购调拨周期等测算确认调拨需求;
1.2车间主管根据测算量、需求时间,按公司采购提前期等规定,向物控科提请申购;
1.3提示采购日期须于现存量不足三天耗用量之前;
2铝棒存放管理
2.1车间内实施分类定置管理,存放于各机台设定的指定区域;
2.2区域存放须使用枕木间隔、分层堆码,防止符合安全、效率生产条件;
2.3确保区域环境卫生条件按公司6S标准执行,符合产品品质要求;
2.4不合格、不符合品质要求和安全生产的棒材分区、分类堆放,定期清理;
2.5存放周期不得跨月,须翻棒使用;
3铝棒使用的注意事项
3.1铝棒管理确保无垮塌、无超标变形、无过度氧化腐蚀、无污染;
3.2使用前须检测棒材是否达标,并进行日常清洁维护,禁止夹杂泥沙等污染风险物棒材流转到各生产环节;
3.3棒材弯曲度超过5度的、连续弯曲、有大量杂物钳入、油污污染未清理、多次高温回炉、棒体表腐蚀深度超过1mm等异常的禁止使用;
4相关模具、切割设备润滑液、样品冷却水等准备;
二、作业文件准备
1作业计划管理
1.1由车间主管根据生产部生产计划与指令、根据各机台作业能力与在产状况编制机台书面作业计划;
1.2机台作业计划分别提前半日发放模具室、机台、质控、时效、下游车间相关人员;
1.3生产车间、机台无明确的生产计划、作业计划,不得擅自生产;
2工艺资料准备
2.1各机台根据作业计划,事前提取图纸资料进行查阅,核对计划产品与资料完整情况;
2.2无公司责任单位确认、未经审批的资料不得运用,不得生产;
2.3计划产品相关参数与工艺资料不符的,须及时验证,未达成一致的不得生产;
三、模具及其他准备
1模具准备
1.1由模具室对计划、图纸资料、模具进行核对,未经合格入库的模具不得用于上机生产;
1.2根据计划提前4小时所需模具进行清理,检查模具存量的质量状况、维护状况,有异常的及时处理,不能于产前落实的须报车间主管协调变更事项;
1.3模具维修员提前落实在产模具的维修、维护保养,不合格的不得发放;
1.4模具室于机台作业前1个小时将模具足额、准确配置到机台;
2其他准备
2.1各机台于作业前检查、配置相关生产工具、检测器具、劳保防护用具等资源;
2.2设备作业前的点检养护,参见维护保养手册与点检手册执行,未点检、养护前不得进行生产作业;
2.3区域安全检查与维护,产品、废料相关存储器,转运工具的检查与配置;
2.4相关原始记录、报表、随行卡等表单的准备;
2.5机台各生产人员的岗位任务配置与任务交代;
3相关注意事项
3.1机台人员对产品工艺要求、计划内容不明确未理解的,不得启动生产;
3.2禁止人员、设备带病作业;
3.3环境、设备安全隐患未排除的,防护准备不充分的,不得启动生产;
3.4日常维护检查未开展,特别是挤压筒、轴、模具偏心大于1.0mm,设备机体有松动、维修未结束、机电专业调试项目未完成的,不得启动生产;
3.5在生产前应试空车,挤压、剪切等设备均须空载运行一次。
检查机械、电器运转是否正常,确认无任何问题后,才可正式投料挤压。
一、棒炉升温
1棒炉作业环境维护,参见维护保养手册与点检手册执行,未点检、养护前不得进行生产作业;
2电源启动操作与动作
检查和依次打开总电源开关、配电箱开关、机台先导油泵开关、机台油泵开关,检查各模块运行情况,
3燃气启动操作与动作
检查和开启气路开关,燃气机点火与调试,检查火力在炉内各区域分布,进行安全达标确认;
4升温启动操作与动作
4.1首先启动风机,检查运行正常;
4.2机台操作屏开启,检测确认其屏显正常;
4.3温度设置要求炉内温度均匀,初次升温设置在420-460度之间,屏显对应各炉段设置数据,设置后检查设置与屏显一致性;
4.4观察屏显示的设置温与实际温度,待达到首次设置温值后,根据制品挤压需求调节设置温度;
5设置原则
5.1棒加热状态下,设置范围控制在460-560℃之间;
5.2对制品简单、挤压系数小的实心材设置偏低温,可取下限;
5.3对制品复杂、挤压系数高、壁厚大的设置偏高温,可取上限;
6风险防范与注意事项
6.1如冷炉启动,须先开风机排气防止爆燃;
6.2停机状态棒炉启动,温度须缓和上升,分级设置、禁止直接高温设置;
6.3控制炉内各区域段温度均衡,升温4小时以后,显示实际温度仍未达到设置标准或各段温差大于30℃的,须通晓专业人员调试或维修;
6.4升温过程须实时监察,各电路、气路、风机、降温循环、炉体等状况,有异常及时报备处置;
二、铝棒均质化(升温)
1上料操作与动作
1.1检查和梳理行车、吊带、环境安全性,检测棒材合格性;
1.2选择安全层面棒材,于棒材中心位对称捆扎安全带;
1.3安全操作行车到中心位、穿挂吊带,检查牢固性与平衡性;
1.4缓慢、平衡安全操作行车将棒材捆吊置于备料架;
1.5解除捆扎绳,整理平行棒材叠放,将不合格棒支另类存放;
1.6行车安全操作事项,详见行车安全操作规程;
2入棒操作与动作
2.1检查炉内棒材存量状况;
2.2按棒炉操作界面“翻棒”键,安全达标翻棒到送料架;
2.3确认入料环境正常,按“进棒门”升键,启动入棒炉门达标开启;
2.4确认炉门达标开启,按“进棒移棒键”键,送料进炉;
2.5确认铝棒完全达标进炉,按"
进棒门降"
键,完全关闭炉门;
3监察铝棒升温
3.1待炉升温,检测棒温上升达标;
3.2监察棒温达标(430-550℃),规定时限内保温;
4风险防范与注意事项
4.1棒材加热温度须高于固溶点、须低于最低熔化点,以免未均质或断棒;
4.2炉温达标后,须保障棒加温时间180min以上,以透热;
4.3炉温须控制在570℃以下,棒材550℃以下防止过烧。
温度过低、保温时间不足棒材未充分固溶、晶粒不均、塑性差、挤压阻力大;
温度过高、保温时间太长,棒材易受影响复热、粗晶、黏连挤压筒和模具工作带;
4.4确保炉内前中后各段温度均匀,检查升温时间满足但棒温不达标项;
4.5监察棒材自身质量,防止出现挤压车皮不净,表面粗晶、不光洁,后期易再次氧化;
出现挤压时夹杂,划伤或污染表面;
影响挤压尺寸精度及模具等器具寿命;
4.6长时间不生产挤压,须降低炉内温度,设置为保温状态,保持250℃左右,时间不能超过24小时,保温、升温时间超标的棒材禁止使用;
4.7不得为满足挤压出料量的需要,人为将棒温设置到430-550℃以外,禁止超低超高温挤压,以免影响氧化工艺品质与铝材性能;
4.8铝棒加热过高,挤压的速度就必须很低;
三、挤压筒升温
1操作与动作
1.1根据制品特点设置盛锭筒温度,于挤压机操作屏设置操作;
1.2根据在制过程产品差异、品质差异,增、减设置;
1.3检查设置数据与屏显一致性,监察升温时间满足情况下内胆、外套的实际温度水平正常;
2风险防范与注意事项
2.1根据制品复杂性和挤压比难度,实心材设置在380-430℃,空心材420-440℃,常规盛锭筒外套、内胆目标温度设定为400-430℃;
2.2因挤压过程中会发热升温,筒外套、内胆设置温度低于挤压要求温度30-60℃;
2.3挤压比大的产品(出料复杂、切面小)取加温上限,以保障挤压筒不过多吸收棒材热量、降低挤压温度;
2.4监察操作屏设置温与实际温达标,未达标不得急于操作;
2.5挤压轴不宜长时间放置在加热了的挤压筒中,以防轴身温升增高,降低其使用强度;
2.6挤压筒在升温前须进行内壁、端面的杂质清理,以防过度磨损、大肚、粘铝、漏料。
每隔40-50支锭应进行一次清缸,以确保盛锭筒内清洁干净;
2.7挤压筒避免急冷急热,正常情况下,在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不断电;
四、模具升温
1升温箱与模具清洁
1.1使用非污染尘刷去除清除箱体污垢杂物;
1.2使用汽管枪喷吹烤箱与模具除尘;
2模温设置与升温
2.1根据制品需求的温度(挤压温度参考下、考虑挤压发热后的温度),在控制界面设置,调节“温度数值”键,将温度设定为430-480℃,设备屏幕显示设定温度;
2.2按“温升启动”键启动箱体升温,模具升温过程屏显闪烁;
2.3保温时间1.5-2min/mm计算,保温时间8小时以内;
2.4监察升温过程,屏显设置温度与模具实际温度差异,时间1小时以上未达标,须通晓专业人员维护;
3上模取模
3.1开启升温炉门,确认炉门完全开启;
3.2使用清洁安全长臂钳,平稳放置与取出模具;
3.3升温过程中关闭炉门,确认完全关闭;
4.1夹取时不得将钳尖伸入导流、分流模孔;
4.2过程中避免碰撞与模具污染;
4.3因挤压生热,模温设置须比挤压温度小40-80℃,挤压比大的取加温上限值;
4.4出产口出料温度保持在500-550℃对后期材质有保障,高于570℃时,对厚薄变化结构大的制品易出现组织性条痕;
4.5模具温度过低,会造成温差过大,损坏模具或阻模;
五、模具上机安装
1模套取用
1.1选择与模具对应规格模套;
1.2使用带丝手柄坚固提取模套,平稳转移和放置;
1.3清洁、检测模套;
2模具安装
2.1使用长臂钳合理夹取,将模具定位销对准模套定位槽,平稳放入模套;
2.2调整模具角度,安置稳固;
2.3按“盛锭后退”键,退出挤压筒;
挤压筒沿挤压缸方向平行移动,(标尺指向挤压筒后退限位感应)退离到位停止;
挤压筒退出过程中,操作屏显示挤压筒运行状态;
2.4按“滑模退出”键,开启活动模座,模座沿操作者方向垂直退出,到位停止,操作屏显示退出;
2.5检测确认模垫状态正常;
2.6提取模套手柄,对准定位卡销,平稳放入模架;
2.7调整模套前后左右位置、平行角度,直至精确平整紧密靠合;
2.8回旋完成后、垂直提出手柄,退出手柄,按规放置;
2.9检查模套及模具安装后的位置、紧密性、平稳性合格;
2.10按“滑模前进”键,退回模座,模座载模套平稳退回挤压位,完全到位停止,模套、模具保持标准形位;
3风险防范与注意事项
3.1挤压轴、筒、模须同轴心安装,不能出现纵、横方向上的偏心1mm以上;
3.2挤压比大、断面复杂制件,须在模腔与工作带上涂抹合格适量的润滑剂,以降低不良摩擦、利于首料出头和防止损害模具;
3.3模套与模具必须保持吻合,直径公差必须控制在1.5mm以内,平面公差必须控制在0.5mm以内;
3.4模具入套及上机,禁止对未平顺放置的模具和模套进行敲打等强制放入;
3.5升温后的模具须减少在机体外的时间,装模过程应迅速快捷,而且要防止模具冷却;
一、挤压阶段介绍
1挤压过程与阶段划分
1.1以铝材的物料变形分为:
进料、墩粗(挤压筒与模具间填充接触、欲启动变形)、排气、填充(棒锭变形流动进入模具室腔、分流或焊合)、出料(首棒的料头从工作带成型流出或加棒后的重新继续出料)、平流持续压出、终压出(尾料挤压);
1.2挤压设备可设置为第一进程。
。
到第四进程,分别对应进料墩粗、填充出料、平流出料、尾段出料4个挤压进程;
2各阶段(进程)的工作环境与物料变化
2.1第一进程(9-8)。
为填充挤压筒并墩粗棒材,物料充实筒内胆至模具分流孔口(模具腔口)压力逐渐提升,各应力小、只在筒胆内变形,铝棒前端中心部位组织首先流动,开始剥皮,设备屏显压力增加;
2.2第一进程。
挤压筒、模具前端面受压力,模具内部腔室和工作带还未受到张力和摩擦力;
2.3第二进程(8-7)。
经墩粗和剥皮后,棒锭前端组织继续受压,开始分流注入分流孔和模腔,并在腔内重新结合高温下焊合,当填充满以后,组织继续向前流动,挤压入工作带继续焊合,开始成型,流动突破工作带后形成制品出料;
2.4第二进程阶段,物料在模具入口开始剧烈大量变形、棒锭表皮层也随分流孔、模腔变形大量流动,压力突然上升并逐渐增大,直至出料前时刻的最大峰值,压力变形能量一部分转换为热量,使模具内温度上升。
由于工作带前流动空间突变减小所以摩擦与应力、温度、工作带阻力急剧上升;
2.5第二进程中,当出料后压力与阻力逐步减小、模腔内组织流动与焊合有序,开始进入下一状态阶段;
2.6第三进程(7-6)。
棒锭料继续进入、继续平流出料,压力逐步下降;
2.7第四进程(6-5)。
由于棒锭继续以中心流动快的状况运行,中心压力变得更小,边部组织也有足够空间与突破阻力能力向模具内流动;
2.8直至挤压缸运行到设定的压余确认位置(感应探头5),不再传送压力,铝棒不再变形流动,出料停止,第四进程结束;
二、合格挤压制品出料原理分析
1压力因素影响
1.1挤压出料受压力使铝棒组织变形流动,经膜腔焊合、工作带而成型,压力是动力;
1.2因压力的变形也产生挤压筒、模具内外产生扩张、抗变、摩擦等阻力;
变形、流动、出料受其制约;
1.3应力大出料难、成型好、损坏设备,应力小难变形、成型差;
1.4应力除受挤压机输送外,还受材质变形、流动属性,受产品规格、造型,模具设计状况影响,受速度影响较大;
1.5因前述挤压活动各阶段的铝材组织变化(主要是变形、流动、突破)和环境变化不同,所以各阶段需求的压力也有所不同,需要设置,但设备自身输出的压力为相对固定值,就须要用速度来调节;
1.6各进程的压力趋势曲线图
2速度因素影响
2.1速度快产生的摩擦力、变形抗力、阻力大,同时也导致升温,反之既然;
2.2速度影响铝材组织向模具内的注入、焊合、出工作带的阻力突破,包括出料后的修正维护;
2.3速度慢易出料、品质稳定,但效率低;
2.4因挤压活动各阶段(主要是变形、流动、突破)所需要的压力与应力不同,且设备压力特性局限,所以须要通过调节设备挤压速度来适应各阶段(各进程)对出料和品质的保障;
2.5高速度及瞬间提速较大均会产生突然的冲击力与应力,当模具、设备应力能力低于冲击时,损坏设备设施及破坏制品;
2.6各进程的速度趋势曲线图
2.7速度比例对照参考表
挤压缸与型材推进速度对照表(1号机)
R120棒切面积mm
11310
型材切面积mm
30
50
75
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
棒/型材比
377
226
151
113
75
57
45
38
32
28
25
23
21
19
17
16
设备最大秒速100%mm
10.6
型材最大秒速mm100%
4011
2407
1605
1203
802
602
481
401
344
301
267
241
219
201
185
172
型材最大分速m100%
144
96
72
48
36
29
24
18
14
13
12
11
10
型材速度标准M兑换设备速度设置比
110
46%
76%
42%
69%
95
39%
66%
99%
90
37%
62%
93%
85
35%
59%
88%
80
33%
55%
83%
31%
52%
78%
70
29%
48%
73%
97%
65
27%
45%
68%
90%
60
25%
55
23%
38%
57%
21%
45
19%
47%
40
17%
28%
35
15%
24%
36%
32
13%
22%
44%
89%
29
12%
20%
30%
40%
60%
80%
26
11%
18%
54%
72%
23
10%
16%
32%
64%
96%
20
8%
14%
17
7%
71%
82%
94%
15
6%
13
5%
9%
63%
81%
11
53%
61%
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